最新人造轻骨料.docx

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最新人造轻骨料

人造轻骨料

人造轻骨料在国内生产应用及发展概况

摘要：

我国对轻骨料及轻骨料混凝土的开发研究,起步于上个世纪五十年代。

半个世纪后的今天，节能、节土、利废、轻质多功能的人造轻骨料、轻骨料混凝土及其制品，广泛受到建筑业界的青睐。

现将近二十余年的生产和发展情况介绍如下。

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人造轻骨料在国内的生产应用及发展概况

宋淑敏   陈烈芳

中国建筑学会轻骨料及轻骨料混凝土专业委员会

1、前言

   众所周知混凝土是由胶结料、骨料（粗、细）、掺合料、外加剂、水等经过配制而成的人造材料之一,也是目前世界上用量最大的人造材料。

广泛用于现代土建工程中的铁路与公路的隧道、大桥、水利水电的大坝、电站、河道整治中的河堤、河坝、工业与民用建筑等各项工程中。

随着科学技术的进步和建筑结构日新月异地发展、更新,新技术、新成果不断涌现,仅次于普通混凝土用量较大、干表观密度不大于1950kg／m3的轻骨料混凝土，以其轻质高强、保温隔热、耐火抗震、抗冻和抗碱骨料反应等优良的性能，特别是用工业废渣、城市废弃物等为主要原料生产的绿色轻骨料替代天然骨料配制混凝土,减少了对天然资源的消耗,保护环境等独特的经济、技术优势受到本领域相关人员的广泛关注。

 我国对轻骨料及轻骨料混凝土的开发研究,起步于上个世纪五十年代。

半个世纪后的今天，节能、节土、利废、轻质多功能的人造轻骨料、轻骨料混凝土及其制品，广泛受到建筑业界的青睐。

现将近二十余年的生产和发展情况介绍如下：

2、国外情况   

   美国是世界上生产人造轻骨料最早的国家。

长期以来,无论在生产产品的质量上和数量上,一直处在领先地位。

同时美国也是较早进行利用工业废弃物生产轻骨料研究的国家,成果也比较突出。

八十年代后,年产量一直稳定在2300万立方米左右。

   美国80%的轻骨料用来生产砌块,占轻骨料应用市场的主导地位。

其次很多的高层建筑也都是采用轻骨料混凝土建造的。

如1967～1969年建造的52层、高218米、建筑面积为13万平米休斯敦贝壳广场大厦；1966～1973年建造的110层、高396米、世界上最受关注的建筑之一—纽约世贸易中心等。

另外美国也是在桥梁工程中应用最多的国家,用轻骨料混凝土已修建了800多座桥梁。

上世纪七十—八十年代,美国轻骨料的年产量近1700万立方米时,其在桥梁工程中的用量位于榜首。

   前苏联早在上世纪二十年代就开始研制人造轻骨料,发展速度较慢,远远落后于美国。

70年赶上美国,75年超过美国，此时年产量已达到3600万立方米。

八十年代末达到5000万立方米,是世界上生产轻骨料最多的国家。

在前苏联有55%的大型墙板和95%的砌块都是用轻骨料混凝土制作的,用于围护结构。

苏联解体后,随着经济的滑坡,使轻骨料的生产受到严重挫折,年产量有所减少,但是轻骨料混凝土在俄罗斯等国的民用建筑和桥梁工程中的应用依然十分广泛。

   北欧、西欧地区的人造轻骨料生产技术比较先进。

如丹麦59年研制成功大型双筒回转窑窑内制粒焙烧工艺技术和设备,其年生产能力15～25万立方米。

目前世界各地已建有该生产线50余条,其中欧洲就有34条,年总产量1000万立方米,占目前北欧,西欧地区年总产量的65%左右。

英国63年就研制成功用烧结机生产人造轻骨料—烧结粉煤灰陶粒（Lytag）,每条生产线年生产能力15～25万立方米。

从八十年代末至今陆续在英国、荷兰、波兰、印度、中国等国家建成10余条生产线。

北欧、西欧地区人造轻骨料混凝土应用技术,特别是在桥梁结构工程中的应用技术更具特色。

德国、荷兰早在上个世纪六十年代末就将轻骨料混凝土应用于大跨径桥梁上。

挪威自87年以来,已经用高强轻骨料混凝土建造了11座桥梁,其中99年建成的2座世界上最长的悬臂法施工的桥梁,主跨分别为301米和298米,在其中部的184米和224米段，采用了密度为1940kg/m3、LC60级的轻骨料混凝土,是当今世界上结构轻骨料混凝土应用技术水平最高的国家之一。

   日本是个多地震的国家,十分重视轻骨料混凝土在各种工程中的应用。

二十世纪六十年代后期,才开始生产人造轻骨料。

与欧美等国家相比,虽然起步较晚,但发展速度很快。

如65年年产量180万立方米,69年就达到280万立方米,从64年到83年的二十年间,360例轻骨料混凝土工程中,88%是用于桥梁工程。

最著名的横滨亮马大厦是93年建成的,70层、高296米,成为当时日本最高的建筑。

近几年来,又将轻骨料混凝土用于铁路桥梁工程,新建或改建5座新干线铁路桥梁。

在研制生产低吸水率,高强度的高性能轻骨料方面也颇有建树。

基于原料资源、环保要求、产业结构等诸多原因的制约,日本的人造轻骨料呈现供不应求的局面,每年要进口近100万立方米,成为世界上人造轻骨料第一进口大国。

3、国内情况

   我国幅员辽阔,资源相当丰富,具备发展各种类别轻骨料的优越条件。

虽然我国人造轻骨料及其混凝土的发展已有半个多世纪，但速度极为缓慢。

在这五十余年的发展过程中，随着我国经济建设的脉搏、经济改革的机遇，时起时伏，极不稳定，步履维艰，各项技术相对落后。

不论是生产技术、设备、规模、能耗、劳动生产率等等，与某些先进国家相比，差距还是很大的。

   3.1生产和发展概况

   早期鉴于各种原因,我国人造轻骨料的生产和发展经历了艰难的几起几落极不稳定阶段,到八十年代中期才得到迅速发展。

近二十年来，随着墙材革新与建筑节能的深入以及高层建筑、框架建筑、大型桥梁等建筑业的快速发展，为轻骨料提供了较大发展空间。

生产和发展概况如下列图表

（1）、

（2）、（3）、（4）所示：

   年产量

（2）产品结构变化

    （3）产品性能结构

年份

产品主要性能

市场需求

1984

普通型

700～800级    80％

900级         10％

600级         10％

作保温及结构保温工程用超轻陶粒

1995

超轻200～500级：

  80％

普通型600～700级：

20％

超轻陶粒和结构工程用高强陶粒

1997～2007

超轻、普通及高强陶粒

超轻、普通、高强

   （4）企业规模结构

   由图表可知：

84年全国人造轻骨料年产量60万立方米，其中55%产量是由占生产厂家总数的75%、生产规模1.5～2.0万立方米/年的生产线完成的。

那时的产品性能较单一，不论是页岩陶粒,还是粘土陶粒和粉煤灰陶粒,均属普通型人造轻骨料。

密度等级80%是700～800级。

由于企业规模小，生产工艺简陋，设备制作粗糙，甚至没有冷却设备，生产能耗高，操作环境差，劳动强度大，生产效率低。

产品颗粒不分级，特别是用单棍制粒机造粒的粘土陶粒，普遍呈短柱状，粒形系数很差，其筒压强度较低，吸水率偏高，匀质性差。

若用于保温和结构保温工程中，密度大，保温性能差，不能满足使用要求；在结构工程中应用，骨料强度又低，仅可配制LC25混凝土。

业内人士形容这类人造轻骨料为：

高不成，低不就。

这在某种程度上影响了人造轻骨料的进一步发展。

此时，一批由国家投资兴建的大型烧结粉煤灰陶粒厂，由于各种因素（原因十分复杂，包括技术、管理和市场等）导致相继停产或倒闭，使我国人造轻骨料工业遭受了一次较大的挫折。

   八十年代末到九十年代初，堆积密度小于500kg/m3的超轻陶粒研制成功并投放市场，适应了当时墙体材料革新、建筑节能的需要，用其配制表观密度1200～1400kg/m3以下的结构保温轻骨料混凝土，满足了制作密度等级600～800级轻骨混凝土小砌块的要求。

这种小砌块是取代烧结普通粘土砖最有发展前途的墙体材料，市场容量相当大。

一批由乡镇或个体承办的年产1～5万立方米超轻陶粒的小厂（生产规模多数为1.5～2.0万立方米/年），在新疆、云南、北京、天津等地大量涌现出来。

在此期间，又从丹麦引进年产18.8万立方米超轻陶粒生产线的广州华穗轻质陶粒制品厂建成并投产，到九五年全国人造轻骨料的年产量达到200万立方米,与八四年相比,增加了2.5倍,其中有75%约150万立方米都是粘土陶粒。

全国生产人造轻骨料生产厂家总数的82%都是生产规模1.5～2.0万立方米/年的小厂。

这种小型工厂投资小，见效快，便于就地取材，适宜乡镇及个体建线生产，其发展势头有增无减，持续很长时间。

   近十几年来，随着墙材革新和建筑节能的深入、‘禁实’工作力度逐步加大、‘加强能源资源节约和生态环境保护，增强可持续发展能力’基本国策的实施，人造轻骨料再次遇到发展生产的良机，特别是利用工业废弃物、江河湖海淤泥、建筑垃圾、城市污泥等为主原料的生产技术日趋成熟、高强轻骨料研制成功並投放市场更为人造轻骨料工业的发展注入了活力，又一批2～20万立方米/年的生产线陆续建成。

2005年时，全国人造轻骨料年产量达到400万立方米。

由于节能减排、淘汰落后生产力、‘禁粘’等的需要，国土资源部、国家发改委于06年12月12日联合印发《关于发布实施[限制用地项目目录（2006年本）]和[禁止用地项目目录（2006年本）]的通知》中，5.0万立方米/年以下人造轻骨料（陶粒）生产线也在限制用地目录内。

近几年建厂生产规模都是大于5.0万立方米/年。

这期间一批年产2.0万立方米及以下的粘土陶粒小厂几乎全部被清除出局。

此时的产品结构、产品性能结构、企业结构都发生了较大变化，有了较大改善和提高，基本满足市场应用的各种需求。

到2007年年底，人造轻骨料的在线产量维持在400万立方米/年左右。

目前还有为数不少生产线正在建设和立项筹备中。

予计2010年年产量可达到500万立方米左右。

   众所周知，任何行业的发展大体都经历过从量的积累到质的飞跃过程，同样人造轻骨料行业也应该不例外。

从萌芽到茁壮成长，虽然历尽了艰辛、跌宕起伏的磨练，取得一定成绩，尽管我国能够生产出在品种和质量上能与世界上任何一个国家媲美的人造轻骨料，但还是不尽如人意。

量的积累还达不到足以促使质的飞跃。

六十年的发展，年生产能力不足500万立方米，如全部用于围护结构上，仅折合50亿块左右标准砖，只占整个墙材总量的千分之一，微乎其微，不占什么地位。

另外行业总体水平比较低，真正具规模的企业并不多，年产能力10万和10万以上的企业，更是屈指可数，绝大部分是中、小型企业。

极难在生产技术与装备水平、能耗、劳动生产率、企业管理水平、应用技术开发等方面取得高层次发展。

比如水泥行业的若干先进生产节能技术、多通道喷嘴等等，因人造轻骨料的生产规模小，难为借用。

其生产工艺、技术装备、产品研发等基本还停留早期的研究水平，这在某种程度上已成为人造轻骨料工业发展的羁绊，也是必需要面对的现实。

   党的十六届五中全会通过的《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十一个五年规划建议》，提出了“十一五”时期经济社会发展的主要目标，我国建设和发展的任务相当繁重。

随着我国国民经济快速协调健康发展和社会全面进步，向全面建设小康社会目标的迈进，必将为我国各行各业的发展带来千载难逢的发展机遇。

人造轻骨料工业的发展也将会有更大的发展空间。

特别是中华人民共和国建设部令第143号《民用建筑节能管理规定》的发布和实施，对节能、节土、利废的轻质多功能新型墙体材料的需求呈逐年增长趋势，必将拉动人造轻骨料行业大发展，其前景非常广阔。

   3.2各地区生产概况

   陶粒企业的分布区域，据不完全统计，已有100余家陶粒生产企业分布在全国25个省市。

上规模的企业或生产企业数量较多的地区主要在北京、天津、黑龙江、内蒙、新疆、广东、上海、江苏、浙江、湖北、云南等地，最近由于北京地区“禁粘”“禁页岩”，环保之故，在京津地区于上世纪90年代初兴建起来的一大批以耕土为原料规模2万m3/y以下陶粒企业均相继停产。

   目前各地区陶粒的生产能力约为：

东北地区100万m3/y,品种以页岩陶粒为主其次是粉煤灰陶粒；华北地区60万m3/y,品种以粉煤灰、页岩陶粒为主，其次是粘土陶粒；西北地区40万m3/y，品种为页岩和粘土陶粒；西南地区30万m3/y,所用原料是矿区剥离废弃物和页岩；中南地区100万m3/y,品种以淤泥陶粒和页岩陶粒为主；华东地区70万m3/y,其品种主要是淤泥陶粒和页岩陶粒。

   3.3若干企业生产工艺

   目前的人造轻骨料主要采用焙烧法生产，其生产工艺过程可简化为：

造粒（原料处理）、焙烧、冷却、成品。

根据原料的性能选择处理、焙烧、冷却、成品的方法。

   3.3.1.广州华穗轻质陶粒制品

   八十年代中期，我国引进丹麦史密斯公司超轻粘土陶粒生产设备和技术，88年投产，建成当时我国人造轻骨料生产规模最大的生产线。

目前依然是我国用回转窑生产人造轻骨料生产规模最大的国营企业，年产量达18.8万立方米500级超轻陶粒、20万m3/年陶粒混凝土砌块。

本世纪已经不再用粘土为主要原料，改用河道淤泥、污泥为主要原料，可根用户需求生产各级别的超轻、高强陶粒。

关键工艺技术：

窑内制粒、引用焙烧余热可烘干煤的立式磨、竖式冷却机、中空卸料柱。

   3.3.2.上海申威陶粒制品有限公司

   该公司人造轻骨料生产为2条，每条线为5万m3/年，其生产工艺装备全部采用国内技术。

主要原料为页岩、粉煤灰。

工艺技术关键为原料磨细成球盘预加水造粒、高差式双筒回转窑焙烧。

於一九九七年建成投产，是当时采用国内技术，功能全、机械化程度高、质量控制体系完善的民营企业。

现因上海地区粉煤灰供应紧张，改用页岩、淤污泥等为主要原料，可生产各密度等级的超轻和高强陶粒。

   3.3.3宜昌光大陶粒制品有限公司

   该公司人造轻骨料生产线于2003年建成并投产，规模为3万m3/年碎石型页岩陶粒，即页岩矿石经破碎、筛分后入窑焙烧。

生产线建在矿区内，该矿区页岩的质量特别好，品位高，无夹层杂质，并有二种不同膨胀性能的页岩共生，但彼此间界限清晰，不混杂。

膨胀性高的可生产超轻陶粒，膨胀性能低的，烧成后强度很高，可生产高强陶粒。

为了充分利用矿山资源，该生产线配备了磨细成球系统，将矿山破碎筛分后≤5mm细料磨细成球入窑焙烧，焙烧窑选型为插接式双筒回转窑。

根据客户需求，可生产各种密度等级直破型、圆球型陶粒。

2004年在第一条生产线的右侧又扩建了一条6万m3/年生产线，窑型为变径单筒窑。

二条线总生产能力达10万m3/年，是独资民营企业。

   3.3.4.云南省可保煤矿陶粒厂（轻型建材公司）

   它是用云南可保煤矿特有的露天煤矿剥离物生产超轻陶粒的能源综合利用的国营企业。

始建于88年，先后几经改扩建，有2万+3万+5万m3/年三条生产线。

现已形成年产陶粒10万m3/年、陶粒滤料2000m3的生产能力，为云南省乃至西南地区规模宏大技术力量雄厚、检测设备、管理科学严密的陶粒产品生产企业。

99年已超过设计生产能力。

主要产品是堆积密度200～800kg/m3的陶粒，其中200级为全国最轻级别产品。

   3.3.5.大庆达源新型建材有限公司

   该公司隶属于大庆石油管理局，是2001年大庆石油管理局油田电力集团引进英国Lytag技术，建设20万m3/年粉煤灰烧结陶粒项目。

该技术具有工艺简单，无需粘结剂，产品性能稳定等特点，是全球认可的、成熟的粉煤灰烧结陶粒技术，比较先进、自动化和机械化程度都很高，投资不匪，对粉煤灰的要求也相对较严格，需粉煤灰的颗粒组成小于45μm的组分不少于65%，其掺配率可达95%，煤粉5%，不需要粘结剂，是目前我国生产人造轻骨料规模最大的国营企业。

   3.3.6.内蒙古包头市精正高新建材有限公司

   该公司成立于2003年10月，2004年，在对大庆石油管理局引进Lytag粉煤灰烧结技术和设备进行消化吸收，形成了适合于我国国情的粉煤灰烧结陶粒生产工艺和技术，生产规模一期工程20×10万m3/年，2006年建成并投产。

其投资远低于引进生产线，也是我国目前生产人造轻骨料规模最大的民营股份公司。

4.人造轻骨料的应用实例

   4.1.结构轻骨料混凝土中的应用实例

   4.1.1.桥梁工程

   据不完全统计，我国人造轻骨料混凝土用于各类桥梁工程中大约有60余座，这些桥梁在使用了人造轻骨料混凝土以后都取得了显著技术经济效益。

众所周知，当桥梁跨度大于30米时，应用轻骨料混凝土会十分有利，这是因为静载在总荷载中占着重要地位。

一般地说板梁桥的桥跨从15米至20米就已经有经济价值。

随着桥跨的增大，其静载值减少也越多，经济效果也越显著，特别在地基础条件甚差时更为突出。

从交通部2006年年终的统计资料得知|：

我国有各类桥梁50万余座，其中公路桥34万余座，每年开工建设桥梁1万余座，如此大规模的建设，为轻骨料混凝土在桥梁工程中的应用提供有利的发展良机。

   4.1.1.1.河南平顶山湛河大桥

   该桥净跨50米，宽20米，净高8.5米，为拱形公路桥，是我国六十年代建造的第一座采用粘土陶粒混凝土公路桥。

由于采用陶粒混凝土肋形拱及陶粒作为轻质填料，使其质量减轻47%，显著减少了地基压力，简化了下部结构及基础处理，降低了材料用量。

与普通混凝土结构相比，整个桥梁工程共节约木材10%、钢材6.3%、水泥7%，同时还加快了施工速度，取得了明显的技术经济效益。

   继湛江大桥建成后，我国著名的南京长江大桥、山东黄河大桥的公路桥面板也都采用了轻骨料混凝土，至今使用良好。

   4.1.1.2.宁波解放大桥、反帝大桥

   七十年代，浙江宁波有三座公路桥的主要构件采用了粉煤灰陶粒混凝土（桥梁和公路道板），其中反帝桥全长304米，解放桥全长242米，最大跨度37米。

   4.1.1.3.天津永定新河大桥引桥

   该桥2000年竣工，主桥结构为普通预应力混凝土连续刚构，引桥为预应力轻骨料混凝土连续桥梁，引桥上部箱梁采用密度1900kg/m3,强度LC40人造轻骨料混凝土，比原设计节约工程造价10%。

   4.1.1.4.旧桥改造工程

   北京芦沟桥、健翔桥由于改造需要，在不改变桥原有主要承重结构体系的情况下，为加增桥梁承载力，扩大通行能力，采用LC40轻骨料混凝土作桥石板以减轻自身荷载，满足了工程需要。

   4.1.1.5.上海卢浦大桥引桥

   该桥于2003年6月建成通车。

是上海市跨越黄浦江的第五座大桥，主跨为钢拱结果，在川阳河北引桥东段使用了轻骨料混凝土。

双孔空心板梁采用LC40轻骨料混凝土，桥面铺装层与防冲护墙使用了LC30轻骨料混凝土。

几年来，使用情况良好。

   4.1.1.6.湖北随州团山河大桥、武汉市外环线—京珠高速连线匝道桥

   空前者为孝襄（孝感-襄樊）高速路随州连接线上的一座大桥，全长60m，结构形式为3跨20m预应力心板结构，桥宽24m，双向四车道，中跨主体结构采用预应力轻骨料混凝土，强度LC40，在空心板梁端1m处使用LC40高强度混凝土。

武汉市外环—京珠高速路连线匝道路桥，是C匝道跨越京珠高速路的跨线桥。

桥长145m、宽13.6m。

结构为42.5m＋60m＋42.5m三跨连续梁。

主梁为单箱双室截面的钢箱梁，其钢桥面铺装纤维增强轻骨料混凝土，连续施工浇筑，不设横缝，纵缝和假缝。

在铺装桥面有8％横坡的情况下，该混凝土的良好性能，确保了浆体和骨料不因坡度的原因而分离，整体性能非常优异。

   4.1.2.高层建筑 

   随着我国经济建设飞速发展，城市现代化建设方兴未艾，一幢幢高楼大厦伫立在全国各大城市。

轻骨料混凝土也以其轻质、高强、耐火、抗震的独特优势受到青睐。

各地先后建成了一批轻骨料混凝土为主要结构的高层建筑，特别是在各类建筑的基础工程结束、中途功能发生变化需要增加层数或已建成需要加层时，轻骨料混凝土替代普通混凝土为主要结构成为首选，起到任何工程材料都无法替代的作用。

   4.1.2.1.天津粉煤灰陶粒混凝土高层住宅

   按1990年统计，天津市在建和已建的高层住宅计63幢；其中采用粉煤灰陶粒混凝土计37幢；土0.00以上全部使用粉煤灰陶粒混凝土有3座，最高26层，计3.6万m2；所有内外墙使用陶粒混凝土的有9幢，最高22层计12.25万m2。

这些工程不仅减轻结构自重12.5％，降低造价7～12.5％，而且有理想的抗震性能。

   4.1.2.2.珠海国际会议中心

   珠海国际会议中心是珠海市首次唯一应用轻骨料混凝土的高层建筑。

使用部位从国际会议中心左边第十层至21层的梁、楼板、部分框架柱、总统套间内游泳池以及会议中心后面3000m2楼顶网球场。

人造轻骨料混凝土设计强度等级为LC35，共代换普通混凝土1115m3。

在本工程局部使用功能改变、荷载增加、下部主体结构施工完毕、基础加固非常困难情况下，有效地采用了轻骨料混凝土，取得了较好的技术经济效果。

若与采用基础、梁、柱加固方案相比，不仅缩短了施工周期半年以上，还节省资金50余万元。

充分体现了轻骨料混凝土在工程改造中的优势。

   4.1.2.6.宜昌滨江国际花园

   宜昌滨江国际花园是宜昌万友滨江大厦置业有限公司开发的原供销大厦的改造工程。

地下二层，地面裙房（商业）四层，第五层为会所兼设备转换，六至二十九层为住宅，第三十层为机房。

建筑总高度101.1m，大屋面高度93.6m，总建筑面积36197.9m2。

四层以上采用短肢剪力墙结构形式。

从转换层以上第三层开始26个标准层，结构柱、梁、板全部采用人造轻骨料混凝土LC40混凝土2990m3，LC35混凝土3650m3。

是我国第一个率先在结构主体中全部采用人造轻骨料混凝土建造的100m高大楼。

该工程2006年竣工。

由于采用了人造轻骨料混凝土，比用普通混凝土增加了一个标准复式层，增加面积1806m2。

获得了极佳的技术、经济效益。

   4.2.保温及结构保温工程中的应用实

   4.2.1.轻骨料混凝土小型砌块中的应用

   我国的人造轻骨料特别是超轻陶粒80%的产量都用于小砌块的生产。

   近年来，随着墙体材料革新、“禁实（粘）”、建筑节能政策的实施以及高层建筑的迅猛发展，我国轻骨料混凝土小型砌块得到迅猛发展，以其具有质轻、保温隔热性能好、装饰贴面强度高、施工快捷方便、增加使用面积、綜合造价低等一系列优点，成为取代粘土砖与其它墙材相比，极具竟争优势的新型墙体材料。

   4.2.2.在轻质板材中的应用

   由于我国建筑体系的变化，近几年人造轻骨料混凝土轻质隔墙板，外墙吊挂板依然呈现发展势头外，其它各类板材陆续被淘汰

   4.2.3.保温隔热工程中的应用

   上海宏泰公寓建筑面积5.8万m2，主楼高98.3m。

屋顶隔热层采用轻骨料混凝土，设计强度LC7.5MPa，实测10.2MPa。

混凝土表观密度800～850kg／m3，导热系数0.25w／m.k。

1999年7月施工，至今使用良好。

   在新疆乌鲁木齐市，有数万平方的工业（主要是纺织业）与民用建筑用LC10的无砂人造轻骨料混凝土，用于屋面保温层，收到极佳的隔热保温效果。

   4.2.4.垫层和隔声工程中的应用

   在新疆、上海、北京、宜昌、宁波等地，采用LC10的无砂人造轻骨料混凝土做居住、公共建筑地面、楼面的垫层，其重量仅为普通混凝土50％，不怕水，并具有隔声保温效果。

   4.3.其它领域中的应用

   4.3.1.窑炉、烟囱耐火内衬中的应用

   因人造轻骨料混凝土具有良好的耐火性能，可以直接用于高温窑炉及烟囱的耐火内衬。

用耐火度高于1200℃的粉煤灰陶粒和页岩陶粒，配以耐火水泥及陶砂，可现浇、可制成不同