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摇粒绒工艺

纬编摇粒绒产品的开发

第一章绪论

中国纺织经济的热点难点在于存量资产的优化重组，以针织面料为突破口，采用先进技术与装备，提高产品质量、档次，代替进口，扩大出口，提高效益，实现产业升级。

针织面料的发展和化纤原料的发展是密切相连的，特别是因为合成纤维的强力和耐磨性比较好，定型后织物的尺寸稳定、挺括，十分适应于针织面料的要求。

自从一九**年和一九六七年相继出现了尼龙变形丝，涤纶变形丝织造的针织面料后，针织面料化迅速发展。

涤纶低弹变形丝是目前国外国内针织面料使用的主要原料之一，主要是用来织造毛型感的织物，而为了织造具有丝感的面料织物只用涤纶长丝编织就可以。

尼龙变形丝和尼龙长丝由于手感、外观和性能方面存在一些问题，所以只用来和涤纶一起交织以制成一些外衣织物，很少用尼龙丝单独织制面料织物。

目前在针织面料织物生产中短纤纱的比重也在不断地增加，特别是在纬编针织面料织物生产中应用较为普遍。

近几年来，以涤纶纤维为原料而编织的纬编毛绒织物已开发了不少，其中要以纬编毛圈绒织物的发展最快。

纬编毛圈绒织物的绒毛感强，浓而密，细而腻，在针织面料领域中具有广阔的发展前景。

纬编毛圈绒布分很多种类，在这里要探讨的毛圈绒布是一种“毛盖底”织物，即在织物的工艺正面毛纱覆盖住底纱。

这种毛圈绒布以前的生产工艺方法只是经过两面或单面刷毛，毛绒贴在布面呈片状绒毛，不能直立，多次洗水会成块状、板结，弹性变坏，毛感变硬，而现在新一代的这种纬编毛圈绒布现又名摇粒绒布（英又名polarfleece），正如人们形象的叫法“涮涮布”。

顾名思义，无论你怎么洗涮，绒粒依然直立，不易倒伏，绒面丰满，手感依然柔软蓬松，绒粒久洗不易脱落，缩水变形小，易洗免烫。

不容置疑，纬编摇粒绒织物是续针织长短毛绒织物之后的又一类前景广阔的纬编产品。

第二章纬编摇粒绒产品生产原料的选用

纬编摇粒绒产品是在涤纶纤维中，通过采用新的工艺技术，以达到开拓创新，使涤纶纤维展现符合人们现代生活的自然性、舒适性、保暖性、新潮性以及多功能性的特点。

涤纶纤维有各种性能之分，有涤纶长丝，涤纶加工丝，涤纶短纤纱等。

涤纶长丝品种很多，作为服用和装饰用织物的长丝主要有拉伸丝和全拉伸丝，以及变形丝。

拉伸丝和全拉伸丝的蓬松性和覆盖能力差，蜡状手感。

变形丝是将制成的长丝再进行加工，使之变形弯曲而成为有高度拉伸和恢复能力的弹力长丝。

变形丝按具伸缩性能的不同，可分为高弹丝、中等弹力丝和低弹丝。

低弹丝具有一定的弹性蓬松性，柔软性及回复性，又有作面料所需要的几何尺寸稳定性，故大部分涤纶针织物都采用低弹变形丝为原料。

用它们制成的纺织品具有尺寸稳定性高，形状保持性好的特点，并改善了纺织品的保暖性和覆盖能力。

另外，涤纶长丝的网络加工对改进长丝的极光效应和蜡状感有良好效果。

网络技术与DTY技术结合制成的低弹网络丝具有变形丝的蓬松性和良好的弹性，又有许多周期**络点，提高了长丝的紧密度，是用来发展纺毛织物的优良原料。

此外，涤纶短纤纱也是选用原料之一。

通过试验和分析选择我们认为：

a．底组织原料以涤纶低弹变形丝为好，这样能使织物保持必要的身骨和弹性，毛圈组织原料选用涤纶低弹变形丝和涤纶短纤纱，使绒毛或绒粒手感柔软，丰满蓬松。

b.涤纶低弹变形丝的孔数一般在36～144孔之间为宜，如孔数太少，绒毛太粗，难以成粒；孔数太多，绒毛太绒，粒子不明显，立体感不强；涤纶短纤纱应用20S和30S，只用来编织毛圈组织。

c.涤纶低弹变形丝应用低弹网络变形丝和低弹拉伸变形丝，毛丝≤3个筒，无油污纱，质量要好。

第三章纬编摇粒绒产品的主要生产设备

选用台湾三达公司的SD型单面毛圈机生产坯布，采用高温高压溢流喷射染色机染色以及离心脱水机脱水，并用刷毛机、梳毛机、剪毛机、圆筒蒸汽摇粒机以及热风针板拉幅定型机进行后整理，最后用自动染整包装机进行薄膜包装。

第一节坯布织造设备

台湾三达公司生产的SD—60型以及SD—60A型单面毛圈机，不具备提花功能，它生产的织物底面毛圈纱外露即在织物的工艺正面毛圈纱覆盖底纱，而织物的工艺反面（毛圈效果面）由毛圈纱拉长的沉降弧形成（编织原理见下章）。

这种机型采用特殊织针和特殊沉降片来编织毛圈组织，而织物的密度和克重却由垫

图图3－1码片、沉降片和织针略图

在针盘下面的码片来粗调节，然后再由编织张力及牵拉力来细调节，故织物的密度和克重由码重来体现，即无论针筒直径是多少都是以一码（一码=0.914米）长的织物（圆筒形）的重量（克）来体现织物的密度和克重，例如400gyd。

码片以厚度来分类，有0.1mm、0.15mm和0.2mm等等，根据需要而相互组合成不同的厚度。

沉降片可分为有鼻和无鼻沉降片，又可按片鼻的高度来分。

毛圈高度由沉降片的片鼻高度（片鼻上沿至片颚线之间的垂直距离）来确定。

沉降片、织针和码片的形状略图见图3－1。

第二节染色设备

为了保证染色的重现性和匀染性设备上除织物的运行速度和浴比可自控外还应具备温度和加料的自控装置。

我们选用台湾桃圆生产的高温高压溢流喷射染色机，它不仅可以根据织物的品种结构来调节其运行速度，喷嘴压力和直径大小，还可以线性自动提示加料和自动控制升降温，以更好地保证其染色质量。

这种染色机的最大工作压力为4kgcm²,最高染色温度为图3－2高温高压溢流喷射染色机示意图

140℃，最大容量有500kg、1.织物2.导辊3.溢流管4.喷嘴

1000kg和5000kg。

在这种5.浸渍区6.过滤器7.循环泵8.加热器

染色机里，织物靠溢流及喷射推动循环，露出水近乎全充满式，染液穿透力强，织物膨松、松弛，受张力少，染前不必预定型就能维持布面平整并保证规格，它的基本结构见图3－2。

染后织物经离心脱水机脱水，让织物在高速旋转的多孔转笼中脱去水分，并用TH-370型高速剖幅机剖幅。

第三节烘干预定型及后定型设备

这两种工艺设备都采用八区热风针板拉幅定型机，只是烘干预定型需要轧车而后定型不需要。

该种设备是一种联合机，可以轧车、烘干，拉幅定型一次性连续生产。

它由三部分组成，即准备部分（轧车），加热部分，冷却部分，见图3-3。

轧车方式采用一浸一轧,浸渍图3-3热风针板拉幅定型机示意

液是一种起毛油剂，1.织物　2.张力整幅　3.圆盘展边器　4.浸轧槽　

由柔软剂、起毛剂、5.扩幅辊6.超喂辊7.布边展边器8.布边感知器

树脂等组成或其中9.超喂辊　10.刷轮11.托布　12.预热区13.加热区　　

一种或几种组成，14.切边器15.冷却滚筒16.落布斗　17.静电消除器

视布种而定。

轧车的目的是对布匹进行起毛、柔软整理，以使下道工序刷毛顺利进行。

在织物喂入加热区之前，要保证布匹平整而无皱折，准确而稳定地喂入，这由一对导布辊（整幅辊）来完成。

当布匹左右移动而行进不稳时，则导布辊轴线微作顺时针或逆时针偏转，以纠正布匹的行进方

向，如右图所示。

第四节刷毛机

摇粒绒布都采用干刷毛法刷毛，刷毛设备有两种不同型号的钢针刷毛机。

一种是HRA-2072型，操作方式为触摸屏控制，由皮带传动，生产效率高；另一种是ZH851型，操作方式为机械式变换齿轮，由周转齿轮或链条传动，生产效率底。

这两种刷毛机的刷毛机理及刷毛主体基本相同，以ZH851型为例来说明其刷毛机理。

主机架由针辊排列成的大滚筒按一隔一排列成两种针辊，一种是直针辊（PR），共有12个，起梳毛作用；另一种是弯针辊（CPR），共有12个，起刷毛作用。

大滚筒由主传动机通过主轴驱动，一般作恒速运转，直、弯针辊随着它公转，而直、弯针辊又分别由主内齿轮传动而自转，两者转向相同但与大滚筒转向相反，见图3-5-a。

ZH851型的布速及直、弯针辊的转速可通过变换齿轮数来调整，调整范围为32齿～72齿；HRA-2072型的布速及直、弯针辊的转速可直接在操作屏幕上手触设定。

刷毛作用是由布匹行进速度、刷毛大滚筒线速度及直、弯针辊各自线速度配合而形成的速度差所造成的，各自调节、控制它们的速度以找到刷毛的最佳搭配。

刷毛机的刷毛机理实际上是一种复合运动叠加过程，如图3-5-b所示。

由图3-5可知：

ab

图3-5刷毛机理示意图

a.当转速V1=V2时（V1及V2均为顺时针转动）V3＝0，即直针和弯针辊及其上的直针和弯针均静止不动，无法起绒。

b.当转速V1V2时，V3＝V1－V2，V3则顺时针转动，此时与入布操作反向也无法起毛。

c.当转速V1由传动路线可知，齿数越小，V1越慢，反之亦然，而V2不变，V3＇应为V3的表面线速度即布速。

由V1表3-4-1起毛效果与变换齿轮关系

齿数32Z～72Z主内齿轮转速V1主机架转速V2直、弯针辊转速V3起毛效果

大快不变慢差

小慢不变快好

第五节梳毛机

梳毛设备是HBM-3023型高速钢针梳毛机，操作方式为触摸屏控制，由皮带传动，生产效率高。

主机架由24个弯针辊排列成的大滚筒按一隔一排列成两种针辊。

一种是弯针较大的针辊，起梳毛作用；另一种是弯针较小的针辊，起整理作用。

大滚筒由主传动机通过主轴驱动，一般作恒速运转，大、小弯针辊随着它公转，而大、小弯针辊又分别由主内齿轮传动而自转，两者转向相同但与大滚筒转向相反，见图3-6所示。

图3-6梳毛主机架示意图

一般大滚筒的转速是恒定的，调节各段张力辊的转速、织物速度和各针辊的转速（梳毛率调整）可获得不同的梳毛效果。

梳毛机理跟刷毛机理不同的是，前者是弯针的针背撞击织物表面（针尖对织物的相对速度小于零），后者是弯针的针尖撞击织物表面（针尖对织物的相

对速度大于零）。

图3-7剪口剪布位置图

第六节剪毛机

一般情况下，只剪一次绒毛就可以满足要求，因此采用单刀螺旋刀剪毛机就可以适应生产需要。

剪毛单元由螺旋刀、平刀和支呢架组成（见图3-7）。

三者必须处在最合理的位置才能发挥最好的剪毛效果。

调节位置可分为两步：

1、螺旋刀与平刀位置的调整，以形成有效的剪口。

2、剪口与支呢架的位置调整，以获得预期的剪毛高度和效果。

此外，还必须具备高效的空气吸尘系统和金属探测系统。

该机为台湾剪毛机，工作幅宽（螺旋刀刀片长度）2200mm,

布速25～40mmin，螺旋刀刀片数20片，转速6000rpm。

第七节摇粒机

采用单圆筒蒸汽摇粒机，它由喷气装置、吹风装置和摇粒主机架组成。

操作方式为触摸屏控制，只要设定了各种所需的工作参数即可以自动作业。

主机架是一个大滚筒，四壁有许多小孔，蒸汽及热冷风就从这些小孔喷出。

并不是每类产品都用到上叙所有的设备，有的只刷毛而不剪不摇，例如长毛绒、蚂蚁布；有的刷毛及剪毛而不摇粒，例如剪绒布，等等。

总之，不同的产品选用不同的后整理设备。

第四章纬编摇粒绒产品的开发及生产工艺探讨

通过对坯布不同的后整理加工可得到各种各样不同风格的产品，大致可分为以下几大类：

单刷单摇粒布，双刷双摇粒布，单刷毛巾布，双刷毛巾布，单刷长毛单摇粒布，单刷长毛绒，双刷长毛绒，蚂蚁布，羽毛绒等。

下面对其中一些产品的生产工艺流程作一些分析及探讨。

第一节双刷单摇粒布

§1平纹双刷单摇粒布

一、生产工艺流程

织造→打翻布缝头→染色→初检→脱水→剖幅→烘干预定型→刷毛→梳毛→剪毛→摇粒→后定型→成检→包装→入库

二、坯布织造工艺

（一）、机器技术参数

机号：

28G针筒直径：

30英寸

总针数：

2640针毛坯码重：

300gyd

转速：

15rpm毛圈高度：

1.0mm

总路数：

60路张力：

底纱5-10g毛纱2-3g

原料：

底纱75D72F涤纶低弹拉伸变形丝毛纱100D48F涤纶低弹拉伸变形丝

（二）、编织原理及过程

不考虑前后线圈，以单一线圈过程来说明，见图4-1和表4-1-1。

图4-1沉降片和织针相对运动轨迹

步骤对应曲线位置成圈示意图

垫纱a

闭口弯纱b

挺针c

退圈d

套圈e

脱圈f

表4-1-1编织原理及过程（●底纱〇毛纱）

1、垫纱

毛圈纱和底纱从不同的导纱孔引出，先后以不同喂纱角度喂入针钩内，线圈分别置于沉降片片鼻的上下，对应曲线a。

2、闭口弯纱

织针受压针三角作用继续下降，针舌受旧线圈作用闭口。

然后毛圈纱首先弯纱。

继而底纱弯纱，直至压针最底，同时沉降片向前推进，对应曲线b。

3、挺针

　　织针上升，沉降片向前挺进。

由于毛纱位于沉降片上方的较后位置，在前后方向没有握持，线圈松弛，在挺针过程中底纱张力较大，毛纱、底纱滑到针舌上，毛纱、底纱次序不易控制，容易形成毛纱在下底纱在上的次序，对应曲线c。

4、退圈

　　织针挺至最高点，毛纱底纱按图中次序退圈至针杆上,对应曲线d。

5、套圈

　　织针下降，线圈沿织针上升并推动针舌关闭，在新的一轮编织中，沉降弧第一次由片鼻整理。

毛纱底纱次序不变，对应曲线e。

6、脱圈

　　织针下降至最底点，线圈完全脱圈，沉降片进一步向前，毛圈纱覆盖底纱，对应曲线f。

（三）、工艺要点及注意事项

　　1、调机时特别注意使每个沉降片的技术位置一致，确保纱线成圈时毛圈大小一致。

　　2、在每一次试织之前都要严格调整每一路导纱器的位置，以确保垫纱的准确性和稳定性。

　　3、严格选用码片的型号，确使毛坯码重符合要求。

　　4、在编织整个过程中，要经常检测每路底纱和毛纱的编织张力，使之达到要求，张力不均是造成毛圈大小不一致的主要原因。

　　5、尽量减少断纱、停机现象。

三、染色工艺

从生产流程和工艺技术、操作管理的安排考虑，以染后进行起毛的工艺流程较为方便，并且染前不必定型，因为染色设备为溢流喷射染色机，近乎全充满式，对布匹施加的张力很小。

对于涤纶的高温高压染色，分散染料无疑是最适合的染料，它染的织物色光鲜艳，牢度优良。

（一）、染色前处理

如织物要染浅色，那么染色前一定要先处理，以去除涤纶丝上的油及织物表面的油污渍，以避免在染色过程中产生深色斑及黑点；如染的是中、深色则可以不必一定要前处理，根据布面具体情况来决定。

选择合适的净洗剂是前处理的关键，通过对比分析，多次实验，选用广州冠达公司生产的乳化精练剂，它有良好的去油去污能力及极高的乳化能力，效果比较理想,其工艺参数见表4-1-2。

（二）、染色过程

　　采用分散染料染色，上染过程的各阶段是可逆的。

染料分子被吸附到纤维表面，同时也存在染料分子从纤维表面解吸到染液中；染料分子扩散到纤维内部后，也同时存在染料分子从内部扩散到纤维表面，再从表面解吸到染液中。

上染的过程是一个动态平衡，它跟染料分子本身的结构、助剂及染色的温度、时间、PH值等工艺条件有关,其工艺参数见表4-1-2。

1、助剂的选择

在染色时除要选择合适的染料外，选用适当的染色助剂也是相当重要的。

通过对比试验，选用分散匀染剂SM-600和分散剂ND-125，它们具有较好的匀染性、移染性、分散稳定性，是比较理想的高温匀染剂，而且它们对浅、中、深色的染色都适用。

为了降低染色中的PH值，在染液中加入高浓度冰醋酸，它比无机酸发色鲜艳而纯正并可使PH值稳定于一范围。

此外，为了使水质达到染色要求还需要加入适量的水质处理剂；有时若所染的坯布有明显的横条还要加入适量的横条处理剂，提高染色质量。

2、染色温度的影响

温度是影响染色的最主要因素，提高温度可加速染色过程，但温度过高容易使染料聚集或水解，造成染色不匀或引起色光变化。

另外，涤纶纤维在高热而尤其是在高热溶液中长时间处理会引起大分子酯键的水解，失去弹性，强力降低，光泽变差。

通过对比试验，染色温度的上限应为120℃～135℃而不应超过140℃。

3、PH值的控制

在高温条件下，染浴PH值的不同，能使相当部分的染料受到破坏，结果会导致上染率的降低及色光变化，重现性差。

大部分分散染料当PH值8时明显分解，当PH值4时则发色萎暗，当PH值7时，“剥皮效应”显著，纤维强力降低，而且脱落的低聚物又易沾污纤维而造成染疵。

如果PH值为2.8～6时，即使160℃处理2小时，也不会有明显损伤。

结合染料和纤维的性能，染色的PH值以4.5～5.5为宜。

（三）、后处理（还原清洗）

　　由于纤维中有大量的微小空隙存在，且染料浓度相对比较高，染后一般很难完全洗去未固着的染料，因此必须通过还原清洗除去表面浮色，提高水洗牢度。

还原清洗的温度不能过高，选择80℃作还原清洗比较理想,其工艺参数见表4-1-2。

（四）、染色工艺技术参数

　　　1、配方（表4-1-2）

工序工艺处方工艺条件

前处理乳化精练剂1.0gl80℃×5min

浴中柔软剂－2002.5gl

染色（墨绿色）OrangeRD-SE1.3%浴比　110～25PH值　4.5～5.5135℃×60min

RubineUNSE0.097%

N.BlueUNSE0.47%

分散匀染剂SM-6000.5gl

高浓度冰醋酸　　　0.38gl

横条处理剂0.5gl

后处理烧碱　　　　　　　0.5gl80℃×10min

保险粉　　　　　　0.5gl

2.升温曲线图见右图

四、烘干预定型工艺

（一）、烘干预定型的前准备

染色后的织物在烘干预定型之前要经脱水和剖幅才能在热风针板拉幅定型机上烘干预定型。

织物经脱水后含水率尽可能控制在50%

以下，因为一般的水中多少含有杂质，不仅使织物失去光泽不鲜艳，产生斑迹，而且造成其手感粗糙。

此外，经脱水后的织物应尽快烘干，否则对于有些色别易产生布面条花折痕，且不易在后整理过程中消除而影响产品质量。

此外，由于坯布经过前处理、染色以及后处理（还原洗），造成织物密度增加，纤维上的助剂去尽，织物结构变得紧密，造成起绒困难。

因此要对坯布进行起毛柔软整理，这一整理工艺通过浸渍轧车来完成。

（二）、浸渍助剂的选择

起毛油剂的组成成分对起毛效果有很大的影响，通过对比分析，多次试验，选用氨基有机硅柔软剂和4113-GOOD起毛剂。

氨基有机硅柔软剂可使坯布的悬垂性、滑爽性、柔软性得到改善，并减轻了化纤产生的静电；起毛剂可使纤维变得蓬松，织物结构疏松，毛圈直立，效果比较理想，至于用量的多少要视布种和具体情况而定。

经过反复试验，以涤纶丝为毛纱的织物需要加入柔软剂和起毛剂，因为涤纶丝手感较硬，极易产生静电；而以涤纶短纤纱作毛纱的织物一般只要加入起毛剂就可达到后道整理的要求。

其工艺参数见表4-1-3。

（三）、烘干预定型

预定型的作用在于消除内应力，防止产生折痕，并保证织物尺寸的稳定性，是后道各工序顺利进行的必要条件。

由于涤纶纤维在纺丝或纺纱加工中分子间存在不均衡的内应力，加工时极易产生皱痕，同时，在织造过程中受到张力的作用，产生拉伸变形，使其坯布存在较大的残余应力。

加工时也容易产生折痕及条花等疵点。

因此，为了保证产品质量要在染色后刷毛前通过预定型消除内应力和残余应力，提高织物的抗皱性和尺寸稳定性。

预定型的关键是要调好温度，温度要适中，既不能过高也不能过低，如果温度过高会使布面发硬；反之，如果温度过低会使皱痕不易去除，抗皱性差，门幅也不稳定。

通过反复的对比试验认为温度控制在130℃～150℃最为理想。

其工艺参数见表4-1-3。

（四）、工艺要点及注意事项

1.烘室达到规定温度，风速调好后才能开车上机。

2.接头要平整要牢，同批织物加工规格要一致，颜色要相同，先浅后深，否则易出现色差、沾色。

3.在接下一批不同批织物时，轧槽里的轧液要完全放掉洗干净才能倒入另一批轧液。

4.染色后发现色差而在烘干时需要对坯布进行套色时，一定要先用深色布洗车后才能接浅色布，以免染料粘附于浅色布上，造成沾点。

　　5.布车应放在机器前的中心线上，使布匹正确喂入进布区，以免造成脱边，针板上漏针。

　　6．布喂入烘房后，注意进布情况和吸边器的位置是否准确，发现偏移应及时调整，以免脱边。

　　7.停车要及时停热风，否则容易造成风挡印疵点。

五、刷毛工艺

（一）、刷毛要求和工艺参数

刷毛工艺是生产摇粒绒产品的一道重要工序之一，刷毛的效果直接影响到产品的质量和风格，一旦刷坏毛很难补救。

双刷单摇粒布两面都要刷毛，这存在着是先刷正面（有毛圈面）还是先刷反面（无毛圈面）的问题。

如先刷反面，再刷正面，则容易造成有的毛圈因凹陷而刷正面的时候不到位，影响正面绒粒，造成面毛长短不一，甚至有的毛圈刷不到毛，俗称有“小辫子”，故应先刷正面再刷反面。

一般是先刷两次正面把毛圈都刷开后再刷反面，然后再刷正面两次，使正面绒毛丰满蓬松，这样就需要六台刷毛机连续生产，选用HRA-2072型高速刷毛机比较好，其工艺参数见表4-1-4。

表4-1-4刷毛参数表

助剂名称用量轧车压力车速温度风度

起毛剂4%4kgcm²32ydmin150℃3000rpm

柔软剂1%

刷毛台次项目123456

（入布）张力角度（°）180+15090+9030+9030+6030+6030+60

直针辊转速设定（%）9511392929695

弯针辊转速设定（%）851106

导布速度（mmin）23.52322.5232424.5

刷毛面正正反反正正

（二）、工艺要点及注意事项

1.刷毛时，布匹要含有一定的湿度，能增加布匹与钢针之间的摩擦，容易起毛。

一般含水率在10%～20%较为宜。

2.刷毛前检查织物是否有破边、残洞，磨损部分及拖纱等事先修补或去除。

3.织物接头要平整，反面要搭齐，用双道线缝实，缝头要少留，不要产生经向皱纹。

4.适当调整织物张力，刷毛时织物张力直接影响刷毛效果。

张力过松，纱线纬向移距，组织变形，造成刷毛不匀。

若经向张力不匀，如中间紧两边松或中间松两边紧时，也同样产生经向刷毛不匀，此时若用张力辊适当加大张力可使整个布面平整并均匀刷毛。

5.刷毛顺序要尽量深浅分开，由深色到浅色。

因深色绒毛沾到浅色上不很明显，反之，很刺眼。

6．大小规格不一的布匹接头不应超过2档，以免发生折叠。

7.刷毛时布匹在机上不可位置固定不变，经常左右移动，但不能超过针布范围。

同时，织物应离开钢针辊轴承5cm，防止油污布匹和铁丝将布匹拉坏。

六、梳毛工艺

（一）、梳毛目的和工艺参数

在梳毛之前剪毛，可将织物上的杂物梳去，以免损伤剪毛机，同时将绒毛梳起梳顺，有利于进行剪毛。

由于是双刷单摇粒布，只梳正面就可以了。

其工艺参数见表4-1-5。

（表4-1-5梳毛工艺参数表）

导布速度（mmin）（入布）A段张力（%）B段张力（%）C段张力（%）梳毛率（%）

35949798130

（二）、工艺要点及注意事项

1．梳毛前同样要进行缝接,缝头要牢要平,既避免生产经向折痕,又避免织物跑偏。

2.平时要注意作好清洁,清扫针辊中的毛屑,以免发生堵塞降低梳毛效率或梳毛不匀。

3.梳毛顺序要尽量深浅分开，由深色到浅色。

因深色绒毛沾到浅色上不很明显，反之，很刺眼。

4.织物的行进速度要均匀,否则会使梳毛不匀,织物的张力也要大小适宜,张力过大,会损伤织物,张力过小梳毛不匀。

张力也不可大小不匀,否则容易引起经向皱折。

七、剪毛工艺

（一）、剪毛的要求和工艺参数

剪毛的好坏直接影响到摇粒的质量,而剪毛的长短却影响产品的风格。

为了降低成本,使剪毛损耗最少,只要把梳出来的毛及长短不一的毛剪掉,使面毛整齐,一般只剪一次就可以达到要求。

布速30～40mmin,螺旋刀速度5000mmin～6000mmin,张力适中。

（二）、工艺要点及注意事项

1.在调节剪毛隔距时,应逐步由大变小,边调边观察效果,以调到最佳位置。

2.缝头要密、齐、牢,而且尽量减少余缝份,否则会出现撕开、皱纹甚至形成剪毛不匀或破布等。

3.织物入布后,不可跑偏,也不能有折皱或卷边,以免剪毛不匀或剪破。

4.要注意给螺旋刀加油,油不可过多,否则会漏油沾污织物,但也不能过少,否则螺旋刀刀刃会过热而停机。

5.当接头通过剪口时,要及时抬刀,要注意抬起和落下稳而轻,而且也不能过早起过晚落下,以至造成匹头未剪处过长,形成漏剪。