往复活塞式压缩机施工方案.docx
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往复活塞式压缩机施工方案
往复活塞式压缩机安装施工方案
1、工程概况
1.1工程名称：
“120万吨/年甲醇、80万吨/年二甲醚项目”合成装置
1.2工程性质：
新建
1.3建设单位：
新疆广汇新能源有限公司
1.4设计单位:
赛鼎工程有限公司
1.5监理单位:
河南中大工程监理有限公司
1.6建设地点:
新疆哈密伊吾县淖毛湖镇
1.7施工单位：
中国化学工程第十四建设有限公司
由我单位负责承建的合成装置综合压缩机厂房内布置了五台压缩机组，其中一台二氧化碳压缩机组和一台闪蒸汽压缩机组，均为往复活塞式。
4M32-243/24-BX型二氧化碳压缩机技术参数
序号
名称
参数
序号
名称
参数
1
排气量
243m3/min
电机
2
进气压力
0.02MPa
1
型号
TAW2100-18/2600
3
排气压力
2.4MPa
2
型式
同步增安型
4
行程
320mm
3
额定转速
333r/min
5
转速
333r/min
4
功率
2100KW
6
轴功率
1847KW
5
电压
10000V
7
主机重
38857
6
电机总重
36000Kg
8
最大吊装件量
7900Kg
9
外型尺寸
8050×1020×4600mm（包括主机、电机、缓冲罐）
S2D32（Ⅱ）-00型闪蒸汽压缩机技术参数
序号
名称
参数
序号
名称
参数
1
排气量
48m3/min
5
转速
328r/min
2
进气压力
0.5MPa
6
轴功率
1120KW
3
排气压力
3.1MPa
7
主机重
30100Kg
4
行程
320mm
8
主电机重量
25000Kg
2、编制说明
压缩机是合成装置的重要设备，属大型机组，结构复杂，要求安装精度高，对施工程序的每一个步骤，都要严格要求把关。
为了能使压缩机的安装圆满地完成，编制此施工方案指导施工。
3、编制依据
3.1压缩机有关图纸
3.2GB50231《机械设备安装工程施工验收通用规范》
3.3HGJ206《化工机器安装工程施工验收规范》（中小型活塞式压缩机）
3.4公司HGJ209《中低压化工设备施工及验收规范》
3.5GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
3.6GB50184《工业金属管道工程质量检验评定标准》
3.7HGJ201《化工工程建设起重施工规范》
3.8HG20236《化工设备安装工程质量检验评定标准》
3.9GB50194《建设工程施工现场供用电安全规范》
3.10JGJ59《建筑施工安全检查标准》
4、施工准备
4.1技术准备
4.1.1工程施工前，应具备设计和设备的技术文件，包括：
现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件等。
4.1.2准备有关的施工规范，编制工程施工方案。
4.1.3组织专业技术人员熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图及技术文件，熟悉压缩机的施工程序。
4.1.4由建设单位组织设计、施工等单位的有关人员进行图纸会审，尽可能将问题发现于施工前。
4.2作业人员
4.2.1主要施工人员：
钳工、起重工、电焊工、管工、电工、仪表工等，并根据施工工序，合理调配作业人员。
（劳动力计划见附件）
4.2.2各专业作业人员，必须经过专业技术培训，并考试合格，持有相关专业证上岗。
4.2.3作业人员必须在从事机组安装前，已接受技术交底，掌握设计、设备图纸及质量要求。
4.3设备、材料的验收和保管
4.3.1设备的验收和保管
4.3.1.1设备开箱验收须建设单位、监理单位、设计单位、生产厂家、施工单位等有关单位共同参加。
4.3.1.2设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。
4.3.1.3设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。
清点检查的目的是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写“设备开箱检查记录。
4.3.1.4设备的传动件和滑动件，在防锈油没有清除前不要转动和滑动。
由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。
设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部位和传动部位应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。
4.3.1.5机器和零、部件以及机组配套的电气、仪表等设备及配件，应由相应专业人员进行检验。
若暂不安装时，应按专业要求进行保管。
4.3.1.6机器及附机的进出口应设盲板作临时封闭。
4.3.1.7机器、设备及零、部件须按安装程序的要求运到现场的指定地点，并办理交接手续。
4.3.1.8设备开箱后随机技术文件必须按规定进行交接,对与安装有关的随机资料业主应提供复印件。
4.3.2材料的验收和保管
4.3.2.1机组附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签，放置于货架上。
4.3.2.2地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类，用包装盒或小木箱等盛装，放置于货架上。
4.3.2.3机组安装及试车专用工具（如液压搬手、特制搬手、吊装平衡梁、找正用具，专用摸具等），在验收后按照其说明书的要求组织保管。
4.3.2.4设置专用备品备件及工具库,防止重要部件丢失。
4.4施工现场应具备的条件
4.4.1设备基础验收及中间交接已完成，压缩厂房全部施工完成，包括门、窗，墙面抹灰，地面地平均全部完成。
4.4.2设备开箱验收工作已结束或部分结束，有关移交工作已完成。
4.4.3施工现场的建筑材料、泥土、杂物等，已清理干净，保证设备运输道路的畅通，且留足一定的设备安装空间。
4.4.4施工用的水源、电源和气源能满足施工要求。
4.4.5零、部件、工具及施工材料等应有贮存设施。
5、往复活塞式压缩机安装
5.1压缩机安装工艺流程
基础验收处理
5.2基础验收及处理
5.2.1基础验收
5.2.1.1按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺（孔）位置及尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、空洞等缺陷存在。
混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法
检验项目
允许偏差
（mm）
检验方法
坐标位置度
±20
钢尺检查
不同平面的标高
0、-20
水准仪或拉线、钢尺检查
平面外形尺寸
±20
钢尺检查
凸台上平面外形尺寸
0、-20
钢尺检查
凹穴尺寸
+20、0
钢尺检查
平面水平度
每米
5
水平尺、塞尺检查
全长
10
水准仪或拉线、钢尺检查
垂直度
每米
5
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高
10
预埋地脚螺栓
标高（顶部）
+20、0
水准仪或拉线、钢尺检查
中心距
±2
钢尺检查
预埋地脚螺栓孔
中心线位置
±10
钢尺检查
深度
+20、0
钢尺检查
孔垂直度
10
吊线、钢尺检查
预埋活动地脚螺栓锚板
标高（底部）
+20
水准仪或拉线、钢尺检查
中心线位置
5
钢尺检查
带槽锚板平整度
±5
水平尺、塞尺检查
带罗纹孔锚板平整度
2
水平尺、塞尺检查
注：
1.检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较值；
2.本表择于GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》。
5.2.1.2检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求。
5.2.1.3土建单位向安装单位办理基础移交手续，要求有基础测量记录，在基础上应有明显的标记。
标出标高基准线及基础的纵横中心线。
要求提供每台机组基础沉降报告复印件给安装施工单位和监理单位。
5.2.2基础处理
5.2.2.1基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行▽标识，基础表面应进行铲麻面处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。
5.2.2.2如机器设计技术文件中已对垫铁尺寸及摆放位置做出规定，则按技术文件要求进行垫铁的布置；如无规定，则按以下原则进行垫铁的平面布置设计。
1）每个地脚螺栓旁放二组。
2）负荷集中的地方。
3）机器加强筋中心处。
4）相邻两组垫板之间的距离为300～500mm。
5）每组垫板不超过四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25％。
6）垫板的材质为Q235，其规格视底座结构而定，一般长度为宽度的一倍，长度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底座边15～20mm，如下图所示，斜垫板的斜度为1/20，斜垫板加工如下图所示，厚度根据实际需要和材质而定。
5.2.2.3垫铁安装前对每组垫铁应进行接触面红丹检查，保证其接触点均匀，不符合要求者用刮削或打磨的手法处理。
5.2.2.4按预定的布置图位置放线以确定垫铁窝位置，用凿子或打磨机铲制垫铁窝，其要求为将垫铁放置于其上后，垫铁的水平度在0.1mm/m内，且接触面积达70%左右，同时标高在±0.5mm内。
5.2.2.5垫铁窝铲制后，将配对好的垫铁在安装于其上，初步找正其标高在±0.5mm内，编号并标记在基础上。
5.2.2.6用火焰法对地脚螺栓进行脱脂处理，然后放置于预留孔，并检查其有无于孔壁相碰的情况，视情况处理孔壁。
5.2.2.7以上各项工作完成后，用清水、压缩空气清理基础凸面表面及螺栓预留孔内杂物、油污，然后用塑料薄膜及木板覆盖（以免在吊装前受到污染）。
5.3机身及中体安装
5.3.1机身吊装前应进行煤油试漏,用行车提起机身、用方木支垫使机身水平离地800mm左右，并在机身底面（油池部分）上涂刷石灰水,石灰水干后，卸开机身盖板，向机身内加注煤油至油池视镜上液位。
5.3.2四小时后检查，以机身底面石灰应无侵湿现象为合格。
机身试漏合格后，用钢丝刷将底面石灰除净。
5.3.3机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安装好。
5.3.4垫铁与基础接触面积及垫铁水平合格后才能进行机身就位。
机身在吊装、找正和地脚螺栓紧固时,应将机身上横梁紧固好（各“横梁”应编上钢号，以免在拆装中相互装错）,以防机身产生变形,吊装过程中应保证机身基本水平，起落保持平稳。
5.3.5机组吊装就位后，用撬棍或顶进装置、斜垫铁初步找正机组中心线、标高在技术文件要求范围内（或±3mm内）。
然后将地脚螺栓固定在机器底版螺栓孔之中央位置，螺栓统一拧紧至螺栓头部外露3～5mm左右，检查螺栓的垂直度在1/1000以内并与孔壁四周间隙均匀之后，进行机器的地脚螺栓灌浆（一次灌浆）。
5.3.6调整机身和中体的水平度。
纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向水平度在机身轴承座处用精度为0.02mm/m框式或合像水平仪测量。
纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。
列向水平在允许的范围内宜高向气缸端,轴向水平度,在要求的范围内宜低向电机端。
5.3.7检查机身上的4个轴承孔轴心线,对基准公共轴心线（以两端轴承孔中心线为基准）的同轴度≤0.05mm。
5.3.7中体在出厂前已安装好,现场施工时,只需检查机身与中体联结处螺栓的坚固程度。
5.3.8机身找平找正后，放上斜垫铁，并用手锤打紧斜垫铁使各组垫铁均匀受力，然后对称均匀拧紧中体部分地脚螺栓。
地脚螺栓的光杆部分及锚板应涂防锈漆，螺纹部分应涂少量油脂防咬合；薄螺母装在厚螺母之下；螺栓露出螺母2—4扣。
5.3.9在拧紧地脚螺栓时,机身的水平度及各横梁配合的松紧程度不应发生变化,否则,应重新调整垫铁。
拧紧地脚螺栓后，复查机身纵横方向水平度，直至符合要求。
5.3.10两机身贴合面、机身盖密封垫和机身之间及机身与盖板间隙应涂密封剂；机身上部紧固螺栓力矩应保证1045Nm。
5.4气缸的安装
5.4.1一段气缸组装前气腔以0.66Mpa,水腔以0.8Mpa进行水压试验，试验时间为30分钟，以无渗漏为合格；二段气缸组装前气腔以1.58Mpa,水腔以0.8Mpa进行水压试验，试验时间为30分钟，以无渗漏为合格；三段气缸组装前气腔以3.96Mpa,水腔以0.8Mpa进行水压试验，试验时间为30分钟，以无渗漏为合格，合格后方可进行安装。
5.4.2按图纸要求检查气缸体、镜面、连接面。
用内经千分尺检查气缸的椭圆度、锥度必须符合图纸要求。
5.4.3将气缸按装配图与中间接筒连接组装，组装时特别注意两者间的“о”型密封圈一定要装入密封槽中，与此同时将填料、刮油环组装好。
5.4.4气缸安装找正
5.4.4.1气缸找中心采用电声法拉钢丝找正，找正时以中体滑道中心线为基准，考虑到钢丝的挠度，气缸找中心可按图8，参数调整垂直截面尺寸。
5.4.4.2“相似比”找正原理方法
1）具体步骤；架线调整和测量。
a、各测点应选在具有代表性的精加工面上，两线架的距离和测点至线架的距离一般以便于操作和测查钢丝线的挠度值（f）为宜；
b、钢丝线的直径应与重锤的质量相匹配。
其钢丝直径为0.36mm，线锤重量为9.45Kg，线架一端设在机内，一端设在基础上，线架间距为5m。
C、按中体的前端和气缸后端的几何中心，将钢丝线调整到允许偏差范围（≤0.3mm）;
d、各测点分别测量钢丝线至中体和气缸上、下、左、右的距离a、b、c、d，并作好记录；
2）按气缸找正计算法，逐项计算铅垂和水平分面的各项修正参数，并记录计算结果；
气缸端面刮研量的计算：
当气缸倾斜度超差时，用相似比原理，可分别计算气缸端面在铅垂和水平平面内的刮研量（见附件）和气缸端面最大刮研量及其与水平方向的夹角（见附件）
a、气缸垂直方向倾斜度计算（见附件）
α=（e4＂-e3＂）/ι4
b、气缸水平方向倾斜度计算（见附件）
β=（ι4＂-ι3＂）/ι4
式中ι4＂、ι3＂——表示测点③、④处水平方向径向位移值。
其中铅垂平面内气缸端面刮研量为：
BT=Da=D（e4＂-e3＂）/ι4
水平平面内气缸端面刮研量为：
BB=Dβ=D（ι4＂-ι3＂）/ι4
式中D——气缸端面外径
将BB、BT合成，计算端面最大刮研量和方向，即：
B=B2B+B2T•θ=tan-1（BT/BB）
式中B—气缸端面最大刮研量；θ—最大刮研量与水平方向夹角。
5.4.5气缸与中体滑道对中的允差。
级别
径向位移
整体倾斜
Ⅰ
0.1
0.04
Ⅱ
0.1
0.04
Ⅲ
0.07
0.02
5.4.6将组装上气缸的接筒止口与机身中体滑道止口对装定位，用螺栓均匀紧固好，并通过气缸支承板上的紧固螺钉调整气缸水平度，其Ⅰ、Ⅱ级列气缸水平度为0.04/1000,Ⅲ、级列气缸水平度为0.02/1000。
5.4.7气缸水平度初平后用斜垫铁将支座垫好再将气缸支座地脚螺栓紧固好，化，如有变化要将机身与中体连接栓松开重新调整。
直至地脚螺栓紧固后气缸水平无变化为合格
5.4.8气缸找正完毕机身与中体、中体与气缸连接合格后，打上销钉。
5.4.9找正过程中所有超过允差偏差需通过修、刮来达到规定值的需经业主、监理等主管技术人员的同意方可进行。
5.4.10气缸调整
5.4.10.1倾斜度调整:
当气缸倾斜度超差时,应对气缸端面（与中体接筒的结合面）作刮研处理,使其达到标准要求,且方向与中体一致,即尾端向上.具体如下.
a、在气缸端面划出铅垂和水平方向的十字中心线，并按照计算的夹角，划线确定最大刮研点和其直径对称方向的零刮研点，并作出标记。
b、对气缸端面刮研，刮研量应按计算确定的零、BT、BB
c、刮研后的气缸端面应同接筒止口均匀接触，可用着色法检查，接触面积应大于60%。
d、刮研后的气缸，安装后应重新拉钢丝线复测，并调整其同轴度。
5.4.10.2同轴度调整：
按计算的同轴度调整值，对气缸作径向调整，使其达到标准要求。
5.4.10.3气缸找正安装完，在中体与机身气缸与中体间装上定位销。
5.4.10.4几项要求：
①钢丝挠度值应该测点离较近支架间距为依据查定。
②记录各点实测值a、b、c、d时，可省略相同整数值，只记录尾数，并以μm或0.01mm为计量单位。
③应在气缸外侧标示出上、下、左、右标记，以便找正调整，尤其是在确定气缸端面刮研部位时以免混淆方向。
④应该正确判断气缸调整方向。
a）同轴度调整
e＂＞0、表示气缸中心偏上，应向下调整。
ι＂＞0、表示气缸中心偏上，应向右调整反之同理。
b）倾斜度调整：
当倾斜度超差时，先确定气缸端面刮研部位。
e4＂＞e3＂、表示气缸尾端端向上倾斜，刮研部位（即BT方向）应在气缸端面的下侧。
ι4＂＞ι3＂、表示气缸尾端向左偏斜，刮研部位（即BB方向）应在气缸端面的右侧。
反之同理
最大刮研量（B）方向应在BB方向与BT方向间90°区间内。
⑤气缸调整及刮研后应进行复测，直到同轴度、倾斜度合格为止。
5.5主轴与轴承的安装
5.5.1主轴与轴瓦的检查：
5.5.1.1用煤油（或其他清洗剂）对主轴颈进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用3～5倍放大镜子检查轴颈应无裂纹，划痕等其它缺陷。
5.5.1.2按零件图尺寸及公差要求，用外径千分尺检查轴颈其尺寸，应在图纸公差范围内，并测主轴颈的椭圆度，应在公差范围内。
5.5.1.3检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用压缩空气吹净，用3～5倍的放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。
再将轴瓦放入煤油中浸泡30分钟～1小时，然后取出用布擦净，再用白粉沿瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处是否有煤油渗出，对有煤油渗出者，白粉变黑，应根据渗漏情况进行处理。
必要时更换轴瓦。
5.5.2主轴瓦与轴承座，轴瓦接触面的检查：
薄壁瓦的检查（一般其接触靠加工精度保证的）：
将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子，然后卸轴承上盖，吊出转子，取出轴瓦，检查下瓦与轴颈的接触面不应有夹帮?
（术语对否）或未接触的现象，并符合下列规定：
轴瓦在拧紧螺栓后，轴瓦外圆衬背与轴承座孔的贴合度，用着色法检查应符合下列规定：
5.5.2.1轴瓦外径小于或等于200mm时，不应小于衬背面积的85％；
5.5.2.2轴瓦外径大于200mm时，不应小于衬背面积的70％；
5.5.2.3若存在不贴合表面，则应呈分散分布，且其中最大集中面积不应大于衬背面积的10％或以0.02mm塞尺塞不进为合格。
5.5.3主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙的测定:
5.5.3.1吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度，与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈的径向间隙并作好记录，其径向间隙为0.19～0.28mm。
5.5.3.2轴颈与轴瓦配合、接触情况检查合格后，应将下瓦装上，吊入转子，复测主轴颈的水平度应不大于0.1/1000mm，必要时可适当调正机身以保证主轴水平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。
5.5.3.3机身轴瓦紧固螺栓伸长量为0.27-0.33mm,紧固力矩为1500-1830Nm。
5.5.4曲拐间距、开度值差，及定位轴承的轴向间隙的检查：
将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如下图所示，用百分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐间的距离和开度值差，曲柄的开度值差不得大于行程的万分之一，测量后作好记录。
曲拐肩间距测定位置示意图
5.5.5主轴轴向窜量的测定：
采用轴端打表推轴法测量定位轴承的轴向间隙，轴向间隙应符合机器资料规定；当机器技术资料无规定时，总间隙应在0.20～0.50mm间选取。
5..6连杆、十字头、的安装:
5.6.1十字头、连杆不必解体仅将其清洗干净并将油道吹净，确保畅通。
连杆螺栓受力情况复杂，安装时要充分重视，对连杆螺栓、螺母螺栓孔应仔细检查和清洗；连杆螺栓头及螺母端面对连杆支撑面靠紧情况，一般用着色法检查不允许有歪斜现象。
十字体与十字销配研，用着色法检查其接触面积不小于80%。
5.6.2刮研十字头上、下滑板与中体滑道接触，使其接触面积达50%以上且接触均匀，刮研时，应边刮边测滑板与滑道的间隙，以免刮偏，其十字头滑板与滑道间隙均为0.3-0.4mm。
5.6.3连杆大头瓦亦为薄壁瓦，其瓦背与轴承座的接触面积不少于70%，在连接螺栓拧紧时的初始伸长量为0.63mm±5mm，大头瓦径向间隙为0.19-0.289mm；连杆小头瓦为青铜瓦（整体式）,与十字销研刮，其接触面积大于60%，其间隙为0.14-0.18mm。
装配时应保证大头瓦剖分面及小头衬套油槽的正确位置。
5．6．4连杆螺栓预紧度要严格控制，预紧力太大会使螺栓应力增高而损坏；预紧力过小易使螺母松动而断裂。
因此，拧紧连杆螺母的预紧力要达到技术标准规定的要求。
其控制方法有：
测力板手法，即用测力板手拧紧螺母，此时力矩M=KTd（K=0.15-0.18;d0为连杆螺栓直径;T为预紧力）；测量螺栓的伸长量h=TlEF=4Tl/E∏d02（T为预紧力;l为螺栓总长度;E为螺栓材料弹性模量;F为螺栓面积;d0为螺栓直径）。
连杆螺栓松开后，螺栓应恢复到原来的长度，不应有残余的伸长（永久变形）；连杆螺栓伸长量的测量，安装前用外径千分尺测量自由状态下连杆螺栓长度的数据，安装并拧紧连杆螺母后，再用外径千分尺测量其长度，两次测量的结果相减即是连杆实际伸长量。
通常预紧力可按下式计算：
厚壁瓦:
T=（2.1～2.5）P/Z；薄壁瓦:
T=【P1+（2.1～2.5）P】*1/Z
注意：
P1为薄壁瓦过盈所需力值；P为最大活塞力；Z为连杆螺栓的个数（当用4个螺栓时Z=3）
5.7活塞和活塞杆组装
5.7.1清洗检查活塞、活塞环外园表面及活塞环槽端面不得有疏松、擦伤、锐边凹痕和毛剌等缺陷。
5.7.2在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，其活塞环与气缸贴合允许间隙为：
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级列为0.05mm，Ⅳ级列为0.03mm，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°,并不得在活塞环开口处30°角的范围内。
5.7.3活塞环在活塞槽内应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，同组各活塞环的开口位置应互相错开，开口间隙和侧间隙参见表10，其活塞环允许翘曲度小于0.05mm。
并避开气伐腔孔位置其安装在活塞装入气缸时进行，其活塞支托在最下部的120°范围内。
5.7.4Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级的活塞杆组装紧固活塞杆螺母必须使用随机所带的专用工具，不得使用其它工具强行拧紧螺母，其紧固方法如下：
活塞按随机图纸图示位置安装后用工具将螺母稍用力拧紧，确认螺母和活塞杆轴向无间隙，然后将电加热棒插入活塞杆加热孔中，并在螺母ф165圆上作好记号，待活塞杆受热后将螺母拧动，Ⅰ级活塞杆螺母拧动40°,Ⅱ级活塞杆螺母拧动38.1°,Ⅲ级活塞杆螺母拧动36°,分别相当于ф165圆上弦长56.5mm、53.85mm、51mm（按螺母上进行）然后取出电加热棒，待活塞杆冷却后将螺母薄边扣紧于活塞杆端面槽内以防松动，即紧固完毕。
5.7.5活塞与活塞杆组装后将活塞杆保护套装于活塞杆尾部，并通过螺钉固定于活塞杆尾部中心孔中的螺孔内，使其不能转动，再在活塞杆保护套及气缸工作表面涂上少量润滑油后将活塞装入气缸，装配时借助吊车的水平移位，用手推活塞外端面，逐渐将活塞引入气缸即组装完成。
5.8活塞杆与十字头的联接及止点间隙的调整
5.8.1将活塞杆端部的活塞保护套取下。
5.8.2将夹紧元件组装好后，将压力
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