教科版三年级科学上册全册教案 doc.docx
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教科版三年级科学上册全册教案doc
关于加强企业安全风险分级管控
绘制安全风险分布图的工作方案
为深入贯彻《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，按照《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号），《省安委会办公室关于印发江苏省防范遏制重特大构建双重预防机制实施办法的通知》（苏安办〔2016〕103号），《江苏省安监局关于进一步加强企业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工作的指导意见》（苏安监〔2017〕60号），《市安委会办公室关于印发南通市防范遏制较大事故杜绝重特大事故构建双重预防机制实施方案的通知》（通安委办〔2016〕147号）要求，进一步推进全市工业企业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制（以下简称“双重预防机制”）建设，现制定加强企业安全风险分级管控绘制安全风险分布图的工作方案。
一、指导思想
认真贯彻党中央、国务院、省委、省政府和市委、市政府关于安全生产工作的系列决策部署，通过双重预防机制建设使企业自身安全管理体系更加系统和深化，从根本上实现事故的纵深防御和关口前移，把安全风险管控挺在隐患前面，把隐患排查治理挺在事故前面，控制和降低风险、消除事故隐患，标本兼治防范遏制较大事故杜绝重特大事故的发生。
二、适用范围
本工作方案适用于全市范围内危险化学品生产企业、仓储经营企业、使用危险化学品的化工生产企业（以下简称化工企业），冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织等工贸行业企业（以下简称工贸企业）的风险辨识、评估、分级、管控。
三、工作目标
力争到2018年上半年，全市化工企业和工贸企业建立健全安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性体系，全面开展危险（有害）因素辨识和风险评估，采取技术、管理等措施对安全风险实施分类分级管控，及时对事故隐患进行整改，形成安全风险受控、事故隐患有效治理的企业双重预防机制和运行模式。
4、工作原则
1.坚持风险优先原则。
以风险管控为主线，把全面辨识评估风险和严格管控风险作为企业安全生产的第一道防线，切实解决“认不清、想不到”的突出问题。
2.坚持系统性原则。
从人、机、环、管四个方面，从风险管控和隐患治理两道防线，从企业生产经营全流程、生命周期全过程开展工作，努力把风险管控挺在隐患之前、把隐患排查治理挺在事故之前。
3.坚持全员参与原则。
将双重预防机制建设各项工作责任分解落实到企业的各层级领导、各业务部门和每个具体工作岗位，确保责任明确。
4.坚持持续改进原则。
持续进行风险分级管控与更新完善，持续开展隐患排查治理，实现双重预防机制不断深入、深化，促使机制建设水平不断提升。
五、工作内容
风险辨识、评估、分级和管控以企业自主开展为主，成立由企业主要负责人任组长、技术负责人和安全管理人员参加的工作组，分布实施，形成书面报告，由企业主要负责人审核签字。
安全风险较高的企业，应当有注册安全工程师参与。
自主开展有困难的企业，可以聘请第三方技术服务机构或者有关专家指导开展首次风险辨识，制定符合企业实际的、简单实用的风险管控和隐患排查制度，通过岗位安全风险告知卡、隐患排查清单等简便措施，确保每一个员工能理解、会上手、有任务。
基本步骤如下：
1.合理划分辨识单元。
企业要对整个生产系统根据生产工艺特点和作业活动方式划分辨识单元，以生产车间、储存区域、工艺流程、生产系统、设备设施、环境条件、工作场所、安全管理、操作行为和制度建设等方面为单元，科学划分。
2.编制辨识清单。
参照国家安监总局《较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》，结合本单位生产工艺和岗位特点及职业卫生防护要求，采取全员参与、专家指导相结合的方式，全面、详细地排查辨识各个岗位、各个生产环节存在的各类危险（有害）因素，并参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）、《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861－2009）等标准，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，编制危险（有害）因素排查辨识清单（附件1）。
3.开展风险评估。
结合企业实际，可选择风险矩阵法（L·S）、作业条件危险性分析（LEC）等评估方法，对排查出来的风险确定等级，风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。
其中，重大风险应填写清单、汇总造册，上报县（市、区）安委办和行业主管部门。
4.制定分级管控措施。
企业针对排查确定的风险类别和等级，按照风险分级管控基本原则开展，将风险管控责任逐一落实至企业的各层级（公司、车间、班组、岗位）和具体的责任人。
管控措施包括技术、管理、个体防护以及应急处置等四个方面。
同时公司、车间应分别建立健全安全风险分级管控清单（附件2），内容包括风险点名称、风险位置、危险因素名称、风险等级、管控主体、管控措施等。
5.实施安全风险公告警示。
企业要建立完善安全风险公告制度。
风险的公告，一般实行公司（厂）、车间（班组）、岗位三级公告。
企业要根据风险评估结果，在醒目位置设置公告栏，集中对重大风险实施公司（厂）级公告，公告内容包括危险（有害）因素、事故类型、后果、影响范围、风险等级、管控措施和应急处置方式、措施落实责任人、有效期、报告电话等，同时根据风险评估结果，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险，使用红、橙、黄、蓝四种颜色标示在总平面布置图或地理坐标图中予以公告；车间（班组）要在醒目位置设置公告栏对较大以上安全风险进行公示；岗位要制作安全风险告知卡（附件3），标明岗位主要安全风险、可能引发的事故类型、风险等级、管控措施、应急措施、管控周期及管控责任人等内容；对存在较大以上风险的场所、设备设施，要设立安全警示标志，其中对存在重大风险的重点区域或设备要增设公告牌。
6.实施隐患排查治理闭环管理。
企业要根据行业标准，针对每一风险点制定隐患排查治理标准和清单，明确企业内部各部门、各岗位对风险点的管控范围，将风险点隐患排查的责任落实到人，明确每个风险点的隐患排查内容、频次和要求，建立起全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的隐患排查治理机制，实现隐患排查治理闭环管理。
推动企业隐患自查自报自改常态化，对查出的隐患做到整改责任、措施、资金、时限和预案“五落实”，对重大隐患严格落实“分级负责、领导督办、跟踪问效、治理销号”制度。
7.督促从业人员持卡上岗。
企业要根据安全风险分级管控清单，制定主要负责人和其他从业人员履行安全生产职责承诺卡，作业场所（工作岗位）危险因素、物品危险危害特性应知卡和应急处置方法应急卡。
企业每一位从业人员在工作时，都应随身携带上述“三卡”，并对“三卡”所涉及到的内容充分知晓，技能熟练掌握，方法正确运用。
8.加强安全生产应急管理。
企业在风险评估的基础上，修订和完善各类生产安全事故应急预案，确保各类预案符合企业实际，有针对性、可操作性和适用性。
企业要建立专（兼）职应急救援队伍或与邻近专职救援队签订救援协议。
每年至少组织一次综合应急演练。
9.安全风险信息更新。
每家企业要登陆南通市企业安全生产分级监管系统（），填报基本信息。
原则上，每年开展1次安全风险辨识、评估、分级、管控工作。
在生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等发生变化或发生事故后，应立即开展辨识、评估、分级、管控工作。
六、时间安排
（一）动员培训阶段（2017年9月上旬前）
各地各部门要迅速将本方案要求传达到本辖区、本行业内的每一家企业，抓紧组织开展安全风险分级管控的培训工作。
要成立风险管控领导小组，并于2017年8月31日前向市安委办报送安全风险分级管控工作联系人名单及联系方式。
（二）第一批企业推进阶段（2017年10月至2017年12月）
各地各部门要分批组织本地区的危化、工贸行业企业全面开展安全风险辨识、评估、分级工作。
第一批为化工企业，冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织等工贸行业规模以上企业。
各地各部门要指导、促进本辖区、本行业第一批推进的企业开展安全风险辨识、评估、分级和管控工作。
工贸企业根据南通市企业安全生产分级监管系统评定的安全风险等级确定企业整体安全风险等级，化工企业按照企业内各风险点最高等级确定企业整体安全风险等级。
2017年底前，全面完成第一批企业的安全风险辨识、评估、分级和管控工作，并绘制完成第一批企业安全风险分布图。
（三）第二批企业推进阶段（2018年1月至2018年6月）
各地各部门要在总结推广第一批企业推进工作经验做法的基础上，科学研判、合理安排第二批企业推进工作的时间节点和任务要求，力争2018年6月底前，全面完成其他企业风险辨识、评估、分级和管控工作，并绘制完成企业安全风险分布图。
七、工作要求
1.强化组织领导，有力有序推进。
各地各部门要进一步认识构建双重预防机制的重大意义，进一步强化组织领导，主要领导亲自抓，分管领导全力抓，责任处室分头抓，细化、优化实施方案，明确工作内容、方法和步骤，完善工作机制，层层推进落实。
2.强化示范引领，带动整体推进。
各地各部门要结合本辖区、本行业的企业特点，选择一个区域和重点行业领域的企业作为试点先行，选树标杆，通过在标杆区域、企业召开现场会的方式进行现场培训，发挥示范带动作用，以点带面，全面推广，提高覆盖面。
3.强化宣传引导，加大推进力度。
各地各部门要充分利用报纸、广播、电视、网络等媒体，大力宣传开展安全风险分级管控的重要意义、重点任务、工作措施和具体要求，推广一批在风险分级管控、隐患排查治理方面取得良好效果的先进典型，曝光一批重大隐患突出、事故多发的企业，公布一批生产经营“黑名单”企业，为推进构建双重预防机制创造有利的舆论环境。
联系人：
电话，传真:
电子邮箱：
附件：
1.危险（有害）因素排查辨识清单
2.安全风险分级管控清单
3.岗位安全风险告知卡
4.风险辨识方法
5.风险评估方法（含风险矩阵法（L·S）、作业条
件风险程度评价（LEC））
6.风险分级及管控原则
附件1
危险（有害）因素排查辨识清单
车间/班组：
_______________________________
序号
风险点（单元）名称
所在位置
存在的主要
危险（有害）因素
易发生的事故类型
备注
排查人员：
负责人：
年月日
注：
1、《危险（有害）因素排查辨识清单》是开展安全风险管控的基础工作，企业、车间、班组应认真做好排查辨识和填写工作；
2、风险点（单元）名称是指企业生产完成一个工艺操作过程的设备、管控仪表等组合体存在安全风险的单元；
3、存在的主要危险（有害）因素包括人、物的、环境和管理的因素；
4、易发生的事故类型包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害等。
附件2
安全风险分级管控清单
企业（车间）名称：
______________________________
序号
风险点
（单元）
名称
所在
位置
主要危险
（有害）因素
可能导致
事故类别
风险等级/
风险色度
辨识分级时间
采取的主要管控措施
责任
部门
责任人
附件3
岗位安全风险告知卡
风险点名称
编号
主要的危险因素
易发生的事故类型
图片
采取的主要管控措施
应急处置措施
风险等级：
管控周期：
管控责任人：
附件4
风险辨识方法
（一）物的不安全状态、环境的不安全因素及管理的缺陷
推荐以安全检查表法（SCL）对各个作业单元的物的不安全状态、环境的不安全因素及管理的缺陷进行辨识。
化工企业可以参照《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》（安监总管三〔2012〕103号）、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）评分细则、国家安全监管总局发布的《重点监管危险化学品安全措施和事故应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142号、安监总管三〔2013〕12号）和《化工（危险化学品）企业安全检查重点指导目录》（安监总管三〔2015〕113号）等，根据划分的作业单元，从基础管理、选址布局、工艺管理、设备管理、电气系统、仪表系统、危化品管理、储运系统、消防系统、公用工程系统等方面，制定安全检查表。
冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织等工贸行业企业可以参照国家安全监管总局编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》（安监总管四〔2016〕31号）制定安全检查表。
（二）人的不安全行为
推荐以作业危害分析法（JHA），并按照作业步骤分解，逐一对作业过程中的人的不安全行为进行辨识。
附件5
风险评估方法
为满足风险分级的需要，评估方法可以选用危险性预分析法（PHA）、事故树分析（FTA）、事件树分析（ETA）、故障类型及影响分析法（FMEA）、危险与可操作性研究（HAZOP）、风险矩阵法（L·S）、作业条件危险性分析（LEC）、道化学（DOW）、蒙德法（ICI）、危险度评价法、单元危险性快速排序法、火灾爆炸数学模型计算等定量评估方法。
企业应经过研究论证，确定适用的风险评估方法。
必要时，宜根据评估方法的特点，选用几种评估方法对同一评估对象进行评估，互相补充、分析综合、相互验证，以提高评估结果的准确性。
行业有规定的，选择评估方法时从其规定。
例如，涉及重点监管危险化学品的储罐，应选用危险与可操作性研究（HAZOP）。
行业无规定的，从方便企业自主开展和全面推广的角度，建议采用风险矩阵法（L·S）或者作业条件危险性分析（LEC）。
风险矩阵法（L·S）
英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。
然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：
R＝L×S。
其中：
R—代表风险值；
L—代表发生伤害的可能性；
S—代表发生伤害后果的严重程度。
从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。
赋值
偏差发生频率
安全检查
操作规程
员工胜任程度（意识、技能、经验）
控制措施（监控、联锁、报警、应急措施）
5
每次作业或每月发生
无检查（作业）标准或不按标准检查（作业）
无操作规程或从不执行操作规程
不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）
无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施。
4
每季度都有发生
检查（作业）标准不全或很少按标准检查（作业）
操作规程不全或很少执行操作规程
不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）
有监控措施但不能满足控制要求，措施部分投用或有时投用；有应急措施但不完善或没演练。
3
每年都有发生
发生变更后检查（作业）标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业）
发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程
一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错）
监控措施能满足控制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。
2
每年都有发生或曾经发生过
标准完善但偶尔不按标准检查、作业
操作规程齐全但偶尔不执行
胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好，但偶尔出错）
监控措施能满足控制要求，但供电、联锁偶尔失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。
1
从未发生过
标准完善、按标准进行检查、作业
操作规程齐全，严格执行并有记录
高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富，技能、安全意识强）
监控措施能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急措施每年至少演练二次。
从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。
等级
人员伤害情况
财产损失、设备
设施损坏
法律法规
符合性
环境破坏
声誉影响
1
一般无损伤
一次事故直接经济损失在5000元以下
完全符合
基本无影响
本岗位或
作业点
2
1至2 人轻伤
一次事故直接经济损失5000元及以上，1万元以下
不符合公司
规章制度要求
设备、设施
周围受影响
没有造成
公众影响
3
造成1至2人重伤3至6人轻伤
一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下
不符合事业部程序要求
作业点范围
内受影响
引起省级媒体报道，一定范围内造成公众影响
4
1至2人死亡
3至6人重伤或严重职业病
一次事故直接经济损失在10万元及以上，100万元以下
潜在不符合
法律法规要求
造成作业区域内环境破坏
引起国家主流媒体报道
5
3人及以上死亡7人及以上重伤
一次事故直接经济损失在100万元及以上
违法
造成周边
环境破坏
引起国际主流媒体报道
确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。
严重性S
可能性L
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
根据R的值的大小将风险级别分为以下四级：
R＝L×S＝17～25：
A级，需要立即暂停作业；
R＝L×S＝13～16：
B级，需要采取控制措施；
R＝L×S＝8～12：
C级，需要有限度管控；
R＝L×S＝1～7：
D级，需要跟踪监控或者风险可容许。
作业条件风险程度评价（LEC）
基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。
定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：
D＝LEC。
式中：
D—风险值；
L—发生事故的可能性大小；
E—暴露于危险环境的频繁程度；
C—发生事故产生的后果。
当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。
从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。
分数值
事故发生的可能性
分数值
事故发生的可能性
10
6
3
1
完全可能预料
相当可能
可能，但不经常
可能性小，完全意外
0.5
0.2
0.1
很不可能，可能设想
极不可能
实际不可能
当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。
分数值
频繁程度
分数值
频繁程度
10
6
3
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次，或偶然暴露
2
1
0.5
每月一次暴露
每年几次暴露
非常罕见地暴露
关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间。
分数值
后果
分数值
后果
100
40
15
大灾难，许多人死亡
灾难，数人死亡
非常严重，一人死亡
7
3
1
重伤
轻伤
引人关注，不利于基本的安全卫生要求
风险值（D）求出之后，企业应根据实际情况确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。
下表可作为确定风险级别界限值的参考。
D值
危险程度
风险等级
＞320
不可容许的危险
A
160～320
高度危险
B
70～160
中度危险
C
＜70
轻度和可容许的危险
D
附件6
风险分级及管控原则
（一）基本原则
安全风险等级从高到低划分为4级：
A级：
重大风险/红色风险，评估属不可容许的危险；必须建立管控档案，应由企业重点负责管控，必须立即整改，不能继续作业，只有当风险等级降低时，才能开始或继续工作。
B级：
较大风险/橙色风险，评估属高度危险；必须建立管控档案，必须制定措施进行控制管理，应由企业安全主管部门和各职能部门根据职责分工负责管控。
C级：
一般风险/黄色风险，评估属中度危险；应由所在车间负责管控，公司（厂）安全管理部门负责监督落实。
D级：
低风险/蓝色风险，评估属轻度危险和可容许的危险；应由所在的班组负责管控，车间负责监督落实。
（二）升级管控
1.涉及下列情形的B级、C级风险，应直接确定为A级：
（1）构成危险化学品一级、二级重大危险源的场所和设施；
（2）涉及重点监管化工工艺的主要装置；
（3）危险化学品长输管道；
（4）同一作业单元内现场作业人员10人以上的。
2.涉及下列情形的C级风险，应直接确定为B级：
（1）构成危险化学品三级、四级重大危险源的场所和设施；
（2）涉及剧毒化学品的场所和设施；
（3）化工企业开停车作业或者非正常工况操作；
（4）同一作业单元内现场作业人员3人以上的。
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