机电设备的维修与维护.docx

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机电设备的维修与维护

机电设备维修及维护及管理

那美钢（天津汽配有限公司保全课

高会来

2014年1月2日

前言

“工欲善其事,必先利其器”。

这是我国古人对工匠艺人工作前一种工具准备形象描述。

那么此话对我们科技发达今天同样适用,单一维修模式现在已成为历史了,现在先进企业所实行设备管理及维修模式大致分为:

“故障维修”、“预防、点检维修”和“欲知性维修”等三种模式,并且现代设备维修已经逐步由预防维修向欲知维修发展。

这就要求维修技术人员随时掌握设备运行状况,认真做好设备管理维修工作,必须掌握多门学科知识来综合运用,建立全员参及设备保全体系,实行专业管理和群众管理相结合办法,真正搞好设备管理工作。

努力做到减少因设备故障造成停线、停产时间,以追求设备在企业生产中利益最大化。

一、建立健全设备管理台账

对设备管理是公司管理体系重要构成部分,它包括:

建立设备管理台账,对设备生产厂家、制造时间、制造番号、制造型号、输入电压、在公司设定时间、社内统一编号等信息进行逐一录入。

对设备易损件型号、生产厂家进行录入。

设备电气系统、液压系统、润滑系统所使用油品种类、生产厂家、经销商等进行信息录入管理。

二、设备日常点检维护

1、运用好设备“两检”

设备“两检”是指:

设备“月度点检”和设备“年度点检”1月度点检主要针对设备使用情况、各种管线是否存在跑、冒、滴、漏等现象以及润滑状态等进行检查。

2年度点检主要对设备依据其初设定时精度、安全、状态等进行整体综合性对比检查,以此为依据并结合本年度历次对设备进行维修,综合评价设备性能重要点检。

设备维护保养内容一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查,设备润滑和冷却系统维护也是设备维护保养一个重要内容。

设备日常维护保养是设备维护基础工作,我们必须做到制度化和规范化。

设备定期检查是一种有计划预防性检查,同时还可借

助一定检查工具和仪器对某些机械设备进行精度检查,以确定设备实际精度,用以判断该设备优劣程度。

设备维护应按维护规程进行。

应事先依据设备使用说明书编制“设备点检、维护检查表”,在对设备维护时按照检查表要求和规定进行设备维护、保养,这样做可以延长设备使用寿命,保证安全。

其主要内容应包括:

（1设备要达到摆放整齐、本体及周围清洁、基础坚固,设备润滑系统、安全系统等标识标准、整齐、明确;

（2日常检查维护及定期检查部位、方法和标准明确;

（3检查和评定操作工人维护设备程度内容和方法规定明确;

（4设备“日常维护人员”,“定期维护保养、点检人员”明确指定。

（5对设备定期维护保养、点检应该制定统一时间安排。

2、设备管理“三好”

1.保证企业生产过程顺利进行,是设备管理及设备维修工作根本任务和着眼点。

2.设备采购选择应根据产品生产工艺而决定。

3.设备管理任务简单讲,就是“三好”即:

“管好,用好,修好”设备,使机电设备始终处于良好技术状态。

3、设备管理“四要求”:

（1清洁:

设备内外整洁无油污,各部位不漏油、不漏气,设备周围无切屑粉末、杂物、脏物等;

（2整齐:

工具、附件、放置整齐,管道、线路走向有条理;

（3润滑良好:

按时加油或换油,不断油,无干摩现象,油压正常,油标明亮,油路畅通,油质符合设备要求,油枪、油杯清洁;

（4安全:

遵守安全操作规程,不超负荷使用设备,设备安全防护装置齐全可靠,及时消除不安全因素。

设备三级保养制

（一设备日常维护保养

设备日常维护保养,一般有日保养和周保养,又称日例保和周例保。

1.日次点检、保养

日例保由设备操作工人当班进行,认真做到“班前四件事、班中五注意和班后四件事”。

（1班前四件事:

消化图样资料,检查交接班记录。

擦拭设备,按规定润滑加油。

检查操作按钮、手柄位置和手动运转部位是否正确、灵活,安全装置是否可靠。

低速运转检查传动是否正常,润滑、冷却是否畅通。

（2班中五注意:

注意运转声音,设备温度、压力、液位、电气、液压、气压系统,仪表信号,安全保险是否正常。

（3班后四件事:

关闭电源开关,所有手柄放到零位。

清除铁屑、脏物,擦净设

备导轨面和滑动面上油污,并加油。

清扫工作场地,整理附件、工具,做到“人走场地净”。

填写交接班记录和运转台时记录,办理交接班手续。

周例保由设备操作工人在每周末进行。

（1外观:

擦净设备导轨、各传动部位及外露部分,清扫工作场地。

达到内外洁净无死角、无锈蚀,周围环境整洁。

（2操纵传动:

检查各部位技术状况,紧固松动部位,调整配合间隙。

检查互锁、保险装置。

达到传动声音正常、安全可靠。

（3液压润滑:

清洗油线、防尘毡、滤油器,油箱添加油或换油。

检查液压系统,达到油质清洁,油路畅通,无渗漏,无研伤。

（4电气系统:

擦拭电动机、蛇皮管表面,检查绝缘、接地,达到完整、清洁、可靠。

对电器控制柜内部进行吹尘清扫。

月次点检、保养

一级保养是以操作工人为主,维修工人协助,按计划对设备局部拆卸和检查,清洗规定部位,疏通油路、管道,更换或清洗油线、毛毡、滤油器,调整设备各部位配合间隙,紧固设备各个部位。

一保完成后应做记录并注明尚未清除缺陷,设备主管人员负责验收。

一保范围应是企业全部在用设备。

对重点设备应严格执行。

一保主要目是减少设备磨损,消除隐患、延长设备使用寿命,为完成到下次一保期间生产任务在设备方面提供保障。

年次点检、保养

二级保养是以维修工人为主,操作工人参加来完成。

二级保养列入设备检修计划,对设备进行部分解体检查和修理,更换或修复磨损件,清洗、换油、检查修理电气部分,使设备技术状况全面达到规定设备完好标准要求。

二保完成后,维修工人应详细填写检修记录,交设备保全课存档。

二保主要目是使设备达到完好标准,提高和巩固设备完好率,延长大修周期。

实行“三级保养制”,必须使操作工人对设备做到“三好”、“四会”、“四项要求”并遵守“五项纪律”。

三级保养制突出了维护保养在设备管理及计划检修工作中地位,把对操作工人“三好”、“四会”要求更加具体化,提高了操作工人维护设备知识和技能。

这些制度实施有效地提高了我们汕头机床厂设备完好率,降低了设备事故率,延长了设备大修理周期、降低了设备大修理费用,取得了较好技术经济效果。

对精、大、稀设备使用维护要求

（一四定工作

（1指定操作人员。

在指定操作人员时应选择在本工种中责任心强、技术水平高和实践经验丰富者,并尽可能保持较长时间内相对稳定;

（2定检修人员。

精、大、稀设备较多企业,根据本厂条件,可组织精、大、稀设备专业维修或修理组,专门负责对精、大、稀设备检查、精度调整、维护、修理;

（3定操作规程。

精、大、稀设备应分机型逐台编制操作规程,加以显示并严格执行;

（4定备品配件。

根据各种精、大、稀设备在机床厂生产中作用及备件来源情况,确定储备定额,并优先解决。

（二精密设备使用维护要求

（1必须严格按说明书规定安装设备;

（2对环境有特殊要求设备（恒温、恒湿、防震、防尘机电部门应采取相应措施,确保设备精度性能:

（3设备在日常维护保养中,不许拆卸零部件,发现异常立即停车,不允许带病运转;

（4严格执行设备说明书规定切削规范,只允许按直接用途进行零件精加工。

加工余量应尽可能小。

加工铸件时,毛坯面应预先喷砂

或涂漆;

（5非工作时间应加护罩,长时间停歇,应定期进行擦拭,润滑、空运转;

（6附件和专用工具应有专用柜架搁置,保持清洁,防止研伤,不得外借。

动力设备使用维护要求

动力设备是企业关键设备,在运行中有高温、高压、易燃、有毒等危险因素,是保证安全生产要害部位,为做到安全连续稳定供应生产上所需要动能,对动力设备使用维护应有特殊要求:

（1运行操作人员必须事先培训并经过考试合格;

（2必须有完整技术资料、安全运行技术规程和运行记录;

（3运行人员在值班期间应随时进行巡回检查,不得随意离开工作岗位;

（4在运行过程中遇有不正常情况时,值班人员应根据操作规程紧急处理,并及时报告上级;

（5保证各种指示仪表和安全装置灵敏准确,定期校验。

备用设备完整可靠。

（6动力设备不得带病运转,任何一处发生故障必须及时消除;

（7定期进行预防性试验和季节性检查;

（8经常对值班人员进行安全教育,严格执行安全保卫制度。

设备区域维护

设备区域维护又称维修工包机制。

维修工人承担一定生产区域内设备维修工作,及生产操作工人共同做好日常维护、巡回检查、定期维护、计划修理及故障排除等工作,并负责完成管区内设备完好率、故障停机率等考核指标。

区域维修责任制是加强设备维修为生产服务、调动维修工人积极性和使生产工人主动关心设备保养和维修工作一种好形式。

设备专业维护主要组织形式是区域维护组。

区域维护组全面负责生产区域设备维护保养和应急修理工作,它工作任务是:

（1负责本区域内设备维护修理工作,确保完成设备完好率、故障停机率等指标;

（2认真执行设备点检和巡回检查制,指导和督促操作工按操作规程工作;

（3作好设备状况普查、精度检查、调整、治漏,开展故障分析和状态监测等工作。

这种设备维护组织形式优点是:

在完成应急修理时有高度机动性,从而可使设备修理停歇时间最短,而且值班钳工在无人召请时,可以完成各项预防作业和参及计划修理。

设备维护区域划分应考虑生产设备分布、设备状况、技术复杂程度、生产需要和修理钳工技术水平等因素。

可以根据上述因素将车

间设备划分成若干区域,也可以按设备类型划分区域维护组。

流水生产线设备应按线划分维护区域。

区域维护组要编制定期检查和精度检查计划,并规定出每班对设备进行常规检查时间。

为了使这些工作不影响生产,设备计划检查要安排在工厂非工作日进行,而每班常规检查要安排在生产工人午休时间进行。

六、提高设备维护水平措施

为提高设备维护水平应使维护工作基本做到三化,即规范化、工艺化、制度化。

规范化就是使维护内容统一,哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查,要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。

工艺化就是根据不同设备制订各项维护工艺规程,按规程进行维护。

制度化就是根据不同设备不同工作条件,规定不同维护周期和维护时间,并严格执行。

建立设备运行动态管理档案

（一生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备所有巡检点进行检查,专职人员要对重点设备进行重点巡检,全面掌握设备运行动态。

（二设备运行状况反馈

生产岗位操作人员巡检时,发现设备不能继续运转需紧急处理问题,要立即通知当班调度,由值班负责人组织处理。

一般隐患或缺陷,检查后登入检查表,并按时传递给专职巡检工。

专职维修人员进行设备点检,要做好记录,除安排本组处理外,要将资讯向专职巡检工传递,以便统一汇总。

专职巡检工除完成承包巡检点任务外,还要负责将各方面巡检结果,按日汇总整理,并列出当日重点问题向上级传递。

上级部门要列出主要问题,除登记台帐之外,还应及时输入电脑,以备日后综合管理。

（三动态资料应用

巡检工针对巡检中发现设备缺陷、隐患,提出应安排检修项目,纳入检修计划。

巡检中发现设备缺陷,必须立即处理,由当班生产指挥者即刻组织处理;本班无能力处理,由上级领导确定解决方案。

重要设备重大缺陷,由厂级领导组织研究,确定控制方案和处理方案。

（四设备薄弱环节立项处理

凡属下列情况均属设备薄弱环节:

1.运行中经常发生故障停机而反复处理无效部位;

2.运行中影响产品质量和产量设备、部位;

3.运行达不到小修周期要求,经常要进行计划外检修部位（或设备;

4.存在不安全隐患（人身及设备安全,且日常维护和简单修理无法解决部位或设备。

（五对薄弱环节管理

各部、组、班要依据动态资料,列出设备薄弱环节,按时组织审理,确定当前应解决专案,提出改进方案;组织有关人员对改进方案进行审议,审定后列入检修计划;设备薄弱环节改进实施后,要进行效果考察,作出评价意见,经有关领导审阅后,存入设备档案。

设备维修首先要明确设备故障,做好故障定性分析,其目不仅在于判别故障性质、查找故障原因,更重要在于将故障机率识别清楚,提出有效改进措施,以预防故障重复发生。

通过故障分析,找到造成故障真正原因,本人以从事机电工作多年经验并结合他人之长,总结出了以下两种具有代表性维修方法:

1

、以定期维修为主要形式预防性维修方法

长期以来人们认为机械设备安全性取决于其可靠性,故认为

预防工作做得越多、修理周期越短、机械设备越可靠,这就是我们沿用多年以定期维修为主预防性维修方法。

即不论每个具体维修对象技术状况、使用环境如何,都必须按照统一规定时间或行驶里程进行强制性维修（如现行规定一、二、三级保养及针对性维修。

定期维修这种方法对于早期机械设备及零件维修比较合适,本人早在汕头机床厂工作期间,这种方法曾对本厂机械设备维修保养起过

重要作用。

以前定期维修制增加了维修工作量、维修费用及停机时间,其结果是做了很多无效维修,却不能及时排除随机故障和早期故障。

对故障数据统计分析表明,定期维修对许多故障控制并不起作用,所进行分解检查不能提供尚可使用零件在何时会可能出现故障真实情况,过多拆修反而易产生人为故障、增加维修消耗、降

低维修效率。

2、以可靠性为中心维修法

以可靠性为中心维修是现代维修理论核心。

维修对象研制、设计、制造、使用都是及维修有关环节,各个环节都围绕着可靠性这个中心进行工作,因此维修对象可靠性在循环往复中得到不断改进和提高。

以可靠性为中心维修方法也是对传统以预防为主维修方法继承和发展,人们对维修认识由原来工作—磨损—故障—危及安全演变为采取积极有效措施,控制机械设备故障率,以保持恢复机械设备固有可靠性。

通过对机械设备各环节中可靠性诸因素分析,科学地确定维修工作项目,优选维修方式,确定合理维修周期,只做必须做维修工作,既使机械设备可靠性得到恢复,又节省维修时间和费用。

陈旧设备技术改造

16随着社会生产技术水平提高，伴随着现代企业规模化、生产技术参数化、在线跟踪数字化及其精密化发展，原有生产设备无法使生产出来产品达到高品质、高精度、高效率需求。

因此，对旧机电设备自动化改造日益摆到重要议事日程。

本人在汕头机床厂工作多年，对各种机床、机械设备进行过多项技术革新及其自动化技术改造。

例如，对T610型卧式镗床等电气控制系统进行技术改造就是成功范例。

3）.技术状态：

各控制手柄正常好用；传动机构正常（包括润滑，电控部分）；运动精度准确。

5）.设备故障期，通常可分为三个时期：

（1）.初期故障期：

是指在设备初期使用阶段，由于设计，制造，装配以及材质等缺陷引发故障。

（2）.突发故障期：

大多是由于违章操作和维护不良而突然发生。

（3）.磨损故障期：

随着设备使用时间延长，磨损严重而加剧劣化，故障率会剧增。