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地基与基础

第二章地基与基础

一、灰土地基

1.施工准备

1.1材料及主要机具

1.1.1土：

宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不大于15mm。

含水量应符合设计及规范规定。

1.1.2石灰：

块灰或生石灰粉使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块，也不得含有过多的水分。

1.1.3主要机具：

一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径6～10mm和16～20mm两种）、标准斗、靠尺、耙子、平头铁锹、橡胶管、小线和木折尺等。

1.2作业条件

1.2.1基坑（槽）在铺灰土前必须先行钎探验槽，并按设计和勘探部门的要求处理，办完隐检手续后方可进行后续施工。

1.2.2基础外侧打灰土。

必须对基础、地下室墙和地下防水层、保护层进行检查，发现损坏时应及时修补处理，办完隐检手续后方可进行后续施工。

现浇混凝土基础墙、地梁等均应达到规定的强度，不得碰坏或损伤混凝土。

1.2.3当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低地下水位等措施，使地下水位保持在施工面以下0.5m左右，在3d内不得受水浸泡。

1.2.4施工前应根据工程特点、设计压实系数、土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围、铺灰土的厚度和夯打遍数等参数。

重要的灰土填方的参数应通过压实试验来确定。

1.2.5房心灰土和管沟灰土。

应先完成上、下水管道的安装或管沟墙间加固等措施后，再进行回填；并且将管沟、槽内、地坪上的积水或杂物、垃圾等有机物清除干净。

1.2.6施工前，应做好水平高程的标志，如在基坑（槽）或管沟的边坡上每隔3m钉上灰土上平的木橛；在室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉好控制标高的标准木桩。

2.操作工艺

2.1工艺流程

2.2首先检查土料种类和质量，以及石灰材料的质量是否符合标准的要求，然后分别过筛。

如是块灰闷制的熟石灰，要用6～10mm的筛子过筛；如是生石灰粉，可直接使用；土料要用16～20mm筛子过筛，应确保粒径的要求。

2.3灰土拌和。

灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，一般为2∶8或3∶7。

基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。

拌和时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌和好的灰土的颜色应一致。

2.4灰土施工时，应适当控制含水量。

灰土含水量的工地检验方法：

用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。

如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。

2.5基坑（槽）底或基土表面应清理干净，特别是槽边掉下的虚土、风吹入的树叶、木屑纸片、塑料袋等垃圾杂物。

2.6分层铺灰土。

每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法按表2-1选用。

表2-1灰土最大虚铺厚度

各层铺摊后均应用木耙找平，与坑（槽）边壁上的木橛或地坪上的标准木桩对应检查。

2.7夯打密实。

夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。

人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。

2.8灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上、下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。

2.9灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。

用贯入度仪检查灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具体要求。

环刀取土的压实系数用dy鉴定，一般为0.93～0.95。

灰土质量密度标准也可以按照表2-2的规定执行。

表2-2灰土质量密度标准

2.10找平与验收。

灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。

2.11雨期、冬期施工

2.11.1基坑（槽）或管沟灰土回填应连续进行，尽快完成。

施工中应防止地面水流入槽坑内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

2.11.2雨期施工时，应采取防雨或排水措施。

刚夯实完毕或尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新灰土夯实；受浸湿的灰土应在晾干后，再夯打密实。

2.11.3冬期施工打灰土的土料不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、随打、随盖，认真执行留、接槎和分层夯实的规定。

在土壤松散时可洒盐水。

气温在-10℃以下时不宜施工，并且要有冬期季施工方案。

3.质量标准

3.1保证项目

3.1.1基底的土质必须符合设计要求。

3.1.2灰土的干土质量密度或贯入度必须符合设计要求和施工规范的规定。

3.2基本项目

3.2.1配料正确，拌和均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散、起皮现象。

3.2.2留槎和接槎。

分层留、接槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。

3.3灰土地基允许偏差及检验方法见表2-3。

表2-3灰土地基允许偏差及检验方法

4.成品保护

4.1施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩，防止发生碰撞产生位移，并应经常复测。

4.2对基础、基础墙或地下防水层、保护层及从基础墙伸出的各种管线，均应妥善保护，防止回填灰土时碰撞或损坏。

4.3灰土地基打完后，应及时进行基础的施工和地坪面层的施工，否则应临时遮盖，防止日晒雨淋。

5.应注意的质量问题

5.1未按要求测定干土的质量密度。

灰土回填施工时，每层灰土夯实后都应测定干土的质量密度，符合要求后，才能铺摊上层的灰土；并且在试验报告中注明土料种类、配合比、试验日期、层数（步数）、结论等，并由试验人员签字确认。

密实度未达到设计要求的部位，均应有处理方法和复验结果。

5.2留、接槎不符合规定。

灰土施工时应严格执行留、接槎的规定。

当灰土基础标高不同时，应做成阶梯形，上、下层的灰土接槎距离不得小于500mm。

接槎的槎子应垂直切齐。

5.3生石灰块熟化不良。

因没有认真过筛，导致颗粒过大，进而造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层垫层、基础拱裂必须认真对待熟石灰的过筛工序。

5.4灰土配合比不准确。

土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石灰粉洒在土的表面，导致拌和不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致，干土质量密度也相差过大。

所以应认真做好计量工作。

5.5如房心灰土表面平整偏差过大，会致使地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂、空鼓。

所以应认真检查灰土表面的标高及平整度。

5.6雨季、冬季不宜做灰土工程，可适当考虑修改设计。

否则应编制好雨期、冬期施工方案；施工时应严格执行施工方案中的技术措施，防止造成灰土浸水、冻胀等质量事故。

5.7夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比错误。

6.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

6.1施工区域内建筑场地的工程地质勘察报告。

6.2地基钎探记录。

6.3地基隐蔽验收记录。

6.4灰土的试验报告。

二、砂石地基

1.施工准备

1.1材料及主要机具

1.1.1天然级配砂石或人工级配砂石宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料。

在缺少中、粗砂和砾石的地区，可采用细砂，但应同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺入量应符合设计要求，颗粒级配应良好。

1.1.2级配砂石材料不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。

用作排水固结地基时，含泥量不宜超过3%。

碎石或卵石的最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的2/3，且不宜大于50mm。

1.1.3主要机具：

一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、推土机、压路机（6～10t）、手推车、平头铁锹、喷水用橡胶管、2m靠尺、小线或细铅丝、钢直尺或木折尺等。

1.2作业条件

1.2.1设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹出水平标高线或钉上水平标高木橛。

1.2.2在地下水位高于基坑（槽）底面的环境中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。

1.2.3铺筑前，应组织有关单位共同验槽，检验内容包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，如有无孔洞、沟、井、墓穴等。

验槽应在地基施工前处理完毕，并办理隐检手续。

1.2.4检查基坑（槽）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。

2.操作工艺

2.1工艺流程

2.2对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌和均匀，其质量均应达到设计要求和规范的规定。

2.3分层铺筑砂石

2.3.1铺筑砂石的每层厚度一般为15～20cm，不宜超过30cm，分层厚度可用木桩控制。

根据不同条件，可选用夯实或压实的方法。

大面积的砂石垫层，铺筑厚度可达35cm，宜采用6～10t的压路机碾压。

2.3.2砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步或斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。

施工应按先深后浅的顺序进行。

2.3.3分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接槎处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。

2.3.4铺筑的砂石应级配均匀。

如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。

2.4洒水：

铺筑级配砂石在夯实或碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，砂石的最佳含水量一般为8%～l2%。

2.5夯实或碾压；夯实或碾压的遍数由现场试验确定采用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，夯夯相接，全面夯实，夯实遍数一般不少于3遍。

采用压路机碾压时，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cm。

边缘和转角处应采用人工或蛙式打夯机补夯密实。

2.6找平和验收

2.6.1施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200cm3的环刀取样，测定干砂的质量密度。

下层密实度合格后，方可进行上层施工。

用贯入法测定质量密度时，用贯入仪、钢筋或钢叉等进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。

2.6.2最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

3.质量标准

3.1保证项目

3.1.1基底土质必须符合设计要求。

3.1.2纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。

3.2基本项目

3.2.1级配砂石的配料正确，拌和均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。

3.2.2分层留、接槎的位置正确，方法合理，接槎夯压密实、平整。

3.3砂石地基的允许偏差及检验方法见表2-4。

表2-4砂石地基的允许偏差及检验方法

4.成品保护

4.1回填砂石时，应注意保护现场轴线桩、标准高程桩，防止因碰撞产生位移，并应经常复测。

4.2地基范围内不应留有孔洞。

完工后如无技术措施，不得在影响地基稳定的区域内进行挖掘工程。

4.3施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。

4.4级配砂石回填完成后，应连续进行上部施工，否则应适当洒水养护。

5.应注意的质量问题

5.1大面积下沉：

主要是未按质量要求施工，如分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。

要严格执行操作工艺的要求。

5.2局部下沉：

边缘和转角处夯打不实，留、接槎未按规定要求进行搭接和夯实。

对边角处的夯打不得遗漏。

5.3级配不良：

应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。

5.4在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm。

5.5密实度不符合要求：

坚持分层检查砂石地基的质量。

每层的纯砂检查点的干砂质量密度必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。

5.6砂石垫层厚度不宜小于100mm。

5.7冻结的天然砂石不得使用。

5.8夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止砂石级配不准或铺筑超厚。

6.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

6.1施工现场的工程地质勘察报告。

6.2地基钎探记录

6.3地基隐蔽验收记录。

6.4砂石的试验报告。

三、素混凝土基础

1.施工准备

1.1材料及主要机具

1.1.1水泥：

宜用32.5～42.5级硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。

1.1.2砂：

中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

1.1.3石子：

卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%，且无杂物。

1.1.4水：

应用自来水或不含有害物质的洁净水。

1.1.5外加剂、掺合料：

其品种及掺入量应根据需要通过试验确定。

1.1.6主要机具：

搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（平头和尖头）、振捣器（插入式和平板式）、刮杠、木抹子、橡胶管、串桶或溜槽等。

1.2作业条件

1.2.1基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检查，并完成隐检验收。

1.2.2安装的模板已经过检查，符合设计要求，并完成预检验收。

1.2.3在槽帮、墙面或模板上做好混凝土上平的标志，大面积浇筑的混凝土基础每隔3m左右钉上水平桩。

1.2.4埋在垫层中的各种管线均已安装完毕，并经过有关单位验收。

1.2.5校核混凝土配合比，检查后台磅秤，进行技术交底，准备好混凝土试模。

2.操作工艺

2.1工艺流程

2.2清理：

在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。

对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。

清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。

2.3混凝土拌和：

认真按混凝土的配合比投料，每盘的投料顺序：

石子→水泥→砂（掺合料）→水（外加剂）。

严格控制用水量，搅拌要均匀，且搅拌时间不少于90s。

2.4混凝土的浇筑

2.4.1混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面的高度不得超过2m，如超过2m时，应采用串桶或溜槽进行混凝土下料。

2.4.2混凝土的浇筑应分层的连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。

2.4.3用插入式振捣棒应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。

插入式振捣的移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣时应插入下层混凝土5cm，以清除两层间的接缝。

平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣区域的边缘。

2.4.4当混凝土不能连续浇筑时，中断时间不应超过2h，否则应按施工缝处理。

2.4.5浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件等有无异常情况。

当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理。

处理完成后再继续浇筑。

2.4.6混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。

2.4.7混凝土的养护：

混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态。

养护期一般不少于7昼夜。

2.4.8雨期、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效措施，确保混凝土的质量。

3.质量标准

3.1保证项目

3.1.1混凝土所用的水泥、水、集料、外加剂等材料必须符合施工规范和有关标准的规定。

3.1.2混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝的处理，必须符合施工规范的规定。

3.1.3评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107—2010）的规定取样、制作、养护和试验。

其强度必须符合施工规范的规定。

3.1.4对设计要求不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计规范要求。

3.2基础项目

3.2.1混凝土应振捣密实，每处蜂窝面积不大于200cm2，累计蜂窝面积不大于400cm2，无孔洞。

3.2.2无缝隙、无夹渣层。

3.3素混凝土基础允许偏差及检验方法见表2-5。

表2-5素混凝土基础允许偏差及检验方法

4.成品保护

4.1当混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除侧面模板。

4.2在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。

4.3在施工中，应妥善保护暖通、电气暗管及预留洞口。

4.4基础内应根据设计要求预留孔洞或安置螺栓和预埋件，以避免后凿混凝土。

4.5冬期施工的混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。

5.应注意的质量问题

5.1混凝土不密实，出现蜂窝麻面：

主要由于振捣时间短、漏振、配合比不准或模板缝隙漏浆等原因造成。

5.2表面不平、标高不准、尺寸增大：

由于水平标志的线或木橛不准，操作时未认真找平，或模板支撑不牢固等原因造成。

5.3缝隙夹渣：

施工缝处混凝土结合不好，有杂物。

主要是未认真清理而造成的。

5.4不规则裂缝：

由于基础过长而收缩，上、下层混凝土结合不好，养护不够，或拆模过早等原因而造成。

6.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

6.1水泥的出厂证明及复验证明。

6.2模板的标高、轴线、尺寸的预检记录。

6.3结构用混凝土应有试配申请单和实验室签发的配合比通知单。

6.4混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

商品混凝土应有出厂合格证。

四、桩承台

1施工准备

1.1材料及主要机具：

1.1.1水泥：

宜用325号～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

1.1.2砂：

中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

水：

应用自来水或不含有害物质的洁净水。

1.1.3石子：

卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。

1.1.4钢筋：

钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面无老锈和油污。

1.1.5垫块：

用1∶3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡垫。

1.1.6火烧丝：

规格18～20号铁丝烧成。

1.1.7外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验确定。

1.1.8主要机具

1.1.8.1浇筑混凝土：

应备有磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。

1.1.8.2绑扎钢筋：

应备有钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀（切断火烧丝用）、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。

1.2作业条件：

1.2.1桩基施工已全部完成，并按设计要求挖完土，而且办完桩基施工验收记录。

1.2.2修整桩顶混凝土：

桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋入承台梁内的桩顶部分剔毛、冲净。

如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。

1.2.3桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不够时，应予以接长。

1.2.4对于冻胀土地区，必须按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。

1.2.5应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。

2操作工艺

2.1工艺流程：

核对钢筋半成品

→

钢筋绑扎

→

预埋管线及铁活

→

绑好砂浆垫块

2.1.1钢筋绑扎工艺流程：

确定组装钢模板方案

→

组装钢模板

→

模板预检

2.1.3混凝土浇筑工艺流程：

搅拌混凝土

→

浇筑

→

振捣

→

养护

2.2钢筋绑扎：

2.2.1核对钢筋半成品：

应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。

2.2.2钢筋绑扎：

钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。

操作时按图纸要求画线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。

2.2.3预埋管线及铁活：

预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板墙插铁，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。

2.2.4受力钢筋搭接接头位置应正确。

其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尽量在支座处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。

所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。

2.2.5绑砂浆垫块：

底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。

2.3安装模板：

2.3.1确定组装钢模板方案：

应先制定出承台梁组装钢模板的方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸，遇有钢模板不符合模数时，可另加木模板补缝。

2.3.2安装钢模板：

安装组合钢模板，组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。

其纵横胁拼接用的U形卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。

2.3.3模板预检：

模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。

2.4混凝土浇筑：

2.4.1搅拌：

按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。

操作时要每车过磅，先倒石子接着倒水泥，后倒砂子和加水搅拌。

外加剂一般随水加入。

第一盘搅拌要执行开盘批准的规定。

2.4.2浇筑、桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。

承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处理。

若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以30～40cm为宜，并不得集中一处倾倒。

2.4.3振捣：

应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30°左右。

棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。

振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。

混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。

2.4.4留接槎：

纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。

留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。

继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑。

2.4.5养护：

混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。

2.5冬期施工：

2.5.1钢筋焊接宜在室内进行。

在室外焊接时，最低气温不宜低于-20℃，且应有防雪挡风措施。

焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。

2.5.2拌制混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冰团，拌和时间应比常温规定时间延长50%。

2.5.3基土应进行保温，不得受冻。

2.5.4混凝土的养护应按冬施方案执行。

混凝土的试块应增加二组，与结构同条件养护。

3质量标准

3.1钢筋分项工程：

3.1.1保证项目：

3.1.1.1钢筋的品种质量，焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。

进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

3.1.1.2钢筋表面必须清洁。

带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规定使用。

3.1.1.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

3.1.1.4焊接接头、焊接制品的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

3.1.2基本项目：

3.1.2.1绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣总数的10%，且不应集中。

3.1.2.2弯钩的朝向应正确。

绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。

3.1.2.3用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。

3.1.2.4对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。

接头处弯折不大于4°，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm。

3.1.2.5电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、焊渣及咬边。

接头处绑条沿接头中心线的纵向位移不得大于0.5d，且不大于3mm；接头