质量部及品质部管理职责与岗位考核与指标工作内容及要点标准设置附不合格品质量控制与处理方法.docx
《质量部及品质部管理职责与岗位考核与指标工作内容及要点标准设置附不合格品质量控制与处理方法.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《质量部及品质部管理职责与岗位考核与指标工作内容及要点标准设置附不合格品质量控制与处理方法.docx(13页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
质量部及品质部管理职责与岗位考核与指标工作内容及要点标准设置附不合格品质量控制与处理方法
质量部及品质部管理
职责与岗位、考核与指标、工作内容及要点标准设置
(附:
不合格品质量控制与处理方法)
第一节、质量部管理要点、岗位和职责、考核项目与指标、标准设置
一、质量管理组织内部管理要点:
1、应有文件化的品管组织和隶属关系;
2、品管内部的人员要有明确的职责分工(职位说明书);
3、文件化的品管权限-如原料,半成品,成品放行权等;
4、有培训计划和培训执行记录;
5、有内部奖惩制度,并与工资挂钩;
6、要对产品质量数据的收集和分析,并与部门及责任人绩效挂钩。
二、质量管理部门的一般职责:
1、进料检验:
原料,辅料,包装物料等;
2、过程监控:
人、机、料、法、环;
3、成品检验:
人员,时机,依据,权限;
4、监视测量装置的校准与管理;
5、品质保证能力:
质量体系的建立和推进;
6、品质计划:
产品标准,作业指导书,工艺文件,记录;
7、客户投诉相关过程的管理:
原因分析,就正措施,程序化;
8、样品管理。
三、质量管理部门的主要岗位
1、原料验收员、辅料验收员、包装物料验收员(原料专员);
2、品管员:
过程监控和监督,客户投诉的处理与跟踪;
3、质检员:
半成品、成品感官检验,检测样品取样;
4、化验员:
化验室检测;
5、发货监装员;
6、体系推进和考核;
7、标准化管理员-官方文件的接收和处理,企业标准起草、备案,本部门第三层文件起草、修订,计量器具管理。
四、质量部门设置及分工:
1、质量检验工作:
制程(生产过程)质量检验(IPQC),进料质量检验(IQC),装配质量检验,出货质量检验(OQC);
2、质量管理工作:
质量体系(QS),品质工程(QE),品质保证(QA),供应商质量管理(SQA)。
五、质量部工作的主要考核项目和指标:
(一)主要项目:
1、质量管理、质量检验制度是否完善;
2、产品质量检验、生产过程控制是否完善、有效;
3、计量检验器具是否定期校准,质量标准贯彻执行的情况;
4、对关键生产工序的质量检验制度执行的情况;
5、对原材料、外购件、成品的质量检验是否到位,是否有记录;
6、质量管理体系运行是否全面、有效。
(二)、主要指标:
1、产品质量合格率;
2、制成不良率;
3、监测和测量仪器校准率;
4、产品检验状态标识率;
5、质量计划指标完成率;
6、管理评审整改措施完成率;
7、抽检不良率;
8、纠正措施的有效率;
9、原材料消耗下降率;
10、质量成本指标完成率。
六、质量部门应达到的标准:
1、质量管理的要求贯穿于企业经营管理的各项活动中,质量检验贯穿于产品生产经营的全过程,确保产品状态标识易于识别和好追溯;
2、建立起规范的不合格品的鉴别、识别、记录、评审和处置办法;
3、制订有效的预防措施,以消除潜在的不合格的原因,防止不合格的发生;
4、制订有效的纠正措施标准,以消除不合格产生的原因以及顾客不满意的情况;
5、建立并实施采购检验标准,以确保采购的产品满足规定的质量要求;
6、质量记录完整、规范,内部审核、管理评审按计划执行,管理目标完成情况良好。
第二节、质量管理部门各项工作的具体内容
一、进料管理:
1、有明确的检验标准;
2、验收流程要清晰;
3、抽样的方法需正确;
4、应定期对供应商进行现场评估;
5、定期统计供应商的所供原料的品质状况;
6、供应商的产品品质发生异常应及时与其沟通;
7、应有明确的供应商考核办法;
8、供应商连续出现质量问题应有相应的处理办法;
9、供应商产品质量进行改进后要及时跟踪;
10、明确规定因供应商原材料质量问题造成损失的责任承担办法,并在相应的合同中予以明确;
11、进料检验组人员的应有必要的专业知识和职业素质;
12、进料检验报告要清晰,并得到合理的保存;
13、原材料存在轻微质量问题,而生产车间又急需用时,应有明确的特采程序,并规定特采批准人;
14、紧急放行应有明确的程序,并规定紧急放行批准人;
15、不合格的原材料要有明确的处置方式;
16、规定退回供应的产品应及时退回。
二、过程人员管理:
1、合理配备过程检验和监控人员;
2、过程检验和监控人员的能力和素质应符合要求;
3、过程检验和监控的力度要达到企业预防产品出现不合格品的需要;
4、过程产品出现不合格品如何处置要有明确的措施;
5、产品出现不合格时信息要及时传递;
6、产品出现不合格品原因要明确由谁来分析;
7、过程所运用的统计技术应满足企业的需要;
8、过程检验和监控人员与各车间要有良好的沟通渠道,并形成产品质量是制造出来的,而不是检验出来的理念;
9、产品订单的特殊要求要能及时传递到过程监控人员。
三、过程文件和标准管理:
1、有准确、适宜和充分的作业指导书;
2、有准确、适宜和充分的过程检验标准;
3、有明确的过程检验流程及质量控制点;
4、有过程检验记录/监督监控记录且真实可行;
5、有文件化过程异常处理的程序;
6、要明确规定半成品放行权;
7、有文件化的过程检验状态标准及区分,且有效执行;
8、有相关品质问题及统计分析。
四、成品管理:
1、要有明确的成品检验标准;
2、成品检验(含化验员)人员的能力和素质要达到相应的要求;
3、成品检验的抽样方法要合理;
4、每一客户/订单的特殊要求都准确无误地传递到相关人员;
5、有文件规定成品的标识方法并得到有效执行;
6、有有效防止成品漏检的方法;
7、有文件化规定成品异常处理程序,如处理方法、批准权限;
8、成品检验结果由谁批准;
9、成品是否可以特别放行,如可以特别放行应达到怎样的程度才可特别放行,审批权限要得到明确的规定;
10、成品检验报告要清晰,并得到合理保存,通过成品检验报告能追溯到相应的生产组、批号、日期及重要原材料等;
11、要有发货监装记录且记录完整;
12、要形成长期积压库存定期报告制度;
13、库存积压产品出厂前要重新检验确认。
五、监视和测量装置管理:
1、计量/检测没备要形成台账统一管理,台帐要实行动态管理,定时更新;
2、各质量检验流程要明确规定所使用仪器名称;
3、计量/检测设备的精确度要达到测量的使用要求;
4、计量/检测设备要按要求定期进行校验(外/内);
5、计量设备的使用状态标识要明确;
6、计量设备所使用的环境要达到其设备本身要求的环境条件;
7、复杂的计量设备要形成操作指导书指导员工如何操作;
8、检测设备要定期保养且建档。
六、质量保证之体系推进和考核:
1、建立完整的质量管理体系(从设计→试产→生产→检测→出货→服务);
2、整体管理架构要完整,各级管理职能要明确;
3、以文件形式规定质量目标且为员工所理解,并分解到各部门并得以执行;
4、各相关单位对质量记录要的收集、发放、借阅等要进行管制;
5、产品生产过程中各产品的状态有标识并有追溯性;
6、客户抱怨处置及时,定期进行客户满意度调查;
7、对体系运行情况进行定期的考核和改进。
七、质量保证之品质计划:
1、生产前有完善的品质计划(作业指导书/加工工艺/质量记录/卫生保证措施/质量控制点的确定),尤其对特殊的产品有无特别的规定;
2、客户的要求被相关质量管理人员熟知;
3、各相关人员均进行了岗位培训,且考试通过方可上岗,并有相应记录;
4、对可能发现的异常进行分析识别,并采取预防措施;
5、开展有助于质量提升的5S、QC等活动;
6、涉及产品更改,要有书面的会签确认,并对相应品质再检验确认且有相应记录;
7、品质控制各阶段保证没有漏检发生,并有相应方法或程序支持。
八、质量保证之制度、文件及其它:
1、内部要有明确的奖罚制度;
2、各员工的工作职责要明确;
3、各种工作流程要做出合理明确的规定;
4、本部门能够得到技术文件的最新版本;
5、文件的保存安全可靠,便于索引与使用,并能防止错用文件;
6、员工均进行适当的培训,确保其胜任本岗位的工作;
7、公司上级文件与思想及时向下传达;
8、与其他部门建立了良好的沟通。
九、客户投诉:
1、每一次客户投诉要以最快的速度回复,并尽量让顾客满意;
2、客户投诉的处理流程及由谁来处理要有明确规定;
3、客户投诉回复内容要适当,并有文件明确规定批准人;
4、每次客户投诉都要进行相应原因分析,制定必要的纠正和预防措施,并标准化;
5、对客户投诉要进行定期统计和分析;
6、交货的及时性等方面投诉也应进行统计和管理。
十、实物样品(或图片):
1、当不便用文字表达或用文字表达不清楚时,要形成实物样品封存或拍成照片作为参照;
2、实物样品(图片)是否分为合格限度样品与不合格限度样品,让员工明确判断标准;
3、实物样品(图片)是否定期确认和更新;
4、进料、制造过程、成品各过程中在需要的地方均有便于参照的实物样品(图片);
5、合理保存实物样品(图片),使其不易变质。
第三节、质量管理部不合格品质量控制与处置处理方法
一、不合格品产生的原因:
1、质量管理应知合格品产生的原因主要集中在产品开发与设计、工序管制状态、采购等环节。
2、错误的操作方法、不良物料及错误的设计也可导致不合格品产生。
3、一般来说,不合格品的产生都与以下方面有关,具体见以下几方面。
⑴、产品开发与设计:
①、产品设计的制作方法不明确;
②、图样、图纸绘制不清晰、标码不准确;
③、产品设计尺寸与生产用零配件、装配公差不一致、废弃图样的管制不力,造成生产中误用废图纸。
⑵、机器与设备管理:
①、机器安装与设计不当;
②、机器设备长时间无校验;
③、刀具和模具、工具品质不良;
④、量具和检测设备精确度不够;
⑤、温度和湿度及其他环境条件对设备的影响;
⑥、设备加工能力不足;
⑦、机器和设备的维修、保养不当。
⑶、材料与配件控制:
①、使用未经检验的材料或配件;
②、错误地使用材料或配件;
③、材料和配件的品质变异;
④、使用让步接收的材料或配件;
⑤、使用替代材料,而事先无精确验证。
⑷、生产作业控制:
①、片面追求产量,而忽视品质。
②、操作员未经培训上岗。
③、生产作业控制未制定生产作业指导书。
④、对生产工序的控制不力。
⑤、员工缺乏自主品质管制意识。
⑸、品质检验与控制:
①、未制定产品品质计划。
②、试验设备超过校准期限。
③、品质规程、方法、应对措施不完善。
④、没有形成有效的品质控制体系。
⑤、高层管理者的品质意识不够。
⑥、品质标准的不准确或不完善。
4、不合格品是企业不愿看到的,但又是很难避免的,因此企业要从不同的方面分析不合格品产生的原因,找出主要影响原因后才可以实施改进措施。
二、质量管理要求:
质量管理部门就应对不合格品的产生到处理的全过程进行记录,既是规范品质管理的要求,又可以为企业提供完整的资料,为企业分析和改善提供保证。
三、不合格的标识:
(一)、不合格品识别标识要求:
为了确保不合格品在生产过程中不被误用,工厂所有的外购货品,在制品、半成品、成品以及待处理的不合格品均应有品质识别标识。
(二)、选择标识物:
⑴、标识牌:
①、标识牌,按货品属件或处理类型将相应的标识牌悬挂在货物的外包装上加以标示。
②、根据企业标识需求,可分为“待验”牌;“暂收”牌;“合格”牌;“不合格”牌;“待处理”牌;“封存”牌;“退货”牌;“重检”牌;“返工”牌;“返修”牌;“报废”牌等。
标识牌主要适用于大型货物或成批产品的标识。
⑵、标签或卡片或标签卡或标示单:
①、该标识物一般为-张标签纸或卡片,通常也称之为“箱头纸”在使用时将货物判别类型标注在上面,并注明货物的品名、规格、颜色、材质、来源,订单编号、生产日期、数量等内容。
②、在标识品质状态时,QC员按物品的品质检验结果在标签或卡片的“品质”栏加盖相应的QC标识印章。
⑶、色标:
①、色标的形状一般为一张正方形或圆形的有色粘贴纸。
②、它可直接贴在货物表面规定的位置上,也可贴在产品的外包装或标签纸上。
③、色标的颜色一般分为绿色、黄色、红色三种。
其中:
A、绿色:
代表受检产品合格.一般贴在货物表面的右下角易于看见的地方;
B、黄色:
代表受检产品品质暂时无法确定,一般贴在货品表面的右上角易于看见的地方;
C、红色:
代表受检产品不合格,一般贴在货物表[61的左上角易于看见的地方。
(三)、应用标识物:
⑴、进料不合格品标识:
①、品质部IQC检验时,若发现来货中存在不合格品,且数量已达到或超过来料品质允许标准时,IQC验货人员应即时在该批(箱或件)货物的外包装上挂“待处理”标牌。
②、报请部门主管或经理裁定处理,并按最终审批意见改挂相应的标识牌,如暂收、挑选、退货等。
⑵、生产制造过程中不合格品标识:
①、在生产现场的每台机器旁,每条装配拉台、包装线或每个工位旁边一般应设置专门的“不合格品箱”。
②、员工自检出的或POC在判定的不合格品,员工应主动地放入“不合格品箱”中,待该箱装满时或该工单产品生产完成时,由专门员工清点数量;并在容器的外包装表面指定的位置贴上“箱头纸”或“标签”经所在部门的PQC员盖“不合格”字样或“REJECT”印章;在搬运到现场划定的“不合格”区域整齐摆放。
③、如果工厂内部对成批货品质质量无法确定,需要外部或客户确认时,QC可在该批货品外包装上挂“待处理”或“冻结”标牌,以示区别,此类货品应摆放在工厂或现场划定的“周转区”等待处理结果。
⑶、仓存不合格品标识:
①、QC定期对仓存物品的品质进行评定,对于其中的不合格品由仓库集中装箱或打包。
②、QC员在货品的外包装上挂“不合格”标识牌或在箱头纸上逐一盖“REJECT”印章。
③、对暂时无法确定是否为不合格的物品,可在其外包装上挂“待处理”标牌,等待处理结果。
四、不合格品的隔离:
(一)、不合格品区域规划:
⑴、在各生产现场(制造/装配或包装)的每台机器或拉台的每个工位旁边,均应配有专用的不合格品箱或袋,用来收集生产中产不合品。
⑵、在各生产现场(制造/装配或包装)的每台机器或拉台的每个工位旁边,要专门划出一个专用区域用来摆放不合格品箱或袋,该区域即为“不合格品暂放区”;
⑶、各生产现场和楼层要规划出-定面积的“不合格品摆放区”用来摆放从生产线上收集来的不合格品;
⑷、所有的“不合格品摆放区”均要用有色油漆进行划线和文字注明,区域面积的大小视该单位产生不合格品的数量而定。
(二)、标识放置:
⑴、对QC判定的不合格品,所在部门无异议时,由品质管理部门安排人员将不合格品集中打包或装箱,QC在每个包装物的表而盖“REJECT”印章后,由现场杂工送到“不合格品摆放区”,按类型堆栈、替码。
⑵、对OC判定的不合格品,所在部门有异议时,由部门管理人员向所在部门的QC组长以上级別的品质管理人员进行交涉,直至品质部经理。
(三)、不合格品区货品管制:
⑴、不合格品区内的货物.在没有品质部的书面处理通知时,任何部门或个人不得擅U处理或运用不合格品。
⑵、不合格品的处理必须要行品质部监督进行:
①、报废:
OC在外箱上逐一盖“报废”字样后,由杂工送到工厂划定的“废品区”进行处理。
②、返工:
在外箱上逐一盖“返工.”字样或挂“返工”标识牌,由有关部进行返工,具体包括:
返工、返修、挑选及选择性做货。
③、条件收货:
QC接收货通知,取消所有不合格标识,外箱若有不合格字样则用“绿色”色带进行覆盖。
④、其他不合格的处理规定,均由品质部按处理通知协助相关部门进行妥善处理。
五、不合格品的处置:
1、不合格品经过评审后则要对其进行处理,不同的不合格品的处理方法是不同的。
2、在处理不合格品时可采用以下几种方式:
⑴、条件收货(AOD):
①、在不合格品经局部修整后,可接受或直接使用时,且不会影响产品的最终性能,在品质上可视为允许范围内。
②、对此类产品的接受,也称为“让步接受”或“偏差接受”。
③、当该批来货被特许进厂后,IQC应在该批来货上作“特采”标记,并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的PQC,以各相关部门做出应对行动。
⑵、拣用或选用:
①、对于来货基本合格,但其中存在一定数量的不合格品时,在入仓前或使用前,由工厂安排人力将不合格品剔除掉,然后再将来货入仓或投人生产的过程,称之为“来货拣用或选用”。
②、如果该批来货未经挑选,即投入生产中使用,由使用部门边挑选边做货,则称之为“挑选性收货”。
⑶、返工与返修:
①、返工和返修是指对不合格品的重新加工和修理,使产品品质达到规定要求。
②、QC部门在对返工、返修作业进行管制时,主要应控制以下几方面工作:
A、掌握好品质验收标准,并向返工与返修人员阐明品质要求要点;
B、在制品品质检验与试验的方法;
C、记录返工品的品名规格、数量;
D、对返工品进行重检。
⑷、退货:
⑴、因来货品质不合格,经QC鉴定后,将来货退回发货部门的行为。
⑵、不论被退的货物是自制还是外购进厂,OC在做出退货决定前,都应作如下考虑:
①、来货是否按其他方式被接受,如挑选、返修。
②、所退的货物是否为产品的重要部分;若被使用,对产品的最终品质是否造成严重影响。
③、若进行退货是否造成生产线停工待料。
如来货被强行使用会造成重大品质隐患,则一定要退货。
⑸、QC部门在做出物料报废前,应做如下考评:
①、若进行报废,是否造成较大经济损失。
②、是整体报废,还是部分报废;产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用。
③、批量进行报废时,应注意报废批中,是否能检出部门合格品。
④、由于物料的报废将直接造成工厂的经济损失,所以品质部也收到物料的报废申请时必须认真核对,并指派QC主管或主管助理级的品质管理人员亲临现场核查,以确定所申请的物料确实无法迸行再利用时,方可签署报废申请。
六、不合格品的记录:
1、对不合格品应该从产生一直到处理完成为止的整个过程进行记录,清楚地表明不合格品的产生原因、评审、处理和改善后的效果等内容,便于分析和改进。
2、进行不合格品记录时要掌握以下内容:
⑴、选不合格品记录方式:
①、品质检验记录表格;如《IOC来货检验报告》、《PQC巡检表》、《产品检验单》等;
②、品质评审与处置记录;如《IOC退货报告》、《品质鉴定单》、《不合格品报告》、《特采申请/报告》、《物料/产品报废申请表》等;
③、品质改善报告;如《品质纠正与预防措施》;
④、各类品质分析报表;如《生产部月份品质状况分析报告》、《品质部统计月报表》。
⑵、核实不合格品的记录内容:
①、对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯,以及为工厂品质改善提供原始资料。
②、对不合格品的记录应包括以下具体内容。
A、不合格品的名称、规格、颜色、编号;
B、不合格品产生的订单号、生产日期、部门;
C、不合格品数量占总产量比率;
D、不合格品的缺陷描述;
E、相关部门对不合格品的评审结论;
F、不合格品的处置意见和实施结果的详细情况;
G、针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果。