卫生陶瓷常见缺陷分析.docx

1、卫生陶瓷常见缺陷分析卫生陶瓷常见缺陷分析卫生陶瓷常见缺陷分析 一、 斑点铜斑：斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在2-5之间。铁斑：斑点是黑色或棕裼色，在釉面分布不均，直径一般在0.3-1.5之间.1、 产生原因：（1） 坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。（2） 坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。（3） 坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。（4） 坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。（5） 喷釉时压缩空气不干净，带入杂质，抹坯不干净。（6） 入窑前半成品表面未吹干净。（7） 燃料含硫量过高。2、 解决方法（1） 进行原料精选，清洗

2、，注意除净含铜，铁杂质料块。（2） 改善原料堆放，加工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。（3） 完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。（4） 净化前吹净半成品的表面。（5） 采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。二、 棕眼棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在1.5以上的无釉孔小孔。1、 产生原因：（1） 原料中有机物含量过高。（2） 原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。（3） 泥浆真空脱气不完全。（4） 模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。2、 3、 产生原因：（1） 釉面配方不当，坯釉结合不良。（2） 釉料颗粒过细，釉浆不均匀。（3） 釉的高温粘度过高，流展性

3、差。（4） 釉浆添加剂不当。（5） 釉浆时坯体表面沾有油污、灰尘等。（6） 施釉时坯体过热，釉面干燥后又受潮，釉层过厚。（7） 坯体在运送、装车过程中釉面被碰摔。4、 解决方法：（1） 调整釉料配方，使坯釉结合良好，或降低釉的高湿粘度，增加的流动性。（2） 调整添加剂的种类或用量。（3） 调整度控制好釉浆的球磨细度和釉层厚度。（4） 施釉前要用清水将坯体擦干净，坚持干坯施釉。（5） 施釉时适当降低坯体温度。（6） 运送产品或装车时避免碰撞产品。三、 桔釉桔釉：釉面缺乏光泽呈桔皮状。1、 产生原因：（1） 釉料配方不合理，烧成范围窄。（2） 釉的高温粘度高，表面张力小，流动性差。（3） 坯料中高

4、温挥发物过多，高温时间短，有机物氧化不完全。（4） 坯体入窑水份守高，釉层过厚。（5） 装窑密度过大，气体流通不畅。（6） 烧成曲线不合理，釉料熔融时开温过快或局部温度过高，超过釉面的成熟温度。2、 解决方法：（1） 调整釉料配方，扩宽釉的烧成范围。（2） 调不足浆料配方，适当减少高温挥发物多的原料用量。（3） 严格控制入窑水分，（一般在1.5%以下）（4） 适当降低装窑密度。（5） 调整并控制好烧成曲线，减少窑内温差，高温阶级适当保湿。四、 色脏油脏：釉面呈密集或分散的大小不一致的褐色斑点和釉熔为一体很光滑。泥迹：表面局部呈现带状或曲线型的黑色或土褐色痕迹，多出现在位于注浆模具上方的坯体部位

5、或注浆口放浆口周围。1、产生原因：油脏（1） 原料中含有较多的黑色有机物，悬浮浆料中，注浆后附在坯体表面，烧后呈现异色。（2） 釉浆中混入油污或其它杂质。（3） 贴商标操作不当，使商标的颜色污染其它部。（4） 装车时手上的污物粘在坯体上。（5） 烧成时燃油雾化不好，油滴落在坯体上。泥迹：泥浆流动性差，注浆速度快，泥浆在模具壁上留下痕迹，成品局部有凸棱或粘接技术差，粘接部位有痕迹。模具不干净，模具缝隙过大。2、解决方法：（1） 对原料进行精选，清除黑色有机物，出磨泥浆细筛，调整深情厚泥浆流动性。（2） 改善釉料加工，储存使用时的环境，泥釉浆池加盖封严，保持环境清洁。（3） 经常清洗压缩空气管路的

6、油水分离器，定期清扫预热带拱顶内层；隔焰板密封要好。（4） 注浆前仔细擦净模具。（5） 贴商标和装车时的操作要谨慎，避免异色污染。（6） 改善窑炉的喷咀或供油压力，使燃油雾化良好。五、 波纹波纹是指产品釉面盖波纹或鱼鳞状，釉面光泽差，瓷质发黄。1、 产生原因：（1） 釉料配方不当，高温粘度高，流动性差。（2） 釉浆的添加剂不当或釉浆的粘度过大。（3） 喷釉时压力不足，釉雾化不良，使釉面呈点状。（4） 喷釉操作欠佳，釉层厚溥不均。（5） 烧成温度偏低。2、 解决方法：（1） 调整釉料配方，保证流动性良好。（2） 调整釉浆添加剂的种类或用量，改善釉浆粘度。（3） 调整度控制好喷釉压力，提高喷釉的雾

7、化力。（4） 调整度控制好烧成曲线，使面充分熔融。六、 坯泡落泡：制品釉面有微小的凹坑，坑底无异色，坑的周过凸起。注泡：制品双面吸浆部位的表面呈现数个大小不等坯体大凸泡，泡内表面较平滑。烧成泡：因烧成温度过高引起的凸泡，泡内表面较粗糙。修粘泡：仅在产品粘接部位凸起的小泡。1、产生原因：（1） 釉面始熔温度过低，使坯体分解的气体无法排出。（2） 坯料含高温分解的原料过多。（3） 模具上用作擦模具的滑石粉末清擦干净，粘附在坯表面。（4） 成型时注浆速度过快，使空气排除不畅，放浆不及时，发生空浆。双面吹浆时间不足吸不实或坯体厚度不均。（5） 粘接泥浆过稠，内含空气未排出或粘接泥浆混入杂质。（6） 粘

8、接泥浆溢出来刮不干净，形成浮浆。（7） 烧成温度过高，气化剧烈，使坯体表面形成大少不等的凸泡。2、解决方法： （1） 调整釉料配方，提高釉的始熔温度。（2） 调整釉料配方，减少坯料中高温分解原料的含量。（3） 注浆前将模具清扫干净。（4） 改善和控制好注浆速度，并保证模具气眼畅通，出现空浆时及时补浆。（5） 调整粘接用浆的稠度（反复调制，排出空气）并避免杂质混入。（6） 坯体粘接后要将余浆刮净,抹平。（7） 施釉时应将坯体表面的脏物清除干净。（8） 调整度控制好烧成温度，防止局部高温。七、 裂成型裂：粘接部位裂，底油、孔眼的细小裂，气眼堵塞的崩裂。单双面交；界处出的裂纹。干燥裂：裂纹的断面有皱

9、纹、量闭含状态。装碰裂：裂纹处的釉面有碰伤或支垫收缩痕迹，断面无釉，开裂量开放型，装窑支垫部位的裂呈月牙形、鸡爪形。风惊裂：裂缝极细且贯通坯和釉，断面光滑，边缘锋利。烧裂：裂纹较大贯通坯和釉，开裂的断面较细致，无皱纹，常见横断裂和垂直大裂。杂质裂：裂纹密集且短呈射状。产生原因：（1） 料含可塑性原料或游离石英量过多形成应力。（2） 浆料过筛不当，出现漫筛，使石英、石灰石等颗粒混入浆料中。（3） 泥浆存腐时间不足。（4） 模具的擦水方法不当，模具过干或过湿，水分不均。（5） 脱模前放浆不当，使坯体内的交界面处余浆过多，干燥时在内交界处裂。（6） 巩固气压及时间不录， 使单面浆处干燥裂。（7） 巩

10、固气压漏气，形成气孔周边干净。（8） 打孔工具或方法不当，修补不当。（9） 气孔的位置排布不当。（10） 单面浆空腹位没有气压巩固。（11） 湿坯干澡地快，各部位收缩不均。（12） 粘接时各部位水分不一致，粘接用浆未处理好，粘接不密。（13） 半成品在运送、装车过程中震伤或碰伤。（14） 半成品支垫不良，使其烧成收缩应力过大。（15） 入窑水分过高，窑车运行碰撞，使产品受振动、碰伤。（16） 烧成制度不合理，操作不当开温过速或降温不当。1、 解决方法：（1） 整好坯料配方，减少可塑性原料及游离石英的含量（可塑性原料一般在30%以下）。（2） 完善于泥浆制备，陈腐制度，改进设施和管理，防止杂质混

11、入。（3） 保证泥浆性能符合技术要求。（4） 控制好模具水分，刷模时使模具水分均匀。（5） 调整巩固气压和巩固时间。（6） 气压巩固口用泥封死，以免漏气。（7） 改善调整巩固气位。（8） 改善模具，让气压充满单面浆空腹位。（9） 脱模前将余浆放清。（10） 打孔时刀具或开孔器要锋利，孔周边抹上浆水。（11） 改善粘接用浆，并使各粘接部件水分一致。（12） 调整度控制好坯体干燥速度，必要时，湿坯用尼龙膜或毛毯覆盖对干革命坯要煤油找裂纹。（13） 半成品运送的装车要小心，轻拿轻放。（14） 改善半成品与窑具的接触（可在半成品与窑具间撒放些石英粉，以减少烧成过程的应力。）（15） 严格控制入窑水分，

12、装窑时要细心掌握好坯体重心。（16） 调整和控制好烧成曲线，减少上下温差，控制冷却降温。八、 变形变形：指烧成后制品形状不符，表现多种形式。1、 产生原因：（1） 配方不合理，坯料中可塑料用量过多，硅铝及熔剂比例不当。（2） 泥浆的颗粒守细，万孔筛在1%以下，泥浆含水量过大。（3） 擦模方法不佳，脱模时间不合理或模具过湿，使坯体的厚度过筛或托板变形。（4） 脱模时吹气不均匀，脱模不得要领。（5） 打孔时坯体过软。（6） 承放坯体的托板或窑具变形，装窑时误将变形釉坯入窑。（7） 装坯时坯件的放置角度不当，重心不稳。（8） 烧成温度高于产品烧结温度，出现液相过多的产品不能承受的自重而变形。十一、烟

13、熏当产品局部或全部呈蓝黑、彩黄、泥红等展异色时，应与泥迹相区别。如果烟熏出现在产品底部，则考虑与装窑用支垫有关。1、产生原因：（1） 装坯密度过大，使窑内通风不良。（2） 坯体入窑水分大，坯体内有机物未能完全氧化排除，使碳素泥积于坯体中。（3） 窑具含水分较大，预热带开温速度控制不当，影响坯体氧化。（4） 窑内氧化氛不足，在高温还原状态下，硫化物，碳化物，与釉融不一体釉呈黄色。十二、磕碰1、 产生原因：（1） 半成品在运送、储存或装坯过程中被碰伤赤剔除，入窑烧后表现开裂或部分残缺，残瓷断面有釉，为坯磕。（2） 制品出窑或运送过程中被碰，残资瓷断面细致无光泽，无吸釉现象釉层边沿锋利，为出窑磕碰。

14、半成品装窑时被磕碰，受碰部分釉面有碰伤痕迹，为装磕。十三、色差1、 生产原因：（1） 原料成分波动，差色离子含水量量变化。（2） 配料称重不准，操作配料系统不当。（3） 泥浆比重，水分、粘淮、筛余量控制不稳定。（4） 成型操作不慎。（5） 釉浆性能不稳，原料未精选，施釉厚度不一。（6） 最高烧成控制不当。烧成周期变化，窑具波动使预热带、烧成带，冷却带发生变化，气氛变化，烧咀开，灭不当，窑炉温差大。十四、熔洞1、 产生原因：（1） 注浆成型操作不慎，石膏残屑附在坯上，修坯时未清除掉，烧成后制品表面为土褐色、熔斑点可熔洞。（2） 注浆操作不慎，将木屑、布丝、海绵渣等粘附在坯上，使烧后产品表面。有各种纤维样熔洞，无釉覆盖。十五、冲水不合格1、 产生原因：（1） 成型时，打冲洗圈眼的角度，不符合规定。（2） 水道粘接装置的位置不当。（3） 水道裂漏气。（4） 用水量不足或安装方法不当。