房架钢结构制作方案.docx
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房架钢结构制作方案
钢屋架结构构件制作方案
1、制作前的要求及准备工作
专业工种操作人员必须持证上岗，规范、安全操作。
钢结构施工使用的器具、仪器、仪表等，经计量检定合格后使用。
钢结构制作所使用的钢材，必须由供应部门提供合格证明（证明材料的内容包括：
钢材的钢种、型号、规格、机械性能、化学成分等项目）及有关技术文件。
配件、连接材料（焊条、焊丝、焊剂、高强度螺栓、普通螺栓、自攻螺栓等）和油漆、涂料等均应有质量合格证，并符合设计要求和现行国家技术质量标准规定。
钢结构工程所采用的钢材、连接材料和涂装材料等，除应具有出厂质量证明书外，尚进行必要的检验，以确认其材质符合要求。
表面检验：
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
所有构件在制作过程中要同步做好原始记录，并要出厂前要作检验，不合格产品不准出厂。
2、刚构件的制作
钢结构制作工艺流程：
（1）生产准备
钢构件在制作前，进行设计图纸的自审和互审工作，并按工艺规程做好各道工序的工艺准备工作。
制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。
按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件（工艺规程）。
制造所需的材料、机具和工艺装备符合工艺规程的规定。
特殊工种进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。
（2）放样和号料
①放样是根据施工详图以1:
1的比例在样板台上弹出实样，求取实长，根据实长制成样板（样杆）。
钢构件放样由施工员和施工班长配合完成，放样前，施工员和班长应对图纸进行认真学习，反复复核安装实际尺寸，在钢平台上，以1：
1的比例放出构件和各节点的大样图，并预留施工中可能产生的焊接变形和施工规范中规定的加工余量，结合以往施工经验加以调整，再制出号料样板尺寸。
放样采用经过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸。
尺寸划法应先量全长后尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。
放样和样板（样杆）是号料的基础，其允许偏差应符合表1的规定。
②样板、样杆可采用厚度为0.3～0.5mm.的薄钢板制作。
号料是以样板为依据，在材料上划出实样并打上各种加工记号。
号料应使用经过检查合格的样板（样杆），避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失。
号料的允许偏差应符合表2的规定。
表1
项目
允许偏差
样
板
长度
0/-0.5mm
宽度
5/-0.5mm
两对角线长度差
1.0mm
样
杆
长度
±1.0mm
最外两排孔中心线距离
±1.0mm
同组内相邻两孔中心线距离
±0.5mm
相邻两组端孔间中心线距离
±1.0mm
加工样板的角度
±20
表2
项目
允许偏差
零件外型尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
③号料预留的焊接收缩余量及切割、边缘加工等加工余量应符合有关焊接、加工手册规定。
④号料过程中发现原料有质量问题，则需要另行调换或和技术部门及时联系。
当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直，再号料。
在检验合格并清理干净的钢板表面用钢划针划出构件尺寸，并在各尺寸控制点用冲头打冲样标识。
（3）切割
构件下料前应检查材料的平直度，如有弯曲变形应进行矫正后再下料。
①钢材的下料切割：
钢板通过剪板机进行下料，其速度快、切口整齐、效率高。
省去放样、划线等工序，而直接切割。
②气割的允许偏差应符合表3的规定。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
③机械剪切的允许偏差应符合表4的规定。
切割后钢材不得有分层，断面上不得有裂纹，应清除切口处的毛刺或溶渣和飞溅物。
下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。
标识清楚，割渣必须清理干净。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。
检测工具：
卷尺、平台、塞规。
表3
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
表4
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
0.2
（4）矫正和成型
在钢结构制作过程中，由于原材料变形，使结构成型后焊接变形、运输变形等，影响构件的制作及安装质量，一般须采用机械或火焰矫正，一般钢材矫正后的允许偏差应符合表5的规定。
当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选定。
但不得超过900度，低合金钢在加热矫正后应慢慢冷却。
表5
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢板的局部平面度
t≤14
t≥14
（1m范围内）
1.5
1.0
2
H型钢翼缘的倾斜度
20
3
型钢弯曲矢高
5.0
（5）制孔
刚架钢结构中高强螺栓孔、普通螺栓孔、地脚螺栓孔等，高强螺栓孔采用钻成孔，檩条等结构上的孔用冲孔，地脚螺栓孔与螺栓间隙较大，当孔径超过50mm时也可用火焰割孔。
高强螺栓制孔的允许偏差应符合表6的规定。
螺栓制孔孔距的允许偏差应符合表7的规定。
表6
项目
允许偏差（mm）
直径
+1.0/0
圆度
2.0
垂直度
0.3t且不大于2.0
表7
项目
允许偏差（mm）
≤500
501~1200
1201~3000
3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
－
－
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
＋3.0
螺栓孔的分组应符合下列规定：
在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括一述两款所规定的螺栓孔；
受弯构件翼缘上的连接螺丝栓孔，每米长度范围内螺栓孔为一组，制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材；
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊，打磨平整后重新制孔。
（6）组装
按施工的要求，把已加工完成的零件或半成品装配成独立的成品构件。
构件组拼焊接前应先编制好工艺顺序，检查下料部件尺寸无误后，在组装平台进行组装。
在组装平台上按放大样的尺寸点好模块，把部件按放样尺寸放入模块进行组装，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量， 按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。
把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。
半片屋架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。
零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，除工艺要求外零件组装间隙不得大于1.0mm,顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm，板叠上所有螺栓孔等应采用量规检查，其通过率应符合下列规定：
用比孔的直径小1.0mm量规检查，应通过每组孔数的85％；用比螺栓公称直径大0.2～0.2mm的量规检查应全部通过；量规不能通过的孔，应经施工图编制单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔，扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm；补孔应制定焊补工艺方案并经过审查批准，用与母材强度相应的焊条补焊，不得用钢块填塞，处理后应出记录。
组装时，应有适当的工具和设备。
如组装平台或胎架、夹具、定位器等以保证组装有足够的精度。
焊接H型钢的允许偏差应符合表8的规定。
表8
项目
允许偏差（mm）
截面高度（H）
H＜500
±2.0
500≤H≤1000
±3.0
H＞1000
±4.0
截面宽度（B）
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼板垂直度
3.0
腹板局部平面度
T＜14
3.0
T≥14
2.0
门式刚架组合构件的允许偏差应符合表9的规定。
表9
项目
允许偏差（mm）
几
何
形
状
翼缘倾斜度
±2度且不大于5.0
腹板偏离翼缘中心
±3.0
楔形构件小头截面高度
±4.0
翼缘竖向错位
±2.0
翼缘中部螺孔至构件纵边距离
±3.0
翼缘螺孔纵向间离
±1.5
翼缘螺孔横向间离
±1.5
翼缘中部孔心的横向距离
±3.0
弯曲
吊车梁弯曲度
L且≤5.0（L以m）
其他构件弯曲度
2L且≤5.0（L以m）
端板
上翼缘外侧中点至边孔横距
±3.0
下翼缘外侧中点至边孔横距
±3.0
孔间横向距离
±1.5
孔间竖向距离
±1.5
弯曲度（高度小于610mm）
+3.0（只允许凹进）；－0.0
弯曲度（高度610mm~1220mm）
+5.0（只允许凹进）；－0.0
弯曲度（高度大于1220mm）
+6.0（只允许凹进）；－0.0
注：
H为组合构件高度；L为构件长度。
检查尺寸达到设计及施工规范要求后进行点焊，整个部件组装完成后，再次检查尺寸，确认合格后方可进行焊接。
为了保证隐蔽部位的质量，应经质控人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。
组装出首批构件后，必须由质检部位全面检查，经合格认可后方可进行继续组装。
（7）焊接
焊接前的准备工作：
检验焊材、垫板、引弧板。
焊材的牌号必须符合设计要求，保管要妥当，应放在仓库内保持干燥，焊材不得受潮生锈，焊条药皮不得剥落。
垫板和引弧板应按规定的规格制作加工，坡口须符合设计要求。
检查焊接操作条件，焊接操作平台、防风设施等必须落实到位。
检查工具设备和电源，焊机型号正确，焊机完好，接线正确，电流表、电压表齐全完好，摆放在设备平台上的设备排列应符合安全要求，电源线安全可靠。
焊条使用前应进行烘干、干燥，碱性焊条350-400℃烘干、恒温1.5-2h，酸性焊条150-200℃烘干恒温1小时，烘好后，焊条应放在150℃的干燥箱内，随用随取，取出的焊条放在保温筒内，4小时用完，否则重新烘干，焊条烘干次数不超过两次。
焊缝坡口检查，合适的坡口尺寸是保证接头焊接质量的关键因素之一，焊前全面检查坡口尺寸，如果坡口间隙过小，则需要重新开坡口打磨干净再进行焊接。
焊接过程控制：
根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。
收弧板、引灭弧板根据要求制定尺寸。
清理坡口及两侧的油污、锈等杂质，定位点固，同时点固引、灭弧板和垫板。
根据工艺卡调节焊接工艺参数。
按规定的焊接顺序进行施焊，焊缝厚度达母材厚度1/2以上，方可短暂停息。
施焊过程中，每一焊层都要进行清渣，进行层间检查，发现缺陷及时处理后方可继续施焊，焊后清理焊接飞溅。
①埋弧自动焊焊接工艺要求
用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。
参照下表后方可正式施焊：
焊角高
电流（A）
电压（V）
速度cm/mm
焊丝φ.mm
3~4
400
25
90-165
φ3.2
5~6
500
25
80-100
φ4.0
8~10
650
27
56
φ4.0
焊接区应保持干燥，不得有油，锈和其它污物。
埋弧焊每道焊缝熔透金属横截面的成型系数（宽度与深度之比）应大于1。
检验方法：
焊缝检测尺检验，肉眼观察。
验收方法：
经检验得数据符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
②CO2气体保护焊焊接工艺要求
用于CO2气体保护焊时应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。
参照下表后方可正式施焊：
层次
焊接方法
焊材规格
焊接电流
电弧电压
电流极性
焊接速度
打底层
135
Φ1.2
80~110A
16~20V
DC+
12~14cm/min
1
135
Φ1.2
100~140A
18~24V
DC+
12~14cm/min
2~UP
135
Φ1.2
160~220A
24~30V
DC+
12~18cm/min
焊接区应保持干燥，不得有油，锈和其它污物。
每道焊缝熔透金属横截面的成型系数（宽度与深度之比）应大于1。
检验方法：
焊缝检测规，眼观
验收方法：
经检验得数据符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
③手工焊焊接工艺要求
焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊条应按产品书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放，如下表：
项目
烘干温度
保温时间
焊条直径
℃
小时
2.5\3.2\4.0\5.0MM
150
1-2
焊接电流参考电流幅度（A）
规格（MM）
平焊
立仰焊
直径
2.5
70-90
60-85
3.2
90-130
80-120
4.0
160-210
140-180
焊缝外观质量检查：
所有焊缝均应进行外观检查，焊缝表面质量应符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）及《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002/J218-2002）的规定。
焊接后焊缝表面不得有裂纹，焊瘤等缺陷，一级，二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
焊缝感观应达到：
外形均匀、成型较好、焊道与焊道，焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
二级、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定。
三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
焊缝外观允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定附录A表A.0.1二级\三级焊缝外观质量标准（MM）.
坡口底层焊道宜采用不大于φ3.2MM的焊条，底层根部焊道的最小应适宜，以防产生裂纹。
要求焊透的对接双面焊缝和T型接头角焊缝的背面可用清除根的方法施焊。
焊缝外观检查标准：
普通碳素结构钢在焊接冷却到工作环境温度，低合金结构钢在焊接24小时后进行外观检查。
焊接工作外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。
焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹，未熔合，夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅留物。
检验方法：
焊缝检测规、眼观检测
验收方法：
经检验符合《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001规定。
返修：
对于外观质量不合格的焊缝，通过修补打磨达到合格要求。
对于内部质量不合格的焊缝，标明有缺陷位置后进行返修，返修工艺按原焊接工艺，返修次数不应超过两次。
当发生二次返修的情况，应重新编制返修工艺，经总工程师批准后，方可返修。
（8）矫正：
矫正后的钢材表面，不应有明显的面或操作，划痕深度不得大于0.5MM，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的确1/2。
矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。
钢构件矫正采用机械冷矫正和火焰矫正的方法。
冷矫正时工件表面的划痕和凹面深度不宜大于0.5mm。
火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧一乙炔焰，加热温度要有控制范围。
热矫正时，温度不得超过900℃，低于500℃应停止加工，冷却时不得急冷。
若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。
矫正后的允许偏差，应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001表7.3.5的规定。
检验方法：
角尺、塞尺检验。
（9）构件除锈除油污
工件检查合格后进入除锈涂装工序，去除构件表面的铁锈、氧化层并清除金属表面的油污、灰尘以及焊渣等杂质。
钢结构的除锈按Sa2.5级进行。
在运输过程中试件磨擦面不得损伤。
应注意工件表面的保护，处理好的工件表面，不得有毛边、毛刺、焊疤或污损等。
防止构件运输、装卸、堆放、二次搬运、翻吊时连接板的变形。
（10）钢结构涂装工程工艺质量标准
涂装前钢材表面除锈:
喷射除锈达到Sa2.5，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
除锈后喷涂两道醇酸类红丹防锈底漆，两道灰色调和面漆。
涂层干漆总厚度：
室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm。
每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为-5μm。
构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
钢构件的存放场地应平整坚实，无积水。
堆放时构件下应垫以枕木，垫木上应有足够的支承面，并严防支点下沉。
3、产品质量保证程序
3．1材料、零部件控制
为了使产品制造符合相关标准要求，确保产品安全质量，对材料、零部件的采购、验收、标识、存放、保管、领用和使用及材料、零部件的代用等进行有效控制。
材料、零部件的采购（包括采购计划和采购合同），应明确对分供方实施质量控制的方式和内容,包括对分供方进行评价、选择、重新评价，并编制分供方评价报告，建立合格供方名录等，对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方，应对分供方许可资格进行确认，保证材料、零部件的采购符合法规、规范要求。
每年至少进行一次合格供方的重新评价，并取消达不到规定要求的供方的合格供方资格。
在与供方沟通实施采购之前，采购信息中采购要求的充分性和适宜性应予确保。
采购信息应在采购合同中作出适当的规定：
a）采购产品的技术标准、等级、规格、材质、数量、交付期、交付方式、价格及验收准则；
b）供方的营业资质、对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方及生产能力方面的要求；
c）与采购产品有关的供方人员资格方面的要求；
d）供方与采购产品有关的质量管理体系方面的要求。
材料、零部件验收（复验）控制，包括未经验收（复验）或者不合格的材料、零部件不得投入使用，材料、零部件的质量证明文件、验收（复验）的记录、报告及相关人员的职责等符合相关法规、标准和质量保证的要求。
材料标识（可追溯性标识）、标识方法、位置和标识移植等应满足质量保证的要求。
材料、零部件的存放与保管，应分区或分批次（材料炉批）堆放，储存场地应有防潮、防盗、防酶、防雷电等措施和符合国家安全消防规定。
材料、零部件未经验收（复验）或者不合格的材料、零部件不得投入使用，并进行标识、隔离。
根据对采购产品的质量要求应采用检验、试验、测量、观察、提供合格证明文件等方式进行验证，以确保其符合设计的要求。
对法规、规范、标准、顾客要求或对材质有疑问的材料、零部件应进行复验。
材料、零部件的领用和使用时应对质量证明文件、牌号、规格、材料炉批号、检验结果的确认进行审核。
材料领用、切割下料、成型、加工前材料标识的移植及确认，余料、废料的处理等按《材料、零部件质量控制程序》执行。
材料代用坚持“取得原设计单位出具的设计更改批准文件”后方可代用的原则。
3．2工艺控制
为了使产品制造活动符合相关标准要求，确保产品安全质量，使作业（工艺）活动得到有效控制，对工艺准备、工艺实施、工装设计制造等控制环节作出规定。
3．2．1工艺准备
在产品制造活动前，应对施工图样进行审核确保图纸的合法性，选用标准的有效性，容器分类的正确性、探伤比例、合格级别的正确性，结构、选材是否符合有关法规。
审核施工图样对本公司产品制造可行性。
根据法规、标准要求，结合本公司实际情况，编制通用工艺文件。
根据法规、标准、施工图样要求，编制工艺文件。
审核施工图样和工艺文件的编制、审核、会签、批准按《作业（工艺）质量控制程序》执行。
3．2．2工艺实施
工艺纪律及其监督：
工艺纪律的检查应包括检查时间、人员，检查的工序，检查项目、内容等；
为确保产品（零件）的加工质量和安全生产，必须维护工艺的严肃性，建立稳定的生产秩序。
操作者应熟悉施工图样和工艺文件内容，掌握工序工艺要点、操作要点、检测方法、合格标准等，认真填写相关记录。
在工艺文件实施过程中，若出现必须更改时，应根据《作业（工艺）质量控制程序》
的相关规定，说明更改的原因，明确更改的内容和要求，履行原来的编审程序，形成新的工艺文件，并及时将新的工艺文件送达原发送部门执行，同时收回原发送的工艺文件。
必须坚持“上道工序未经检验或检验不合格的产品或工件，不得转入下道工序”进行生产施工的原则。
工艺实施过程中相关人员须认真填写记录，记录应保持其真实性、有效性和时效性。
3．2．3工装设计
工艺过程所必须的刀具、夹具、模具和检具等工艺装备，应满足产品制造质量要求。
自行设计或外购的工艺装备，应对其进行生产验证，只有验证合格的工艺装备才允许投入使用。
工艺装备的管理应包括设计、制作及检验，工装模具应建档、标识、保管，定期检验，维修及报废等的控制应符合相关规范和质量保证的要求。
3．2．4、作业（工艺）活动控制
执行《作业（工艺）质量控制程序》。
3．3焊接控制
为了使产品制造符合相关标准要求，确保产品安全质量，使焊接质量得到有效控制，对焊接人员管理、焊接设备管理、焊材管理、焊接工艺评定、产品施焊过程、焊缝返修，依据安全技术规范、标准有产品焊接试板要求时，对产品焊接试板等控制环节作出规定。
3．3．1、焊接人员管理
3．3．1．1焊工培训
凡担任产品制造活动焊接工作的焊工，必须按相关的考试及管理规则进行培训考试，取得合格证书后，才能在合格证书有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。
公司人力资源部负责组织焊工培训考核（考试）工作。
公司人力资源部根据公司产品生产需要和金属结构容器厂的焊工资源需求情况编制焊工培训计划，经焊接质控责任工程师审核、公司总工程师和主管领导批准后实施。
3．3．1．.2焊工持证上岗管理
公司人力资源部编制“焊工合格项目一览表”,持证焊工钢印号由焊工本人保管，该钢印号应与焊工证上的钢印号一致。
焊工必须持证上岗。
在焊工合格证（合格项目）有效期满前三个月，继续承担焊接工作的焊工，由人力资源部负责组织焊工考试或免考事宜。
持证焊工的实际操作技能不能满足产品质量要求，或者违反工艺纪律以致发生重大焊接质量事故，或经常出现焊接质量问题时，可暂扣其焊工合格证或提请发证机构吊销其焊工合格证。
被吊销焊工合格证者，一年后方可提出焊工考试申请。
3．3．1．3焊工档案管理
公司人力资源部负责焊工技术档案及考核记录管理工作。
焊工档案的内容包括：
焊工本人的基本情况、培训考试情况、焊工业绩、焊接质量事故及奖罚情况等。
3．3．2、焊接设备管理
设备租赁公司负责按照产品制造许可条件的要求，配置应满足公司产品制造活动所需的焊接设备资源条件。
焊接设备的采购由金属结构容器厂提出申请，经焊接质控系统责任工程师审核设备租赁公司复核后向公司提出设备购买报告，经主管领导批准后实施。
焊接设备的维护保养、故障修理和报废等管理由设备租赁公司负责，具体按公司质量管理体系文件《设备控制程序》执行。
焊接设备仪表的检验由设备使用单位按规定送检确保设备仪表计量准确有效。
检验与试验装置质控责任工程师负责管理。
3．3．3、焊材管理
产品焊接材料应符合联营厂或相关标准的规定，应有制造厂质量证明书和清晰、牢固的标志，按《材料、零部件质量控制程序》验收、入库。
严格按规定标准设置焊材库。
焊材库的防潮、防盗、温度控制等应符合规范要求。
焊材管理包含焊材采购、验收及复验、保管、烘干及恒温存放、发放与回收等控制应符合国家相关标准并满足质量保证要求，具体按《材料、零部件质量控制程序》执行。
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