卫生陶瓷常见缺陷分析.docx

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卫生陶瓷常见缺陷分析

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卫生陶瓷常见缺陷分析

一、斑点

铜斑：

斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在

2-5㎜之间。

铁斑：

斑点是黑色或棕裼色，在釉面分布不均，直径一般在0.3-1.5㎜之间.

1、产生原因：

（1）坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。

（2）坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。

（3）坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。

（4）坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。

（5）喷釉时压缩空气不干净，带入杂质，抹坯不干净。

（6）入窑前半成品表面未吹干净。

（7）燃料含硫量过高。

2、解决方法

（1）进行原料精选，清洗，注意除净含铜，铁杂质料块。

（2）改善原料堆放，加工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。

（3）完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。

（4）净化前吹净半成品的表面。

（5）采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。

二、棕眼

棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在1.5㎜以上的无釉孔小孔。

1、产生原因：

（1）原料中有机物含量过高。

（2）原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。

（3）泥浆真空脱气不完全。

（4）模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。

2、

3、产生原因：

（1）釉面配方不当，坯釉结合不良。

（2）釉料颗粒过细，釉浆不均匀。

（3）釉的高温粘度过高，流展性差。

（4）釉浆添加剂不当。

（5）釉浆时坯体表面沾有油污、灰尘等。

（6）施釉时坯体过热，釉面干燥后又受潮，釉层过厚。

（7）坯体在运送、装车过程中釉面被碰摔。

4、解决方法：

（1）调整釉料配方，使坯釉结合良好，或降低釉的高湿粘度，增加的流动性。

（2）调整添加剂的种类或用量。

（3）调整度控制好釉浆的球磨细度和釉层厚度。

（4）施釉前要用清水将坯体擦干净，坚持干坯施釉。

（5）施釉时适当降低坯体温度。

（6）运送产品或装车时避免碰撞产品。

三、桔釉

桔釉：

釉面缺乏光泽呈桔皮状。

1、产生原因：

（1）釉料配方不合理，烧成范围窄。

（2）釉的高温粘度高，表面张力小，流动性差。

（3）坯料中高温挥发物过多，高温时间短，有机物氧化不完全。

（4）坯体入窑水份守高，釉层过厚。

（5）装窑密度过大，气体流通不畅。

（6）烧成曲线不合理，釉料熔融时开温过快或局部温度过高，超过釉面的成熟温度。

2、解决方法：

（1）调整釉料配方，扩宽釉的烧成范围。

（2）调不足浆料配方，适当减少高温挥发物多的原料用量。

（3）严格控制入窑水分，（一般在1.5%以下）

（4）适当降低装窑密度。

（5）调整并控制好烧成曲线，减少窑内温差，高温阶级适当保湿。

四、色脏

油脏：

釉面呈密集或分散的大小不一致的褐色斑点和釉熔为一体很光滑。

泥迹：

表面局部呈现带状或曲线型的黑色或土褐色痕迹，多出现在位于注浆模具上方的坯体部位或注浆口放浆口周围。

1、产生原因：

油脏

（1）原料中含有较多的黑色有机物，悬浮浆料中，注浆后附在坯体表面，烧后呈现异色。

（2）釉浆中混入油污或其它杂质。

（3）贴商标操作不当，使商标的颜色污染其它部。

（4）装车时手上的污物粘在坯体上。

（5）烧成时燃油雾化不好，油滴落在坯体上。

泥迹：

泥浆流动性差，注浆速度快，泥浆在模具壁上留下痕迹，成品局部有凸棱或粘接技术差，粘接部位有痕迹。

模具不干净，模具缝隙过大。

2、解决方法：

（1）对原料进行精选，清除黑色有机物，出磨泥浆细筛，调整深情厚泥浆流动性。

（2）改善釉料加工，储存使用时的环境，泥釉浆池加盖封严，保持环境清洁。

（3）经常清洗压缩空气管路的油水分离器，定期清扫预热带拱顶内层；隔焰板密封要好。

（4）注浆前仔细擦净模具。

（5）贴商标和装车时的操作要谨慎，避免异色污染。

（6）改善窑炉的喷咀或供油压力，使燃油雾化良好。

五、波纹

波纹是指产品釉面盖波纹或鱼鳞状，釉面光泽差，瓷质发黄。

1、产生原因：

（1）釉料配方不当，高温粘度高，流动性差。

（2）釉浆的添加剂不当或釉浆的粘度过大。

（3）喷釉时压力不足，釉雾化不良，使釉面呈点状。

（4）喷釉操作欠佳，釉层厚溥不均。

（5）烧成温度偏低。

2、解决方法：

（1）调整釉料配方，保证流动性良好。

（2）调整釉浆添加剂的种类或用量，改善釉浆粘度。

（3）调整度控制好喷釉压力，提高喷釉的雾化力。

（4）调整度控制好烧成曲线，使面充分熔融。

六、坯泡

落泡：

制品釉面有微小的凹坑，坑底无异色，坑的周过凸起。

注泡：

制品双面吸浆部位的表面呈现数个大小不等坯体大凸泡，泡内表面较平滑。

烧成泡：

因烧成温度过高引起的凸泡，泡内表面较粗糙。

修粘泡：

仅在产品粘接部位凸起的小泡。

1、产生原因：

（1）釉面始熔温度过低，使坯体分解的气体无法排出。

（2）坯料含高温分解的原料过多。

（3）模具上用作擦模具的滑石粉末清擦干净，粘附在坯表面。

（4）成型时注浆速度过快，使空气排除不畅，放浆不及时，发生空浆。

双面吹浆时间不足吸不实或坯体厚度不均。

（5）粘接泥浆过稠，内含空气未排出或粘接泥浆混入杂质。

（6）粘接泥浆溢出来刮不干净，形成浮浆。

（7）烧成温度过高，气化剧烈，使坯体表面形成大少不等的凸泡。

2、解决方法：

（1）调整釉料配方，提高釉的始熔温度。

（2）调整釉料配方，减少坯料中高温分解原料的含量。

（3）注浆前将模具清扫干净。

（4）改善和控制好注浆速度，并保证模具气眼畅通，出现空浆时及时补浆。

（5）调整粘接用浆的稠度（反复调制，排出空气）并避免杂质混入。

（6）坯体粘接后要将余浆刮净,抹平。

（7）施釉时应将坯体表面的脏物清除干净。

（8）调整度控制好烧成温度，防止局部高温。

七、裂

成型裂：

粘接部位裂，底油、孔眼的细小裂，气眼堵塞的崩裂。

单双面交；界处出的裂纹。

干燥裂：

裂纹的断面有皱纹、量闭含状态。

装碰裂：

裂纹处的釉面有碰伤或支垫收缩痕迹，断面无釉，开裂量开放型，装窑支垫部位的裂呈月牙形、鸡爪形。

风惊裂：

裂缝极细且贯通坯和釉，断面光滑，边缘锋利。

烧裂：

裂纹较大贯通坯和釉，开裂的断面较细致，无皱纹，常见横断裂和垂直大裂。

杂质裂：

裂纹密集且短呈射状。

产生原因：

（1）料含可塑性原料或游离石英量过多形成应力。

（2）浆料过筛不当，出现漫筛，使石英、石灰石等颗粒混入浆料中。

（3）泥浆存腐时间不足。

（4）模具的擦水方法不当，模具过干或过湿，水分不均。

（5）脱模前放浆不当，使坯体内的交界面处余浆过多，干燥时在内交界处裂。

（6）巩固气压及时间不录，使单面浆处干燥裂。

（7）巩固气压漏气，形成气孔周边干净。

（8）打孔工具或方法不当，修补不当。

（9）气孔的位置排布不当。

（10）单面浆空腹位没有气压巩固。

（11）湿坯干澡地快，各部位收缩不均。

（12）粘接时各部位水分不一致，粘接用浆未处理好，粘接不密。

（13）半成品在运送、装车过程中震伤或碰伤。

（14）半成品支垫不良，使其烧成收缩应力过大。

（15）入窑水分过高，窑车运行碰撞，使产品受振动、碰伤。

（16）烧成制度不合理，操作不当开温过速或降温不当。

1、解决方法：

（1）整好坯料配方，减少可塑性原料及游离石英的含量（可塑性原料一般在30%以下）。

（2）完善于泥浆制备，陈腐制度，改进设施和管理，防止杂质混入。

（3）保证泥浆性能符合技术要求。

（4）控制好模具水分，刷模时使模具水分均匀。

（5）调整巩固气压和巩固时间。

（6）气压巩固口用泥封死，以免漏气。

（7）改善调整巩固气位。

（8）改善模具，让气压充满单面浆空腹位。

（9）脱模前将余浆放清。

（10）打孔时刀具或开孔器要锋利，孔周边抹上浆水。

（11）改善粘接用浆，并使各粘接部件水分一致。

（12）调整度控制好坯体干燥速度，必要时，湿坯用尼龙膜或毛毯覆盖对干革命坯要煤油找裂纹。

（13）半成品运送的装车要小心，轻拿轻放。

（14）改善半成品与窑具的接触（可在半成品与窑具间撒放些石英粉，以减少烧成过程的应力。

）

（15）严格控制入窑水分，装窑时要细心掌握好坯体重心。

（16）调整和控制好烧成曲线，减少上下温差，控制冷却降温。

八、变形

变形：

指烧成后制品形状不符，表现多种形式。

1、产生原因：

（1）配方不合理，坯料中可塑料用量过多，硅铝及熔剂比例不当。

（2）泥浆的颗粒守细，万孔筛在1%以下，泥浆含水量过大。

（3）擦模方法不佳，脱模时间不合理或模具过湿，使坯体的厚度过筛或托板变形。

（4）脱模时吹气不均匀，脱模不得要领。

（5）打孔时坯体过软。

（6）承放坯体的托板或窑具变形，装窑时误将变形釉坯入窑。

（7）装坯时坯件的放置角度不当，重心不稳。

（8）烧成温度高于产品烧结温度，出现液相过多的产品不能承受的自重而变形。

十一、烟熏

当产品局部或全部呈蓝黑、彩黄、泥红等展异色时，应与泥迹相区别。

如果烟熏出现在产品底部，则考虑与装窑用支垫有关。

1、产生原因：

（1）装坯密度过大，使窑内通风不良。

（2）坯体入窑水分大，坯体内有机物未能完全氧化排除，使碳素泥积于坯体中。

（3）窑具含水分较大，预热带开温速度控制不当，影响坯体氧化。

（4）窑内氧化氛不足，在高温还原状态下，硫化物，碳化物，与釉融不一体釉呈黄色。

十二、磕碰

1、产生原因：

（1）半成品在运送、储存或装坯过程中被碰伤赤剔除，入窑烧后表现开裂或部分残缺，残瓷断面有釉，为坯磕。

（2）制品出窑或运送过程中被碰，残资瓷断面细致无光泽，无吸釉现象釉层边沿锋利，为出窑磕碰。

半成品装窑时被磕碰，受碰部分釉面有碰伤痕迹，为装磕。

十三、色差

1、生产原因：

（1）原料成分波动，差色离子含水量量变化。

（2）配料称重不准，操作配料系统不当。

（3）泥浆比重，水分、粘淮、筛余量控制不稳定。

（4）成型操作不慎。

（5）釉浆性能不稳，原料未精选，施釉厚度不一。

（6）最高烧成控制不当。

烧成周期变化，窑具波动使预热带、烧成带，冷却带发生变化，气氛变化，烧咀开，灭不当，窑炉温差大。

十四、熔洞

1、产生原因：

（1）注浆成型操作不慎，石膏残屑附在坯上，修坯时未清除掉，烧成后制品表面为土褐色、熔斑点可熔洞。

（2）注浆操作不慎，将木屑、布丝、海绵渣等粘附在坯上，使烧后产品表面。

有各种纤维样熔洞，无釉覆盖。

十五、冲水不合格

1、产生原因：

（1）成型时，打冲洗圈眼的角度，不符合规定。

（2）水道粘接装置的位置不当。

（3）水道裂漏气。

（4）用水量不足或安装方法不当。