桥梁工程施工工艺.docx
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桥梁工程施工工艺
开工申请批复单
施工单位：
山东中宏路桥建设有限公司合同号：
2
监理单位：
宁夏公路工程监理咨询公司编号：
开工项目：
桥梁工程
桩号：
K11+475.3、K12+101.9、K12+401、K12+821、K13+581.7、
K14+062、K14+548、K15+949、K18+975
建议开工日期：
2014年4月24日
计划完工日期：
2014年7月30日
此项工程负责人：
附件：
桥梁工程施工方案及工艺
承包人：
日期：
监理员意见：
签字：
日期：
监理工程师意见：
签字：
日期：
国道110线镇闽公路第2合同段
桥梁工程
开
工
报
告
G110线镇闽公路第2合同段项目经理部
二0一五年四月十五日
桥梁工程施工方案
一、工程概况
本项目中桥1座，中心桩号为K12+101.9（高家闸桥），小桥8座，中心桩号为K11+475.3、K12+401、K12+821、K13+581.7、K14+062、K14+548、K15+949、K18+975。
桥梁上部按装配式预应力混凝土简支空心板设计，下部结构为柱式墩、柱式台、钻孔灌注桩基础。
本合同段混凝土采用集中场拌，钢筋加工及堆放场地硬化和建设已完成，施工用变压器均已安装完毕，人员、机械已进场、试验室建设也已完成，已经具备桥梁工程的开工条件。
二、施工准备
1、人员、机械均已进场，保证投入的机械设备、模具等能够正常使用，做好了开工的一切准备工作。
2、为保障正常通行，所有桥梁左侧或右侧修建临时便道。
3、组织测量人员做好桥梁工程的平面位置、高程的测量工作、建立平面和高程控制系统，并报监理工程师批准。
三、施工工艺
（一）、钻孔灌注桩基础施工工艺
1.钻孔准备
钻孔灌注桩工作平台布置前先清除杂物，换除软土，整平并夯实，保证工作平台牢固稳定，承受工作时动荷载与施工机械的安全进出；
按照基线控制网及桥墩（台）设计坐标，用全站仪精确放出桩位，加设护桩。
设置钢筋原材料场地堆放区及钢筋加工区、半成品加工区、成品堆放区，且场地采取硬化，加工区已设置钢筋加工棚；
原材料进场后项目部工地试验室取样试验，各项指标合格报总监办中心试验室检测批复后方可进行钢筋笼加工；
砼拌合采用集中厂拌，搅拌设备已委托宁夏回族自治区计量测试院检定，各项指标符合要求，检定结果合格。
2.护筒埋设
钻孔灌注桩护筒埋设时主要从以下方面考虑:
（1）.在整平夯实的工作平台上按设计线位定出桩位中心，并用十字线延长护桩，固定桩位中心，各方向延长护桩不少于两个。
（2）.钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒，采用8毫米厚的钢板制做，护筒内径为2.0m。
（3）.护筒下沉采用人工配合挖掘机挖埋进行，护筒中心和四周所填粘土必须分层夯实，埋设好的护筒按十字垂线方向用全站仪检查并在护筒口用漆标点，以便随时检查钻孔偏位情况。
（4）.埋设好的护筒口高出地面30cm，护筒平面位置的偏差不大于50mm，护筒倾斜率的偏差不大于1%。
（5）.根据地质情况确定护筒埋设长度，埋深在2～4米，以保证钻孔和灌注混凝土能够顺利进行。
3.钻机成孔
根据桥梁工程的地质状况和工程数量，钻孔采用旋挖钻钻进方法成孔，钻孔前钻孔设备要检查完好，并且由有经验的技术员主持钻孔和填写钻孔记录，钻孔记录按每个工作班做好交接记录，交接班时交代钻进情况及应注意事项，随时对泥浆进行检测，不符合要求时，随时进行调整，还要经常注意地层变化，发现地质情况严重与地质剖面图不符时及时汇报总监办。
开钻时使用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进，在钻进过程中要随时对桩的平面位置进行检测。
在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。
旋挖钻机施工初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。
在进行钻孔施工时应注意，钻孔排渣、钻头除土或因故停钻时，要保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
成孔的过程控制主要是控制孔壁的稳定性及其钻孔的垂直度。
孔壁的稳定性，对于易坍塌的地层，容易发生流沙的地层采取将泥浆相对密度指标控制在1.06～1.10的措施。
孔壁垂直度的控制，在成孔过程中勤于检测孔斜，一般情况，每5米应检测一次孔径、钻孔偏位情况及钻孔倾斜度，孔斜控制在1%之内，发现孔斜采取措施予以校正。
4.清孔及成孔检查
（1）.钻孔桩成孔后，用检孔器、钢尺和测绳对孔深、孔径、孔位、孔形、倾斜率和沉淀厚度进行检查验收，填写详细的终孔记录，并报请监理工程师认可后方可进行清孔。
（2）.在清孔排渣时必须保持孔内水位高度，防止塌孔。
在清孔初期钻具在孔内慢速转动以加快清孔速度，清孔后提取泥浆试样进行检测，试样结果、孔底沉淀厚度要符合规范要求，不得用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（3）.检孔器采用直径为25的螺纹钢筋制成，检孔器的外径为1.4m，长度为5.6m。
（4）.当检查确认桩孔满足图纸设计要求后立即填写终孔检查单并经监理工程师鉴认后即可下设钢筋笼与导管，在灌注水下砼之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可进行灌注水下混凝土的工作。
5.下钢筋骨架及导管
（1）.钢筋骨架的制作和吊放：
钢筋骨架按两种方案制作，桥台钢筋骨架为22m按照一节制作，桥墩钢筋骨架为25m按照两节制作。
下料时要考虑搭接长度和接头错茬满足规范要求，接头处不得有明显的烧伤和横向裂纹，并对接头钢筋在焊接完采用力学试验，符合规范要求的方可进行钢筋骨架的制作和吊装。
骨架吊装前对骨架进行全面的检验，骨架的质量满足图纸和规范要求。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:
主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度0.5％，骨架保护层厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
钢筋笼的成型除了应符合国标规范中有关钢筋笼成型的有关规定外，需特别注意以下几点：
一是钢筋笼焊接必须牢固，保证钢筋笼起吊时不会有太大的变形，在进行钢筋笼吊装时采取间隔为4m增加一道十字支撑的措施，采用三点吊法以确保钢筋笼在吊装时不变形；二是保证钢筋笼顺直，以保证钢筋笼顺利下放及钢筋笼在孔中的位置，保证与桥墩、台及立柱钢筋的顺利搭接，三是钢筋接头采用搭接焊时，采用单面焊接，焊缝长度不小于10d，两钢筋搭接端部应予先折向一侧，严禁搭接端部临时在空中弯折,在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
对检查验收合格的孔即可进行钢筋笼的吊装焊接。
骨架吊装用吊车进行，安放时保持骨架的垂直度和定位准确、固定牢固，防止骨架移位脱落及灌注砼时上浮。
（2）.灌注混凝土所用的导管，应保证具有足够的强度和刚度，导管的内径为300mm，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
使用前要进行必要的水密承压和接头抗压试验，导管试压的内压力控制在0.6～1Mpa，首次使用的导管，要逐节拆卸保养，确保在灌注混凝土过程中安装、拆卸方便。
导管采用螺旋式连接，导管安装时接头密封圈安放要牢固、准确，并涂抹黄油保证其不漏水、漏气，在灌注砼前要将导管内清洗干净，并进行编号，吊放过程中要做好逐节长度记录，并核对导管总长，要满足桩孔底至导管底端的距离为40cm，保证首批砼的灌注数量能够满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
6.混凝土的灌注
（1）.混凝土灌注时按规范要求计算料斗储量，保证首批砼灌注后导管的埋深不小于1米。
混凝土运输采用搅拌式砼运输车，配合吊斗完成，混凝土运至灌注点时，检查其均匀性和坍落度，坍落度控制在180-220mm，防止其离析或结块。
灌注中导管在混凝土中埋深控制在2-6米左右，由专人随时测量并记录导管的埋置深度和混凝土表面高度（以便及时调整导管的埋置深度）。
每根桩的混凝土灌筑完成后桩顶混凝土高度高出设计桩顶的0.5m～1.0m，多余部分下道工序施工前凿除以保证混凝土强度，残余桩头应无松散层。
（2）.钻孔桩混凝土的灌注必须连续进行，并配备灌注混凝土时所用全部用电量的发电机一套和混凝土拌和设备及其它备用设备待用,每次灌注前均应对发电设备及其他备用设备进行认真检查，保证性能良好，随时调配使用，防止因停电或其它设备故障致使混凝土灌注中断时间过长而造成灌注桩质量事故。
（3）.在灌注将近结束时，应核对桩基混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
7.桩基检测
桩基施工结束后，开挖基坑，将桩头凿除，按招标文件的规定或监理工程师的要求进行桩基无破损及钻孔灌注桩实测项目检测。
检测标准如附表所示：
钻孔灌注桩实测项目附表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4
孔径（m）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
2
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
1
（二）、系梁施工工艺
1.基坑开挖
a.先按设计图初步放样，划出系梁边界，用挖掘机配合人工开挖基坑，人工清理四周及基底。
b.破凿桩头
破凿桩头施工应严格按如下要求实施：
1）.当桩基砼强度达到设计强度的70％以上，方可破凿桩头；
2）.破凿桩头采用机械破凿，在接近桩顶时，预留15cm采用人工由外向内凿除，破凿过程中严禁破坏桩基钢筋的砼保护层，且不允许折弯损坏桩头钢筋，并采取措施防止桩头钢筋锈蚀；
3）.破好的桩头应高于设计桩顶标高2-3cm，确保桩基能够嵌入系梁内部；
4）.破好的桩头砼面应是密实、均匀且大致水平，钢筋保护层达到设计要求，然后准备进行桩基检测。
2、钢筋加工及安装
基坑开挖后，经自检合格并报监理工程师检查认可后，方可进行钢筋的下料绑扎，钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场进行绑扎，钢筋进场必须有出厂质量证明书，并按批次进行钢筋抗拉、冷弯试验，经检验合格并报监理验证、批准后方可使用。
钢筋绑扎严格按图纸要求进行，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。
钢筋绑扎成型后，按设计和规范要求进行验收。
钢筋安装时要注意使钢筋接头的焊接和错茬满足规范要求。
钢筋加工及安装时要注意以下几点：
1）、钢筋的表面要洁净，在未加工前要将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，并保持干燥，在棚内加工，按图下料，使用不受潮的焊条，并保证焊缝饱满、无气孔、无夹渣、无咬边，焊缝长度、焊缝的轴线偏位、和焊缝截面布置均应符合规范要求。
2）、钢筋要平直，无局部弯折，成盘的钢筋在制作前要进行拉伸，弯曲的钢筋均要调直。
3）、钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
钢筋接头搭接时采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。
4）、钢筋绑扎严格按照图纸进行，绑扎时注意钢筋位置，搭接长度及接头的错开。
3、模板安装
钢筋加工及安装完成，经自检合格，报监理工程师检查验收认可后，方可进行模板安装。
系梁模板均采用组合钢模，用槽钢或角铁做肋，底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆紧固，外侧用方木支撑固定。
模板接缝须严密不漏浆；模板须牢固且不变形，表面不平整的模板不能使用。
模板拼装严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏位、标高、长、宽、高等均须满足设计及规范要求。
砼浇筑前，表面必须涂抹脱模剂，模板内部杂物必须清理干净，做到模板内无积水、无杂物。
4、砼的浇筑
模板安装完毕，经自检合格并报监理工程师检验合格后，即可进行砼浇筑。
砼采取集中拌和，罐车运输。
拌和过程中要严格控制材料用量，按照批准的砼配合比进行拌和，并由现场试验人员负责对砼进行坍落度的测定。
浇筑时，为防止混凝土离析，采用串筒式溜槽卸混凝土，并严格控制好每层浇筑厚度（30cm左右），采用插入式振捣器进行振捣，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模须保持50～100mm的距离；振捣上层时，插入下层砼50～100mm；每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；在振捣过程中须避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
防止漏振和过振，使之形成无空隙，无分离，无蜂窝的密实均匀体，并安排专人负责检查模板、钢筋和预埋件的稳固情况，及时进行整修。
砼浇筑必须连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间。
5、砼的养生
砼浇筑完成后，要立即对砼进行养生，养生期最少保证7天。
养生采取土工布覆盖洒水养生，并经常保持砼表面湿润，使砼能够达到设计强度，且避免砼过分泛白，不能由于砼的收缩而引起裂缝。
6、检测验收
系梁施工完成后,按招标文件的规定或监理工程师的要求进行系梁实测项目检测,检测项目及标准如附表所示，其施工工艺如框图所示。
系梁实测项目附表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按检验评定标准
附录D检查
3
2
尺寸（mm）
±30
尺量长、宽、高各2点
1
3
顶面高程（mm）
±20
水准仪：
检查5处
2
4
轴线偏位（mm）
15
全站仪：
测量纵、横各2点
2
（三）、立柱施工工艺
1、施工准备
（1）.准备了充足的施工吊装设备，和砼的运输设备、浇筑设备、振捣设备、测试设备及试模等。
（2）.施工现场备有发电机组，确保正常使用、安全运行。
（3）.原材料采用批复料场及规格配置混凝土。
系梁检验合格后,即可进行立柱的施工,施工前,根据设计图纸，利用全站仪进行测量、放样，严格准确施放出立柱的位置。
2、钢筋的加工及安装
（1）、立柱钢筋待系梁钢筋绑扎时，将立柱钢筋笼按设计要求安装就位，并支撑稳固。
（2）、钢筋安装时要注意使钢筋接头的焊接和错茬满足规范要求。
（3）、钢筋安装完成后，由现场技术人员和质检人员进行详细自检，经自检合格，并报请监理工程师抽检合格后方可安装，立柱钢筋笼安装偏移度不大于10mm，柱底高程不大±20mm，顺直纠偏钢筋不许折弯。
（4）、钢筋骨架进入模板后采用相应措施，以保证钢筋笼的垂直度和保护层厚度满足设计要求，并保证在施工过程中不变形。
3.模板安装
（1）.系梁施工完成后，准确放样出立柱墩身位置，并校正立柱钢筋。
（2）.模板的制作：
立柱模板采用定型钢模板，其钢板的厚度，不小于6mm，且为优质钢材，把拼缝减少到最少限度，新加工的组合模板验收不合格不得进入工地。
合格的模板运至工地必须妥善保管，立模安装前应进行试拼编号，拼装时接缝错台要求不超过2mm，接缝间夹海绵条防止漏浆。
拼装好后严格检查内径，直顺度，接缝错台等，且应派专人用手提磨光机进行磨平去污、抛光，其光洁度以达镜面效果良好为宜，手感光滑，符合要求后才能进行安装，抛光后立即涂脱模剂防锈。
（3）.立柱模板安装使用吊车配合人工进行。
安装后的模板，必须经过严格的自检，立柱模板的中心必须和桩位重合，其误差不得超过10mm,高低误差不大于±10mm，倾斜度不大于0.3％H。
模板准确就位后使用管架和圆木支撑，并用缆风绳进行固定，固定好后检查立柱模板的稳固性，竖直度，尺寸及位置。
（4）.砼浇筑前，模板必须清理干净，底部应完全没有任何其它杂物，并要在模板与砼接触面上均匀涂抹脱模剂，以便拆模时不损坏砼。
4.砼的浇筑
（1）.模板检验合格后，在浇筑砼前，模板与砼的接触面必须清理干净，脱模剂有脱落或不匀的情况时要补刷均匀并不得污染钢筋。
（2）.砼拌和在拌和站进行，拌和站要将配合比挂牌公示，由试验室负责，根据现场砂石含水量进行调试，用监理工程师审查而确定的施工配合比进行施工，严格控制配合比中各原材料重量误差在规定的控制误差之内，水、水泥偏差不大于1％，砂石料的偏差不大于2％，每盘砼的拌和时间不小于规定时间（1.5—2分钟），使用砼罐车运输，施工现场派专职试验员跟班进行砼坍落度、均匀性和色泽的检查和控制。
（3）.砼浇筑使用吊车配合人工分层连续进行，分层浇筑厚度控制在30cm左右,逐层振捣密实，防止漏振和过振，使之成为无空隙、无离析、无蜂窝的密实体。
振捣使用插入式振捣棒，振捣棒至少准备3台，使用2台，备用1台。
（4）.立柱砼振捣位置按梅花形控制，间距控制在30cm左右。
振捣上层时，要插入下层10-15cm，使上、下层砼紧密结合，振捣程度以提出细浆和表面无气泡、水泡析出为宜，不可漏振或过振。
振动棒不能和模板及钢筋笼接触，不得在模板内利用振动棒使砼长距离流动，振捣棒提出砼时要缓慢，防止在砼中形成空洞。
砼入模使用铁皮制作的串筒，顶部使用不小于立柱直径的灰盘。
立柱砼浇筑要保证连续进行，如有中断也不能超过前层砼的初凝时间。
（5）.砼浇筑过程中安排专人随时检查模板及支撑是否有松动、变形，钢筋和预埋件是否移位，发现问题及时采取补救措施。
5.砼的养生
砼浇筑完成后保湿，静态养护，承重结构必须达设计强度80％，方可拆模，拆模的顺序，先支后拆，后支先拆，纵向应对称拆卸，横向应同时一起拆落，拆模后，对表面质量：
如平整度、麻面、蜂窝、裂缝等不应有的缺陷进行记录，提出修饰补救措施，报总监办批准后方可进行修饰，对大面积存在外观缺陷的不允许修饰，一律按废品报废处理。
拆模后采用透水土工布裹住砼适时洒水养生，要使砼具有足够的耐久性和强度，不能有由于砼的收缩而引起的裂缝。
在养生期间要保持砼表面湿润，砼养生期最少保证7天，养生严禁使用不干净或含藻类河水养护，因下雨而流淌水时须由专人及时擦去。
6.检测验收
立柱施工完成后,按要求进行实测项目检测,检测项目及标准如附表所示，施工工艺如图所示。
柱或双壁墩身实测项目附表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
相邻间距（mm）
±20
尺或全站仪测量：
检查顶、中、底3处
1
3
竖直度（mm）
0.3%H且不大于20
吊垂线或全站仪：
测量2点
2
4
柱（墩）顶高程（mm）
±10
水准仪：
测量3处
2
5
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：
纵、横各测量2点
2
6
断面尺寸（mm）
±15
尺量:
检查3个断面
1
7
节段间错台（mm）
3
尺量：
每节检查2～4处
1
（四）、盖梁、耳背墙、挡块施工
1、施工准备
立柱施工完成后,即可进行盖梁、耳背墙、挡块的施工,施工前计算盖梁顶面4个拐角和轴线的坐标，采用全站仪准确的放出盖梁的线位，在立柱顶上抄平确定盖梁底面高度并弹线标示。
2、支架
支架采用碗扣支架,支架长、宽方向间距按0.6×0.9m布设,高度方向横杆间距1.2m，支架允许承载能力5.55t/m2。
盖梁高度为1.4m（最大）时，自重荷载3.5t/m2,施工荷载按0.25t/m2计算，支架承受的荷载为3.75t/m2＜5.55t/m2，支架承载能力满足要求。
沿支架纵向顶托上铺设14a槽钢或方木做支架纵梁，其上铺设方木做盖梁底模的横向支撑。
3、盖梁底模
盖梁底模使用组合钢模，模板接缝夹厚度不小于5mm的密封条防止漏浆,组合钢模上贴硬塑料薄膜或铺竹胶板使盖梁底模形成整体平面。
在横向方木上支好底模，利用垫木准确的调整底模的高程及平整度，并使用全站仪调正底模的位置使其符合规范要求。
4、盖梁钢筋
钢筋采用集中加工制作，现场绑扎钢筋的方法。
在现场较开阔的地方，先在地面上将钢筋绑扎成型，再用吊车吊装，如无合适场地，可在底模上直接绑扎成型。
在底模上绑扎钢筋时不得污染钢筋或使底模移位，钢筋绑扎完成后安装侧模前，技术人员应再次复核底模及钢筋位置。
5、盖梁侧模
底模和钢筋检验合格后，即进行侧模安装。
侧模采用4.0×1.5m的大块定型模板，模板接缝夹厚度不小于5mm的密封条防止漏浆。
模板底面和顶面用Φ16对拉螺杆对称固定，螺杆间距为75㎝。
为增强模板的刚度和稳定性，在侧模上均匀布设斜支撑和斜拉钢丝绳。
预埋件位置用定位钢筋连接在盖梁钢筋骨架上,严格定位。
侧模安装完毕后，由技术人员复核线位、校正模板并达到规范要求、查看预留预埋件是否准确无误和遗漏。
脱模剂使用新机油，用干净油布涂抹均匀，确保易于脱模，并使混凝土颜色一致。
模板内部杂物必须清理干净。
盖梁顶面拐角处统一在侧模上加焊5cm角铁作倒棱条，以便准确控制盖梁顶面高程，并使盖梁线型顺适美观。
6、混凝土浇筑
（1）、模板安装完毕后，经监理工程师检验合格后，即可进行砼浇筑。
混凝土采用拌和楼集中拌和,罐车运输,吊车配吊斗送料入模,插入式振捣棒振捣的方法浇筑。
浇筑混凝土使用的脚手架,必须便于施工人员和检查人员与料具上下,且必须保证安全。
（2）、混凝土浇筑按30㎝厚,从一侧向另一侧顺序分层进行浇筑,上下两层混凝土分层浇筑进度保持1.5米以上的距离，采用插入式振捣棒振捣,在下层混凝土初凝或能重塑前完成上层混凝土浇筑。
混凝土浇筑过程中安排专人负责检查模板、钢筋和预埋件的稳固情况。
（3）、在混凝土浇筑过程中,必须注意所设置的预埋件位置是否发生移位,在混凝土浇筑完成后,由现场技术人员负责对预埋件位置进行总体检查，确保位置准确。
盖梁顶面高度按倒棱角铁的高度控制，严禁高出角铁棱角造成拐角和边线不整齐的现象。
混凝土顶面使用铁抹子收成光面，在泌水后初凝前必须进行二次收面，以防止混凝土干缩产生裂缝。
7、砼的养生
砼浇筑完成后，用采用透水土工布覆盖保湿并安排专人负责进行洒水养生，使砼具有足够的耐久性和强度，避免由于砼的收缩而引起干缩裂缝。
养生期最少应保持7天，在养生期间必须保持砼表面湿润。
盖梁混凝土强度达到70%以上后,方可拆除底模。
8、检测验收
盖梁施工完成后,按规范规定或监理工程师的要求进行盖梁实测项目检测。
墩、台帽或盖梁实测项目
项次
检查项目
规定值和允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（mm）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
断面尺寸（mm）
±20
尺量:
检查3个断面
2
3
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪:
纵、横各测量2点
2
4
顶面高程（mm）
±10
水准仪:
检查35点
2
5
支座垫石预埋位置（mm）
10
尺量:
每个
1
（五）后张法预应力空心板的预制及架设
一）后张法预应力空心板的预制
1、施工前准备工作
（1）、张拉台座制作：
开工前将拟采用的预应力混凝土空心板后张法施工方案、预应力张拉台、千斤顶、油泵等各项张拉设备提交监理工程师，审核同意后开始准备工作，张拉台座要具有足够强度和刚度。
（2）、模板制作：
侧模采用纲模板自行设计订购，边梁的钢板采用冷板来提高梁体的美观，保证棱角的顺直。
2、后张法预应力混凝土空心板预制
（1）平整预制场地，现浇预制底座，检查模板。
（2）空心板预制时，先安装底模，且保证底模挠度不大于2mm。
待钢筋绑扎、波纹管定位后，再安装侧模和端头模板，模板的接缝处，应夹密封条，防止模板接缝处漏浆。
（3）钢筋按设计要求规格备料齐全，钢筋骨架按照图纸正确
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