建筑的粮食水泥.docx

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建筑的粮食水泥

建筑的“粮食”——水泥

协调人：

张亮亮

PPT制作：

吉海洋

演讲人：

徐昌禄

撰稿人：

乐家纯

小组成员贡献：

董淑烁：

寻找水泥发展历史资料黄海列：

图书馆借书提供资料并寻找新型干法水泥工艺资料周强：

寻找现代需求乔志：

寻找干燥工艺资料刘洋：

寻找其他水泥工艺资料邬益飞：

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一、水泥发展简史

cement一词由拉丁文caementum发展而来，是碎石及片石的意思。

水泥的历史最早可追溯到古罗马人在建筑中使用的石灰与火山灰的混合物，用它胶结碎石制成的混凝土，硬化后不但强度较高，而且还能抵抗淡水或含盐水的侵蚀。

长期以来，它作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于建筑工程，因此被称为是建筑的“粮食”。

现在，全世界水泥产量已达20多亿吨，是现代社会不可或缺的大宗产品。

水泥的发明是人类在长期生产实践中不断积累的结果，经历了漫长的历史过程。

1、西方古代的建筑胶凝材料

大约在公元前3000－2000年间，古埃及人开始采用煅烧石膏作建筑胶凝材料，埃及古金字塔的建造中使用了煅烧石膏。

公元前30年，埃及并入罗马帝国版图之前，古埃及人都是使用煅烧石膏来砌筑建筑物。

古希腊人与古埃及人不同，在建筑中所用胶凝材料是将石灰石经煅烧后而制得的石灰。

罗马人使用石灰的反复是将石灰加水消解，与砂子混合成砂浆，然后用此砂浆砌筑建筑物。

采用石灰砂浆的古罗马建筑，其中有些非常坚固，甚至保留到现在。

古罗马人对石灰使用工艺进行改进，在石灰中不仅掺砂子，还掺磨细的火山灰，在没有火山灰的地区，则掺入与火山灰具有同样效果的磨细碎砖。

这种砂浆在强度和耐水性方面较“石灰－砂子”的二组分砂浆都有很大改善，用其砌筑的普通建筑和水中建筑都较耐久。

有人将“石灰－火山灰－砂子”三组分砂浆称为“罗马砂浆”。

在欧洲建筑史上，“罗马砂浆”的应用延续了很长时间。

2、中国古代的建筑胶凝材料

早在公元前5000－3000年的新石器时代的仰韶文化时期，就有人用“白灰面”涂抹山洞、地穴的地面和四壁，使其变得光滑和坚硬。

“白灰面”因呈白色粉末状而得名，它由天然姜石磨细而成。

“白灰面”是至今被发现的中国古代最早的建树胶凝材料。

公元前16世纪的商代，地穴建筑迅速向木结构建筑发展此时除继续用“白灰面”抹地以外，开始采用黄泥浆砌筑土坯墙。

在中国建筑史上，“白灰面”很早就被淘汰，而黄泥浆和草拌黄泥浆作为胶凝材料则一直沿用到近代社会。

公元前7世纪的周朝出现了石灰，周朝的石灰是用大蛤的外壳烧制而成。

蛤壳主要成分是碳酸钙，它将煅烧到碳酸气全部逸出即成蜃灰。

蜃灰的生产和使用，自周朝开始到明代仍未失传，在中国历史上流传了很长的时间。

在公元5世纪的中国南北朝时代，出现一种名叫“三合土”的建筑材料，它由石灰、黏土和细砂所组成。

到明代，有石灰、陶粉和碎石组成的“三合土”。

在清代，除石灰、黏土和细砂组成的“三合土”外，还有石灰、炉渣和砂子组成的“三合土”。

以现代人眼光看，“三合土”也就是以石灰与黄土或其他火山灰质材料作为胶凝材料，以细砂、碎石后炉渣作为填料的混凝土。

“三合土”与罗马的三组分砂浆，即“罗马砂浆”有许多类似之处。

中国古代建筑胶凝材料发展中一个鲜明的特点是采用石灰掺有机物的胶凝材料，如“石灰－糯米”，“石灰－桐油”，“石灰－血料”，“石灰－白芨”，以及“石灰－糯米－明矾”等。

另外，在使用“三合土”时，掺入糯米和血料等有机物。

3、近代水泥的发展

（1）水硬性石灰

1756年，英国土木之父的工程师史密顿（J.Smeaton）在建造灯塔的过程中，研究了“石灰－火山灰－砂子”三组分砂浆中不同石灰石对砂浆性能的影响，发现含有黏土的石灰石，经煅烧和细磨处理后，加水制成的砂浆能慢慢硬化，在海水中的强度较“罗马砂浆”高很多，能耐海水的冲刷。

这种用含黏土、石灰石制成的石灰被成为水硬性石灰，史密顿使用新发现的水硬性石灰建造了举世闻名的普利茅斯港的漩岩大灯塔。

然而，史密顿研究成功的水硬性石灰，并未获得广泛应用，当时大量使用的仍是石灰、火山灰和砂子组成的“罗马砂浆”。

（2）罗马水泥

1796年，英国人派克（J.Parker）将称为SepaTria的黏土质石灰岩，磨细后制成料球，在高于烧石灰的温度下煅烧，然后进行磨细制成水泥。

派克称这种水泥为“罗马水泥”，并取得了该水泥的专利权。

“罗马水泥”凝结较快，可用于与水接触的工程。

英国水泥

英国人福斯特（J.Foster）是一位致力于水泥的研究者。

他将两份重量白垩和一份重量黏土混合后加水湿磨成泥浆，送入料槽进行沉淀，置沉淀物于大气中干燥，然后放入石灰窑中煅烧，温度以料子中碳酸气完全挥发为准，烧成产品呈浅黄色，冷却后细磨成水泥。

福斯特称该水泥为“英国水泥”。

（3）“波特兰水（硅酸盐水泥）

1824年10月21日，英国利兹（Leeds）城的泥水匠阿斯谱丁（J.Aspdin）获得英国第5022号的“波特兰水泥”专利证书，从而一举成为流芳百世的水泥发明人。

他的专利证书上叙述的“波特兰水泥”制造方法是：

“把石灰石捣成细粉，配合一定量的黏土，掺水后以人工或机械搅和均匀成泥浆。

置泥浆于盘上，加热干燥。

将干料打击成块，然后装入石灰窑煅烧，烧至石灰石内碳酸气完全逸出。

煅烧后的烧块在将其冷却和打碎磨细，制成水泥。

使用水泥时加入少量水分，拌和成适当稠度的砂浆，可应用于各种不同的工作场合。

”该水泥水化硬化后的颜色类似英国波特兰地区建筑用石料的颜色，所以被称为“波特兰水泥”。

（4）现代水泥的发展

在水泥发展过程中，硅酸盐系列水泥（即波兰特水泥）从产量和用途来看，在基本建设工程中占有重要地位，但是，由于硅酸盐水泥固有的性能和特点，决定了它不能满足一些特殊工程的需要，也不能满足现代建设工程和施工新技术的需要，当今世界各国都在研究和发展专用水泥及特种水泥。

水泥已从单一的含硅酸盐矿物的品种发展到各种化学成分、矿物组成、

（5）性能与应用范围不同的品种。

到目前为止，面世的特种水泥和专用水泥有100多种，经常生产的有30余种，约占水泥总产量的25%，如道路水泥，大坝水泥，快硬水泥，水工用水泥，油井水泥，膨胀水泥与自应力水泥，耐高温水泥，装饰水泥等。

二、水泥的生产现状

1、水泥的生产方法：

（1）利用竖式固定的水泥煅烧设备即立窑煅烧水泥熟料的方法称为立窑生产。

立窑生产是最古老的煅烧工艺。

国内立窑生产水泥经历了人工操作的普通立窑，半机械化立窑，机械化立窑等阶段。

立窑属于半干法生产。

立窑与回转窑相比有其独特的优点，曾经在我国获得了广泛的应用。

但是，我国立窑水泥企业企业的平均生产水平还十分低下，单机产量、质量、成本、劳动生产率等各项技术指标都比较落后。

（2）湿法回转窑生产，生料以料浆形式入窑，料浆水分占32%~40%，煅烧的熟料质量较好且均匀，粉尘飞扬少，熟料单位热耗高。

湿法生产由于热耗高，能源消耗巨大，而且生产时用水量大，因此在我国被列为限制发展窑型，逐渐被干法和湿磨干烧取代。

（3）半干法回转窑生产，生料以料球形式入窑，料球中水分占1%~15%。

它的生产特点是干法粉磨的生料经调配均匀、符合要求后加入适量水制作成料球，由蓖式加热机喂入回转窑煅烧成熟料。

这种带蓖式加热机的窑通常称为立波尔窑。

（4）普通干法回转窑生产是生料以干粉形式入窑。

其窑内传热效率差，高温废气的损失大，以致热好高；其生产成分波动大，熟料质量不高且不稳定；生产过程中扬尘大。

由于这些原因，普通干法回转窑在水泥生产中逐渐被淘汰。

2、新型干法水泥生产方法

凡是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如，矿山计算机控制网络开采，原料预均化，生料均化，高效多功能挤压粉磨新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热、耐磨、耐火、隔热以及IT技术等广泛应用于水泥干法生产全过程，使水泥生产具有高效优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺装备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化生产方法，称为新型干法水泥生产方法。

3、传统水泥生产工艺过程

（1）破碎及预均化

　　破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

（2）生料制备

　　水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

（3）生料均化

　　新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热加工的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

（4）预热分解

　　把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（5）水泥熟料的烧成

　　生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的矿物。

随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相，溶解于液相中进行反应生成大量（熟料）。

熟料烧成后，温度开始降低。

最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

（6）水泥粉磨

　　水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。

其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

（7）水泥包装

　　水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

4、新型干法水泥生产工艺生产流程

预分解窑干法水泥生产是新型干法水泥生产技术的典型代表。

（1）生产制备

来自矿山的石灰石是由自卸卡车运入破碎喂料口，经石灰石破碎系统的破碎后由皮带输送机定量的送往预配料的预均化堆场，破碎后的石灰石、粘土和其他辅助原料各自从堆场定量喂入原料磨进行烘干并粉磨，（烘干磨的热气体由悬浮预热器排出的废气供给），粉磨后的生料用气力提升泵送入两个连续性空气均化率，进一步用空气搅拌均化生料和储存生料。

（2）熟料煅烧

均化库中的生料经卸料、计算、提升、定量喂料后由气力提升送至窑尾选预热器和分解炉中，经预热和分解后的物料进入回转窑煅烧成熟料。

熟料经冷却机后，有裙板输送机、计算秤、斗式提升机分别送入熟料库内储存。

（3）水泥制成

熟料、石膏经定量喂料机送入水泥磨中粉磨。

水泥磨与选粉机一起构成所谓的圈水泥磨，粉磨后的水泥经仓式空气输送泵送至水泥库储存，再包装出厂。

4、新型干法水泥生产的特点

（1）优质

生料制备全过程广泛采用现代化均化技术。

矿山开采、原料预均化、原料配料及粉磨、生料空气搅拌均化四个关键环节互相衔接，紧密配合，形成生料制备全过程的均化控制保证体系即“均化链”，从而满足了悬浮预热、预分解窑新技术以及大型化对生料质量提出的严格要求，产品质量可以与湿法媲美，是干法生产的熟料质量得到了保证。

（2）低耗

采用高效多功能挤压粉磨、新型粉体输送装置大大节约了粉末和输送能耗；悬浮预热及预分解技术改变传统回转窑内物料堆积态的预热和分解方法，熟料的煅烧所需要的能耗下降。

总体来说，熟料热耗低，烧成热耗可以降到3000KJ/Kg一下，水泥单位电耗降低到了90~110kW·h/t

（3）高效

悬浮预热、预分解窑技术从根本上改变了物料预热、分解过程的传热状态，传热、传质迅速，大幅度提高了热效率和生产效率。

操作基本自动化，单位容积达110~270kg/m2，劳动生产率可高达1000~4000吨/（人·年）

（4）环保

由于“均化链”技术的采用，可以有效的利用在传统开采方式下必须丢弃的石灰石资源；悬浮、预分解技术及新型多通道燃烧器的应用，有利于底质燃料及再生燃料的利用，同时可降低系统废气排放量、排放温度和还原窑气中产生的NOx含量，减少了对环境的污染，为“清洁生产”和广泛利用废渣、废渣、再生燃料及降解有害危险废弃物创造了有利条件。

（5）装备大型化

装备大型化、单机生产能力大，使水泥工业向集约化方向发展。

水泥熟料烧成系统单机生产能力可达10000t/d，从而有可能建成数百吨规模的大型水泥厂，进一步提高了水泥水泥生产效率。

（6）生产控制自动化

利用各种检测仪表、控制装置、计算机及执行机构等对生产过程自动测量、检测、计算、控制、监测，以保证生产“均衡稳定”与设备的安全运行，使生产过程经常处于最佳状态，达到优质、高效、低消耗的目的。

（7）管理科学化

应用IT技术进行有效管理，采用科学的、现代化的方法对所获取的信息进行分析和处理。

（8）投资大，建设周期较长

技术含量高，资源、地质、交通运输等条件要求较高，耐热材料的消耗也较大，整体投资大。

三、水泥干燥工艺

物料的干燥有很多种，可以用自然的或人工的方法进行。

有自然干燥、人工干燥、对流干燥等。

（1）自然干燥，即把湿物料对方在棚屋里或室外晒场上，接风吹日晒使其干燥。

这种方法的优点是无需专门设备，不用消耗燃料；但干燥速度慢，产量低，劳动强度高。

操作条件差，而且受气候条件影响很大。

（2）人工干燥，是把物料放在专门的干燥器中进行干燥。

人工干燥时，传给物料热量的方式很多，如利用热空气或热烟气的对流传热；利用红外线灯或热的金属、陶瓷、耐火材料等表面的辐射传热；在物料内通以电流或将物料放在高频电场中加热等。

近年来又出现了远红外线加热、微波加热等新的干燥方法。

（3）利用热空气或的对流作用进行加热干燥的方法称为对流干燥，所用的热空气或热烟气称为干燥介质。

根据水泥工业物料的特点，普遍采用对流干燥法。

这种方法热源容易获得，设备较为简单，总的费用也较低。

干燥时，热空气（或热烟气）将热量传给物料，使水分蒸发，同时依靠通风设备的作用，使干燥设备内的干燥介质不断更新，以排除水汽。

干燥设备的型式也是多种多样的，水泥工业中常用的有回转烘干机、流态烘干机、搅拌（悬浮）烘干机及气流式干燥管等。

接下来我们来介绍下回转烘干机、流态烘干机、搅拌（悬浮）烘干机及气流式干燥管。

（1）转筒干燥器在水泥工业中应用较为广泛，常称为回转烘干机。

转筒干燥器的主体是略带倾斜并能回转的圆筒体。

这种装置的工作原理如下：

湿物料从左端上部加入，经过圆筒内部时，与通过筒内的热风或加热壁面进行有效的接触而被干燥，干燥后的产品从右端下部收集。

在干燥过程中，物料借助于圆筒的缓慢转动，在重力的作用下从较高一端向较低一端移动。

筒体内壁上装有顺向抄板（或类似装置），它不断地把物料抄起又洒下，使物料的热接触表面增大，以提高干燥速率并促使物料向前移动。

干燥过程中所用的热载体一般为热空气、烟道气或水蒸气等。

如果热载体（如热空气、烟道气）直接与物料接触，则经过干燥器后，通常用旋风除尘器将气体中挟带的细粒物料捕集下来，废空气则经旋风除尘器后放空。

转筒干燥器是最古老的干燥设备之一，目前仍被广泛使用于冶金、建材、化工等领域。

（2）气流式烘干机运用气流瞬间干燥原理，具有干燥强度大、干燥时间短、耗能少、操作简便、产品品质好等特点。

气流式烘干机干燥强度大：

气流式干燥机由于气流速度高，物料在气相中分散良好，可以把物料全部表面作为干燥的有效面积，因此，干燥有限面积大大增加。

同时，由于干燥时分散和搅动作用，使气化表面不断更新，因此，干燥的传热过程强度大。

气流式烘干机干燥时间短：

物料与空气的接触时间极短，干燥时间一般在0.5~5秒，对于热敏性或低熔点料不会造成过热或分解而影响其质量。

气流式干燥机热效率高：

气流干燥采用物料与气体并流操作，从始到终物料温度和空气温度都能达到合理状态，干燥时间短，因而可使用较高的烘干温度。

气流式烘干机适用范围广、产量高、降水幅度大；结构简单、站地面积小、投资和维修成本低。

气流式烘干机热风来源：

燃油炉、燃气炉、燃煤热风炉、蒸汽换热器。

（3）悬浮烘干机，又名搅拌供干机或快速烘干机，国外称为哈兹玛格烘干机。

其主体部分为一固定的卧式金属容器.壳内镶有耐火砖衬.其下部装有一根或两根带有许多搅拌叶片的回转轴。

工作时，回转轴以250r/min（有的转速还高些）的速度旋转，搅拌叶片不断地将进入烘干机的物料抛向机内上部空间，使之形成悬浮状态.从而与通过供干机的热气流充分接触并进行热文换，物料发生强烈脱水而快速烘干。

喂入烘干机的物料与进入烘干机的热气体是顺流的。

悬浮式烘干机的最大特点是烘干效率高，单位容积蒸发强度可达100-300kg/m'.h,其设备结构较回转式烘干机简单，设备质量轻。

但悬浮式烘干机的使用有其局限性.它只能用来烘干粒状物料，不适用于烘干30mm以上的大块物料.也不适于烘干粉状或黏性物料.此外，悬浮式烘干机还有回转件磨损快.扬尘比较严重，消耗动力较多.操作和维修费用大等缺点。

目前，这种烘干机国内极少采用。

悬浮式烘干机所需的热气体可来自热风炉供风，或利用回转窑和蓖冷机的热废气.进入烘干机的气体温度可达600'C。

容许使用的热气最达2m'/kg物料。

据报导.初水分为20%的水淬粒状高炉矿渣，烘干到终水分为0.25%所消耗的热量为226kJ/kg水.

（4）流态式干燥机一种烘干松散无粘性物料的流态式烘干机。

它是在用钢板制成的外壳中，紧靠钢板外壳贴有保温毡、砌筑有耐火砖，安装有一定倾斜角度的钢筛板两块与陶瓷筛板一块、闸板、两道测湿计、两道热电耦，并在顶部安装有振打装置的布袋式除尘器，靠煤燃烧后的热空气经过排风机的抽力，通过三道筛板与板上湿物料发生热交换，再通过布袋式除尘器，净化后的空气进入除尘器出口管、排风管、排风机、消声器后进入大气中；湿物料通过湿物料提升机、储料仓、闸板、第一道湿度计、第一道钢筛板、第二道钢筛板、陶瓷筛板与上升的热气流进行三次热交换，达到干燥目的并向前流动，经出料口测湿计、出料接管、出料管、两道闸板、干物料提升机进料口、干物料提升机装入储存库；出料管罩壳内残留的热气体由阀门、抽气管通过排风管、鼓风机、消声器排入大气中；两道闸门上安装有两道重锤与重锤轴，根据物料流量开闭闸板，并起密封的作用。

四、水泥现代需求

在水泥发展过程中，硅酸盐系列水泥（即波兰特水泥）从产量和用途来看，在基本建设工程中占有重要地位，但是，由于硅酸盐水泥固有的性能和特点，决定了它不能满足一些特殊工程的需要，也不能满足现代建设工程和施工新技术的需要，当今世界各国都在研究和发展专用水泥及特种水泥，其需求的性能主要集中在下面几个方面：

（1）通过水泥熟料矿相体系的优化与改进，使水泥高强度化，高性能化。

发现新的水泥矿相形成机理，使水泥生产能耗降低，矿相晶格缺陷增加，突破矿相低温生成与高位能的矛盾。

深入研究水泥颗粒微细化理论和最佳级配的理论，提高水泥熟料颗粒水化率，提高水泥内部潜能利用率，并使水泥基材料有高致密性和高耐久性。

（2）研究不同熟料的复合，不同熟料与混合材的复合，不同颗粒尺寸材料的复合，以及有机与无机的复合，增加水泥水化密实性和耐久性。

（3）使综合性能取得突破性提高，从而极大的提高混凝土构筑物的各方面性能和寿命，这些综合性能表现为强度，抗渗性等，并且可减少水泥用量，减少资源，能源等消耗，减少污染物排放，有利于环境保护。

1、特种水泥的生产状况

目前我国特种水泥生产年产量低，仅占全国水泥总产量的2﹪以下，与发达国家7﹪～9﹪的生产规模有相当的差距。

2、特种水泥的分类

（1）按特种水泥所含矿物分类

特种水泥通常可分成六大系列产品，它们是：

硅酸盐水泥系列（除通用水泥外）、铝酸盐水泥系列、硫铝酸盐水泥系列、铁铝酸盐水泥系列、氟铝酸盐水泥系列、其他（包括无熟料、少熟料）水泥系列。

（2）特种水泥的功能或用途分类

　　①快硬高强水泥。

　　②水工水泥。

　　③油井水泥。

　　④装饰水泥。

　　⑤膨胀和自应力水泥。

　　⑥其他。

3、快硬高强水泥

（1）快硬硅酸盐水泥性能与用途

快硬硅酸盐水泥早期强度高，1d抗压强度为28d的30%～35%，后期强度呈持续增长趋势；其凝结时间正常，一般初凝时间为2～3h；水泥的水化热较高，早期干缩率亦较大。

主要用语抢修工程、军事工程、预应力混凝土制件。

（2）快硬硫铝酸盐水泥组成性能和用途

以适当成分的生料，经煅烧所得以无水硫铝酸钙和硅酸二钙为主要矿物成分的熟料，加入适量石膏和0～10%的石灰石，磨细制成的早期强度高的水硬性胶凝材料，称为快硬硫铝酸盐水泥，代号R·SAC。

C4A3—β-C2S型水泥的初凝时间0.5～1h，终凝时间1～1.5h；长期强度稳定，并有所增长。

低温性能较好，气温在-5℃以上时，不必采取任何特殊措施，就可以正常施工。

可用于紧急抢修工程，如接缝、堵漏、锚喷、抢修飞机跑道、公路等，适合于冬季施工工程、地下工程、配制膨胀水泥和自应力水泥以及玻璃纤维砂浆等，但不适应于在100℃以上环境下使用。

（3）快硬氟铝酸盐水泥矿物组成性能与用途

　　主要矿物为氟铝酸钙、阿利特、贝利特和铁铝酸钙固溶体

　　快硬氟铝酸盐水泥凝结很快，硬化很快。

　　快硬氟铝酸盐水泥可用于抢修工程，用作喷锚用的喷射水泥。

由于其水化产物钙矾石在高温迅速脱水分解，它可用作铸造业用的型砂水泥。

以适当成分的生料，经煅烧所得以铁相、无水硫铝酸钙和硅酸钙为主要矿物的熟料，加入适量石灰石和石膏，磨细制成的早期强度高的水硬性胶凝材料。

（4）快硬铁铝酸盐水泥的组成特性和用途

以适当成分的生料，经煅烧所得以铁相、无水硫铝酸钙和硅酸钙为主要矿物的熟料，加入适量石灰石和石膏，磨细制成的早期强度高的水硬性胶凝材料。

（1）早强高强。

（2）抗冻性。

（3）耐蚀性能好。

（4）高抗渗性能。

　快硬铁铝酸盐水泥适合于冬季施工工程、抢修工程、配制喷射混凝土及生产预制构件等。

（5）抗硫酸盐水泥组成性能与用途

凡以适当成分的硅酸盐水泥熟料，加入适量的石膏，磨细制成的具有抵抗硫酸根离子侵蚀的水硬性胶凝材料，称为抗硫酸盐硅酸盐水泥，简称抗硫酸盐水泥。

按其抗硫酸盐侵蚀分为中抗硫酸盐水泥和高抗硫酸盐水泥两类。

抗硫酸盐侵蚀性能好。

中抗硫水泥可以抵御SO42-离子浓度2500㎎/L的纯硫酸盐溶液的腐蚀，高抗硫水泥可以抵御SO42-离子浓度8000㎎/的腐蚀，最高可抗SO42-离子浓度（1～2）×104㎎/L。

主要用于受硫酸盐侵蚀的海港、水利、地下、隧道、引水、道路和桥梁基础等工程。

道路水泥

凡由道路硅酸盐水泥塑料，0～10%活性混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称其为道路硅酸水泥（简称道路水泥），水泥粉磨时允许加入不损害水泥性能的助磨剂，其加入量不得超过水泥质量的1%。

道路水泥的性能主要有以下特点：

1耐磨性好。

与同标号的硅酸盐水泥相比，其磨耗率低20%～40%。

②强度高。

道路水泥具有早强及抗折强度高的特点，早期强度的增进率相当于或高于同标号硅酸盐水泥R型的增长率，且抗折强度的增进率高于抗压强度的增进率，28d抗折强度指标高于同标号R型硅酸盐水泥。

③干缩性小。

道路水泥干缩率明显优于硅酸盐水泥约10%以上，干缩稳定期短，施工时可以减少路而预留缝数量，从而提高路面平整度和行车舒适度。

④水化热低，耐久性好，道路水泥的水化热可以达到中热硅酸盐水泥的要求，在冻融交替环境条件下，具有良好的耐久性。

道路水泥的应用

道路水泥最适宜于各类混凝土路面工程，适用于对耐磨、抗干缩等性能要求较高的其他工程。

4、油井水泥

凡由水硬性硅酸钙为主要成分的水泥熟料，加入适量的石膏，磨细制成的产品称为