供应商品质保证协议.docx
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供应商品质保证协议
供应商品质保证协议
供应商名称：
______________________________________
供应商地址：
______________________________________
拟定：
日期：
文件编号：
版本：
A/0
前言
1.品质协议目的：
让各供应商了解本公司对各供应商的质量要求和配合事项,以期更好的互动双赢和顺畅合作。
2.本品质协议范围:
涵盖本公司现有供应商和未来所有新供应商。
3.本品质协议签订时机：
对新供应商在质量管理体系审核阶段完成；对现有供应商则依本协议生效日期作为签订时机。
第一部分:
质量规格和数据要求
1.名词解释:
1.1质量规格：
指本公司所发行的与产品相关的设计规范、样品技术要求、图纸、黄金样板、限度样板、色板、相关材质要求、安规要求、限用物质、禁用物质、检验规范标准、质量测试标准、可靠性试验要求等都属于质量规格。
1.2质量数据：
指供应商对应本公司规格所出据的各种承认书、材质证明书、检验计划、检验报告、可靠性测试报告、QC工程图、规范标准、质量控制计划（QCP）、潜在失效模式分析（FMEA）、生产流程图、作业指导书（WI/SOP）等都属于质量数据。
1.3QC:
英文QUALITYCONTROL的缩写，中文"质量控制"。
在ISO9000:
2005对质量管理（QualityPlanning）定义是:
"在质量方面指挥和控制组织的协调的活动"。
质量控制定义是:
"质量管理的一部分，致力于满足质量要求"。
按产品在过程的控制特点、次序，产品质量控制可划分为四个阶段:
进料控制（IncomingQualityControl缩写为IQC）、制程质量控制（InProcessQualityControl缩写为IPQC）、最终检查验证（FinalQualityControl缩写为FQC）和出货质量控制（OutgoingQualityControl缩写为OQC）。
组织为满足质量要求会设置质量管理及质量控制的部门（QualityControlDepartment），安排从事质量控制职能的质量控制人员（QualityControlPersonnel）、通常质量控制职能由质量检验员（QualityChecker简称QC）和质量工程师（QualityEngineer简称QE）分担。
1.4JSE:
即供应商质量工程师（SupplierQualityEngineer）。
职责:
1、负责保障供应商所供原材料的质量，由于供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商要求其改善;2、负责追踪确认供应商的改善报告及实施效果，必要时可进行现场审核检查以及辅导;3、负责制定进货检验部门的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导;4、参与供应商初始样品的评估放行工作;5、每月或每季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求;6、参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分。
1.5COC:
即COC证书是很多国家的要求，出口沙特、伊朗等中东地区的货物，进口国海关需要进口商提供经承认的国际认证公司对该批货物出具的符合性证书（COC,certificateofconformity）.其中SASO规定，进口货物必须要有COC清关证书。
1.6SGS:
指的就是SGS出示的检验、检测、鉴定报告或认证证书、符合性报告等.
1.7CPK:
指制程能力指数；Cpk的意义：
制程水平的量化反映;（用一个数值来表达制程的水平）制程能力指数：
是一种表示制程水平高低的方便方法，其实质作用是反映制程合格率的高低。
CPK的计算公式Cpk=Cp（1-|Ca|）
Ca （Capability of Accuracy）：
制程准确度;
Cp （Capability of Precision） :
制程精密度;
2.要求：
2.1供应商需配合本公司要求，规范导入ISO9001:
2015质量管理体系与ISO14001：
2015环境管理体系标准并对所属供应商同要求管理，明确定义内部人员权责、能力与资源；且供应商必须满足本公司在其所属的产业领域中的产业标准要求，本公司采购部/研发部/工程部/品质部会以适当书面方式明确传达此要求。
2.2供应商出货到本公司须按本公司要求方式附上相关出货检验报告和材质证明,如本公司无特殊要求则按供应商的报告格式;另外如有特殊要求供应商提供SPC制程能力分析报告、制程统计报告、分析改善报告、供应商8D问题解决报告,供应商也须遵照执行。
2.3供应商与本公司相关的质量数据须妥善保存且要求有可追溯性,一般要求保存3年以上，RoHS/REACH报告要求保存5年以上，特殊要求另行通知和规定。
2.4本公司研发部/工程部有责任和义务向供应商提供书面的相关规格要求或技术规范,以保障供应商的信息充足，避免质量纠纷。
第二部分:
产品质量目标和责任
1.供应良好质量和可靠性的产品是供应商应有之责任和义务,在开始下达正式订单前，为获得本公司认可，供应商应向本公司免费提供产品的样品与承认书；从供应商产品生产之日至客户使用之有效期限内（注明:
本公司与客户签订保质期一般为1年，特殊要求在协议中明确备注）；若有因供应商产品质量不良或可靠性不良事件发生,导致我公司之一切相关损失（含客户端赔偿、罚款、运费、补货费用、去客户端检讨的费用、客诉导致的订单影响等）经由双方确认不良属实后将由供应商100%负责。
2.本公司致力于质量的不断提升和改善,为此我们对供应商进料批退率（LRR）和来料不良率（Dppm）进行数据统计管理，（IQC执行MIL-STD-105正常II级标准，AQL水平为电性功能，外观尺寸,）订定以下质量目标要求供应商知悉并且配合执行。
2.1供应商批退率LRR目标和来料不良率Dppm目标如下：
类别
LRR
Dppm
所有供应商
3.0%
5000
进料批退率LRR计算方法:
退货批数/交货批数×100%
来料不良率（Dppm）计算方法:
不良品数量/来料总数×1000000
2.2持续改善要求：
2.2.1本着持续改善之原则,本公司要求供应商年度质量目标至少以3%进步为第二年度之目标,同时考虑到业内实际状况&一些综合成本因素,可在LRR≦1.0%,Dppm≦500时,依原质量目标为第二年度之目标。
2.2.2JSE对质量目标进行监控过程中,在供应商出现下列情况（但不局限于）时可提出达到目标的议案:
A.有一个季度超出质量目标要求
B.潜在重大质量影响
C.公司高层要求
D.客户要求
2.2.3JSE提出之持续改善议案,供应商应列入持续改善计划并积极整改反馈.
2.2.4JSE收集持续改善相关资料,定期通过下列形式组织供应商研讨改善方案：
A.品质异常项目专案会议
B.在供应商端现场确认改善执行状况及改善效果
2.2.5供应商执行改善措施,并收集数据跟踪效果，以便在下次会议时汇报/检讨.
2.2.6改善项目须跟踪至少三个月,由JSE通过供应商制程良率、制程能力指数、本公司IQCLRR、Dppm、制程PDR、客诉等情况评估供应商最终改善效果.
2.3本公司对于供应商关键制程能力指数CPK要求为≧1.33。
2.4本公司会在当年度一月将当年的来料合格率质量目标订定并正式传达相关厂商，对于当年度内产生的新供应商,原则以签订本协议视作传达.
3.达成目标的奖励与未达成目标的处理：
针对既有正常交货之供应商,IQC将会依据当月交货之LRR&DPPM,评出供应商最好前三名&最差前三名。
（以当月交货2批次以上厂商参加该类供应商评比），并进行奖惩。
3.1针对季度质量优秀供应商作如下嘉奖：
针对达成本公司IQC抽验连续三个月LRR&Dppm为0者,且每月交付5批以上或连续三个月累计10批以上,给予采购份额奖励。
3.2针对年度质量最好前三名作如下嘉奖
对达成本公司年度前三甲的供应商,给予采购份额奖励。
3.3针对月度评比质量最差前三名作如下处理：
3.3.1属本年度月度第一次者,由JSE开出《供应商品质不良整改通知单》,经由品质部部门长批准，追踪责任厂商切实作出回复&改善,并视情况严重性决定是否现场审核整改对策的落实状况或进行必要的培训.
3.3.2属本年度第二次者（含不连续）,由JSE开出《低劣供应商处罚申请单》，申请降低采购份额处罚,经由品质部部门长核准和总经理批准后,交由采购部执行。
3.3.3属本年度第三次者（含不连续），由JSE开出《取消供应商资格申请单》,提出取消该供应商的合格供应商资格申请,经由品质部部门长核准和总经理批准后,交由采购部执行。
第三部分:
材质的环保、安全、可靠性及变更要求
1.目的:
本公司和本公司客人为提升企业形象和对人类环境、安全负责,会对产品材质环保、可靠性、变更管理作出承诺和要求,同时也要求所有供应商作出配合。
2.细项要求
2.1所有供应商都须完全符合本公司的规格要求，不可擅自变更,除非有得到本公司品质部/研发部/工程部或本公司上游客户书面同意才可以变更。
2.2所有供应商产品都须按照本公司要求符合欧盟RoHS、REACH及HF（无卤）相关的环保协议及环境法律法规要求，提交《环保声明》、材质保证书、材质证明等要求,如实保证,切实配合本公司要求。
2.3所有供应商有责任和义务提供通过国家或国际组织认证或本公司客户认可之第三方组织的验证报告、测试报告,证明供应商的材质符合性和真实性,且频率、频度方面本公司品质部/研发部有权做出要求,同时本公司品质部/研发部/工程部有权在供应商未切实按照要求执行时,通知供应商本公司将安排相关测试机构或认可认证机构（含本公司内部实验室）作测试、验证、认可,相关的费用由该供应商吸收。
2.4所有供应商都要符合本公司或本公司客户要求的产品可靠性测试计划并切实配合执行,本公司有权要求增加测试项目、数量或变更测试频率。
2.4.1供应商需依照国际标准、产业界标准或本公司要求进行产品可靠性试验与监控，以确保产品可靠性能力的持续维持。
2.4.2对于可靠性实验有NG的情况，供应商必须在24小时（工作日）内通知本公司JSE/采购部人员，并提供原因分析与改善对策（8D或5Why或SCAR报告）。
2.4.3可靠性测试计划之测试规格、方法，依照国际标准/产品特性与产业标准定义。
2.5所有供应商都需配合本公司要求出具以上各项数据且本公司有权视客户要求、国家环保机构要求作出提供要求.
2.6所有供应商都有责任对其产品在合理、适当贮存环境下,符合本公司材料贮存期限的相关规定,如未详尽规定的须参考国际、国家或业内相关标准,未符合或有相关不良产生者,供应商不可拒绝承担相应退货或相关成本损失。
3.供应商变更管理要求详见JS-XY-QD-02供应商PCN协议规定.
第四部分:
包装、标识、售后服务及设备维护
1.目的:
明确供应商在产品包装（含防护）标识,售后服务及设备维护的责任和义务、权利,以便更好的配合,优良的互动。
2.细项要求:
2.1包装要求:
如本公司有明确要求,则供应商需按本公司要求包装;如本公司无明确要求,可沿用供应商的惯有包装模式或业内通行包装模式要求，必须保证可以切实防护和保证产品,但本公司有权根据状况要求供应商配合调整。
2.2.供应商交货到本公司必须包装完好,不可破烂、塌陷、脏污。
3.标识要求:
3.1所有供应商交货须符合本公司进料标识要求,贴统一位置且干净整齐。
3.2对于包装箱内存在多个内包装产品的供应商则须特别注意,不只是外箱上要求有本公司料号标签，同时最小包装（盘、盒、袋等）上也须有本公司的料号标签,以免混淆。
3.3所有供应商有义务提供其产品代号、日期、周期等定义的明确说明,且必须有可追溯性、可识别性。
3.4所有供应商交付产品保质期需在标签上明确标识，原则上保质期不足2/3本公司拒绝收货，如交期紧急，供应商需先期向本公司采购部/品质部提出申请确认是否可以交付保质期不足2/3的产品。
4.售后服务:
4.1供应商在有质量不良发生时,自本公司通知（E-MAIL/电话都含）后必须于以下时限内传递不良品、提交初步报告（含短期应急处理对策、库存围堵处理对策）、回复完整8D报告,需特殊性化验、试验、分析之零件厂商可适当延后，但需提前通报知会本公司IQC。
区域定义
不良品传递时限
初步分析报告时限
完整8D报告时限
东莞、深圳、广州
24小时内
1个工作日内
3个工作日内
广东省内
2个工作日内
1个工作日内
3个工作日内
广东省外
3个工作日内
1个工作日内
3个工作日内
海外
7个工作日内
1个工作日内
3个工作日内
4.2供应商有责任&义务主动向本公司品质部IQC告知相关的品质对应窗口以及相关联络方式,并保持更新状况。
4.3相关联络、回馈未达到本公司要求,本公司有权视情况提出处理,参见本协定之第六部份相关章节。
4.4本公司有权视供应商交货质量状况（如:
批退、制程重大异常、超出质量目标、重大客诉问题……）要求供应商人员到本公司开会检讨,或召开周、月例会要求,供应商不可拒绝.
4.5本公司有权将生产线制程全检所发现的供应商来料质量不良作退料动作,供应商须积极配合确认，本公司财务将已双方确认事实成立退料部份作账务扣除或由该供应商作补货动作。
5.机台设备仪器维护保养：
5.1供应商制造、检验和测试所用到的机台设备仪器需有定期的维护保养计划及实际维护执行，确保制程的稳定性和产品的一致性。
第五部分:
供应商质量人员要求和驻厂检验要求
1.目的：
让供应商明确本公司对质量人员方面和驻厂检验方面要求,以达到良好互动之目的。
2.细项要求
2.1供应商质量人员：
2.1.1所有供应商必须向本公司品质部IQC提供明确的负责质量联络沟通的相关细节方法、人员等信息,对于出现重大质量事故的供应商必须内部培训和指定2名以上QA人员至本公司由IQC考核,合格后方可专检本公司的货;所有出货报告必须有该几位检验员加签,供应商如有人员变动,必须仍照此要求循环执行方可上岗。
2.2驻厂检验要求：
2.2.1本公司有权视情况向出现重大质量事故或批退率超过本公司年度目标的供应商安排适当人数的检查员驻厂检验,派驻厂人员的相关费用将会请被派驻的供应商吸收。
2.2.2本公司驻供应商的检查员验货判定结果视同本公司IQC来料检查,供应商必须执行,当有争议可向其上级要求复核;当被判退后因出货紧急无时间返工时,可向本公司采购/品质部提出限度允收或特采放行申请,必须得到品质部部门长同意才可先行出货。
2.2.3本公司驻厂供应商人员,须由供应商提供食宿便利（同供应商对等人员的待遇）,同时也须遵守供应商方面的工作纪律、行政纪律,同时也接受供应商方面的监督。
2.3供应商如有合理需求,可向本公司提出派驻检查人员要求,报经品质部IQC处理相关手续,且遵守本公司相关行政纪律,服从本公司IQC的调度和监管,如有违反且不听劝告者,本公司有权依相关规定作出处罚并要求更换人员。
2.4供应商可依交货质量向本公司IQC提出要求,加派处理质量问题的驻厂人员或出资相关费用由本公司品质部代为招聘&管理,但须取得双方协商好具体事项才可执行。
第六部分:
供应商奖惩处理细则
1.目的：
加强所有供应商的质量管理,提升整体质量水平,做到奖优罚劣和优胜劣汰,以达到双赢和永续经营。
2.适用范围
2.1对于供应商责任之不符合规格、材质、质量要求,导致本公司相关质量检验成本上升、人工损失、材料耗损、延误出货成本（含误时费、空运费等相关费用）以及涉及到本公司客人处所产生的一切成本,都按本部分规定执行处罚。
2.2对于供应商责任之质量不良,可能产生除成本以外的管理&处理成本,也按本部份适用之条款执行处理。
3.相关成本计算原则：
3.1涉及人工损失：
本公司是以25元RMB/人每小时作计算基础,然后再乘上耗费的相关人数和时数得出。
3.2涉及材料耗损：
本公司以实际购买价计算该材料耗损和该项材料引起的相关材料耗损加总得出。
3.3涉及检验成本：
如只单纯涉及人力或材料耗损则依上述规定执行,但涉及到其他特殊检验或实验时,则依据外送检验或实验实际成本计,如由本公司实验则参照公司相关检验或实验收费标准计。
3.4涉及出货成本：
本公司以实际产生成本作计算.（如误时费、空运费……）
3.5涉及本公司客人处产生的一切成本，本公司将依照客人处所有实际成本,加上本公司相关人员处理成本作计算。
4.供应商处罚规定：
4.1当供应商物料在本公司进料检验有不良发生时，品质部会启动MRB评审流程，结果有4种，说明如下：
1）特采：
当材料的某项特性存在缺陷或与标准不符合,而与其他材料配合使用后不影响成品的外观、性能、可靠性等功能,按5%折价特采吸收，采购与供应商协商一致后可以给予折价特采，JSE视情况通知供应商落实改善。
2）退货：
当材料的某项特性存在缺陷或与标准不符合,与其他材料配合使用后会影响或降低成品的外观、电性、可靠性等功能且为整批或高比例不良将退货处理，JSE通知供应商来本公司现场确认和检讨改善，同步采购部通知补货期限，供应商及时安排补货，如产生误工及客户损失费用将100%转嫁供应商承担。
3）供应商全检：
当材料的某项特性存在缺陷或与标准不符合,与其他材料配合使用后会影响或降低成品的外观、电性、可靠性等功能,供应商在接到本公司通知后必须在8小时内到达本公司返工全检，如无法按时到达但经过本公司品质部同意延迟到达时间亦可。
4）本公司全检：
当材料的某项特性存在缺陷或与标准不符合,与其他材料配合使用后会影响或降低本公司成品的外观、电性、可靠性等功能,但因出货紧急或供应商无法在8小时内到达或供应商自愿提出要求代其全检时，由本公司安排代其挑选，相关费用由供应商承担。
4.2原则上判定不良后的全检处理方式均由供应商自行决定,如供应商接到本公司通知8小时（工作日）内未来处理,逾期后则本公司自行处理，另外达成以下三点条件之一者,将优先由本公司处理。
A.对于交货质量重复出现同一问题2次以上，判供应商无能力检出者
B.上月批退率为月度供应商评比最差前三名
C.本公司该物料急需上线。
4.3本公司挑选完成后将不良品退不合格品仓结单,供应商需3日内来确认不良品.
4.4对不良判定有异议,3日内可向本公司申请复议.
4.5此类处罚/处理扣款以完成挑选后1个自然月为1个计费周期,由JSE开出《失效成本统计表》，报品质部部门长核准后通知厂商,再交由本公司财务执行。
4.6如业内公知,本公司IQC执行抽检,存在供应商交货一定比例质量不良未被IQC抽验到而当成良品批上线使用的可能，供应商无权以此为理由,拒绝此类状况所致产线半成品&成品重工或挑选的生产线人工工时损失和材料损耗；以及所致IQC上线处理和库存处理的人工损失；各项所致影响本公司及时出货的损失成本，由JSE开出《失效成本统计表》，报品质部部门长核准后通知厂商,再交由本公司财务执行。
4.7因供应商交货质量不良或可靠性不良、潜在性不良引起本公司遭客诉者,客户端赔偿、处罚以及相关全部费用,乃至国家机构或国际机构的处罚等,本公司持有全权索赔权力。
4.8处罚流程：
4.8.1交货品质不良由JSE在《来料异常MRB评审报告》之MRB结论栏上填写工时、不良数,经签核批准后通知供应商,供应商拒签或无证据显示误判,本公司财务在一个月内执行扣款。
4.8.2供应商质量不良上线导致本公司生产线半成品或成品返工&挑选，由费用产生单位提出，JSE通知供应商,国内供应商自接到通知一周内、海外供应商两周不签回或不作讨论,则由JSE开出《失效成本统计表》交品质部部门长核准和总经理批准后提交本公司财务执行。
4.8.3供应商交货质量不良或可靠性不良,引起本公司遭客诉者,由本公司CQE提出相关费用数据和证明数据，采购部/JSE通知供应商。
5.处罚细则：
5.1产品私自变更处罚详见JS-XY-QD-02供应商PCN协议规定。
5.2对于在本公司之正常年度审核中未达合格的供应商,JSE开出《SCAR》要求该供应商整改,过后再由JSE作复审,如两次复审仍不能达到合格者,则由JSE提出《取消合格供应商资格申请单》提出剔除该供应的合格供应商资格。
5.3对于经确认责任归属为供应商引起的本公司产线异常（指生产线材料不良占10%以上或生产线材料潜在可靠性不良,引起产线返工停线或延误出货或材料潜在可靠性不良引起客户端抱怨或重大客户端退货,本公司相关单位将会将所有损失成本全数转嫁该供应商,同时作如下处理：
5.3.1属本年度第一次产线异常或客户抱怨者,由IQCJSE开出《供应商8D问题解决报告》追踪，责任厂商切实作出回复&改善,并视情况严重性决定是否现场审核整改对策落实状况或必要的培训.
5.3.2属本年度第二次产线异常或客户抱怨者（含不连续）,由IQCJSE提出《供应商质量不良处罚申请单》，申请处罚当批次物料货款5%,经由品质部部门长签批和总经理核准后,交由相关部门执行.
5.3.3属本年度第三次产线异常或客户抱怨者（含不连续）,由JSE开出《取消合格供应商资格申请单》,申请处罚当批次物料货款10%,并提出剔除该供应商的合格供应商资格,经由品质部部门长签批和总经理核准后,交由相关部门执行.
5.3.4任何归属供应商责任引起客户端重大退货,由JSE开出《取消合格供应商资格申请单》,申请处罚当批次物料货款100%,并提出剔除该供应商的合格供应商资格申请,经由品质部部门长签批和总经理核准后,交由相关部门执行.
5.4对于供应商未及时对本公司《供应商8D问题解决报告》按时回复,以及供应商已被明确告知过,出货时须提供数据如出货检验报告、COC、SGS报告材质报告,未提供未回复或未及时处理者,每延误一天罚款200元RMB,直至提供。
5.5对于供应商对本公司《供应商8D问题解决报告》按时回复但原因分析和整改对策敷衍虚假证实无效者,由JSE提出《供应商质量不良处罚申请单》处罚申请,处罚额度2000元RMB,经由品质部部门长签批和总经理核准后,交由相关部门执行.
5.6对于供应商交货的材料成份中环境物质有不符合（指超出国际标准）时，除了全额承担客户端产生的所有损失之外，另按以下标准处罚：
5.6.1首次发生，作进料清退、追溯、隔离外,由IQCJSE提出《供应商质量不良处罚申请单》，申请处罚10000元RMB,经由品质部部门长签批和总经理核准后,交由相关部门执行.
5.6.2当同一厂商被第二次发现时,由JSE开出《取消合格供应商资格申请单》,申请处罚100000元RMB,并申请剔除该供应商的合格供应商资格,经由品质部部门长签批和总经理核准后,交由相关部门执行.
5.7供应商交货出现错（产品非本订单需求型号）、漏（短装少数）、混（不同产品混淆在一起）低级失误及商业诚信负面影响问题处罚规定：
5.7.1首次发生，除完成补货外，由JSE提出《供应商质量不良处罚申请单》，申请处罚补偿当批次3%货款，经由品质部部门长签批和总经理核准后,交由相关部门执行.
5.7.2当同一厂商被第二次发现时,除完成补货外，由JSE提出《供应商质量不良处罚申请单》，申请处罚补偿当批次5%货款，经由品质部部门长签批和总经理核准后,交由相关部门执行.
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