15000m3拱顶储罐施工方案样本.docx
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15000m3拱顶储罐施工方案样本
15000m3拱顶储罐施工方案
1、编制阐明
本施工方案是依照我公司施工以往经验，结合本项目施工准备状况制定，供本次投标使用，待中标后，根据本方案及施工图纸，综合进一步资料和现场实际状况，编制详细指引性施工方案。
2、编制根据
（1）GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
（2）GB50236-98现场设备、工业管道焊接施工及验收规范
（3）JB4708-钢制压力容器焊接工艺评估
（4）JB/T4709-钢制压力容器焊接规程
（5）JB4730-94压力容器无损检测
（6）招标阐明
（7）十三公司公司原则
3、施工办法
本储罐采用我公司自主专利自动步进式液压升降器作为提高装置，采用倒装法施工。
该装置以液压方式为动力源，采用西门子ST—200可变程序控制器和指令开关，配以压力传感器及各种安全保护装置，构成控制系统可以实现限定步数提高和下降，每步行程误差不大于0.03mm，可以自动及手动操作，具备双卡紧装置，安全可靠，并可以实现升降微调。
单台承载16吨，考虑广东地区季节性台风因素导致风载荷，倒装提高使用28台液压升降器。
4、施工准备
4.1施工技术准备
（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工登记表格齐全。
（2）工程所用材料，均要有合格质量证明书。
若对材质合格证明书或货品有疑问时须进行复验，无合格证材料不得使用。
（3）做好基本检查验收工作，基本应符合设计和规范规定，并结合土建交工罐底施工。
（4）预制加工前要依照图纸、材料规格及施工规范规定绘制贮罐排版图。
所有切割成型专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。
4.2施工机具准备
按施工机具筹划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。
4.3施工现场准备
施工场地应设立：
材料、半成品存储场地；加工场地、办公设施等。
场地应平整，道路应畅通，暂时用水、用电线路应按规定敷设。
5、施工程序
6、储罐工厂化预制
6.1底板预制
（1）罐底排版
底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
底板排板直径应比设计直径大1.5～2/1000。
按罐底边沿板外圆直径计算。
边沿板宽度按设计图纸。
罐底由中幅板和边沿板构成，边沿板径向宽度、
在罐壁内侧至罐底搭接缝之间不得不大于600mm，伸出罐壁外侧不得不大于50mm。
并应
在圆周方向均匀布置。
底板任意相邻焊缝之间距离应不不大于200mm。
（2）罐底预制
重要是弓形边沿板和中幅边沿板切割。
罐底中幅板和罐底边沿板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。
弓形边沿板尺寸容许偏差：
测量部位
容许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
对角线之差AD—BC
≤3
宽度AC、BD、EF
±2
弓形边沿板尺寸测量部位图：
（3）罐底板除锈、防腐
下料切割后底板局部凹凸度不得不不大于变形长度1%，且不不不大于20mm，若超过此规定必要进行平整，对接缝处坡口及上下表面离坡口20mm范畴内进行除锈和氧化皮清除，然后涂一层可焊性涂料。
罐底板与基本接触一面除边沿50mm外某些涂刷沥青底漆两道或依图纸规定。
6.2壁板预制
（1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，互相错开最小距离应为下层壁板厚度5倍。
底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离，不得不大于200mm。
壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间距离，不得不大于
200mm；与罐环向焊缝之间距离不得不大于100mm。
（2）壁板预制重要为板料检查、切割下料和滚圆三个过程。
在预制场进行，工艺流程如下：
壁板尺寸容许偏差：
测量部位
容许偏差（mm）
板长≥10m
板长≤10m
宽度AC、BD、EF
±0.5
±0.5
长度AB、CD
±1
±1.5
对角线之差
AD-BC
≤2
≤2
直线度
AC、BD
≤0.5
≤0.5
AB、CD
≤1
≤1
壁板尺寸测量部位图：
AEB
CFD
（3）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得不不大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得不不大于4mm。
成形后卷板应放在事先制作好、与罐体同曲率胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。
6.3顶板预制
拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
顶板任意相邻焊缝间距，不得不大于200mm。
拱顶顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板拱型方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，间隙不得不不大于10mm。
顶板预制图
6.4其他构件预制
弧形构件加工用弧形板检查，其间隙不得不不大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1%，且不得不不大于4mm。
热煨成型构件，不得有过烧、变形现象，其厚度减薄量不得超过1mm。
预制件经检查合格后编号，应有清晰标志。
标志采用油漆书写办法，不得使用打钢印办法，标记要做好记录。
7、储罐安装
7.1基本验收
在罐体组装前结合土建交工文献资料，应对基本表面尺寸进行检查，并应符合下列规定：
基本中心坐标偏差应不不不大于20mm；标高偏差应不不不大于20mm。
罐壁处基本顶面水平度：
环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。
环墙
外径差不超过8mm。
基本表面任意方向上不应有突起棱角；从中心向周边拉线测量基本表面凹凸度超过20mm。
基本表面杂物、废料应已经清理干净。
基本验收后，应在基本上按图纸规定，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与基本中心重叠。
7.2罐底板铺设与焊接
7.2.1基本验收合格后，将底板下表面涂环氧沥青两道，每块底板边沿50mm不涂。
才干开始底板铺设。
7.2.2底板铺设前，应在基本上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅板和边沿板。
7.2.3罐底板铺设顺序为：
先铺设中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意保证搭接量，然后铺设边沿板。
7.2.4底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30～50mm，间隔200～300mm，点焊顺序按如下焊接工艺执行。
7.2.5底板焊接顺序
底板焊接应采用收缩变形最小焊接顺序进行焊接；尽量保证罐底焊后趋于平整；
a）先焊接中幅板短焊缝；
b）焊接中幅板长焊缝，由中心向外分段退焊；
C）焊接边沿板对接缝，隔缝跳焊；
d）罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边沿板环形角焊缝；
e）最后焊接罐底中幅板和边沿板搭接焊缝。
底板铺设焊接图：
7.3罐壁第一带板组焊
注：
本节中“第一带板”，指最高处一圈板，别的类推。
7.3.1在底板边沿板上，每隔3～4米安放一种高80～100mm支墩，支墩找平后在支墩上划出罐体内直径组装圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提高壁板就位协助找圆。
7.3.2按照排板图标好位置，对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调节好焊缝间隙，点焊固定。
7.3.3按焊接工艺规定，进行罐壁纵焊缝焊接。
7.4罐拱顶组装
7.4.1在顶圈壁板检查合格后，安装包边槽钢。
7.4.2拱顶板安装，按下列程序进行：
（1）在罐内设立三圈组装拱顶暂时支架。
支架位置应避开拱顶环向筋。
（2）在暂时支架上，划出每块顶板位置线，并焊上组装挡板。
（3）组装纵向筋和环向筋。
（4）拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调节后定位好，再组装别的拱顶板，并调节搭接宽度，搭接宽度容许偏差为±5mm。
先焊接拱顶板上部搭角焊缝，最后焊接拱顶内侧间断焊缝。
（5）安装拱顶中心顶板，透光孔、人孔、平台及护栏等。
（6）罐顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为持续满角焊。
顶板焊接成形后，用弧
形样板检查，间隙不得不不大于15mm。
7.5罐壁组装
7.5.1拆除罐内拱顶暂时支架，清除罐内、罐顶上垃圾，继续进行罐壁组装焊接工作。
7.5.2安装液压提高工具。
安装位置应尽量接近壁板内圆周。
（见下图）
7.5.3安装胀圈和拉杆、插板。
胀圈选用槽钢［26。
7.5.4开始组焊围板前，应先在壁板上标划腰缝组装线及其预报线。
7.5.5用吊车将壁板吊至指定部位，边吊装壁板，边点焊立缝。
立缝采用分段倒退焊，焊工均匀分布。
7.5.6安装围板活口调节装置和围板垂直限位挡块。
7.5.7召集参加顶升全体人员，进行严密组织和明确分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参加人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人对罐内液压顶升装置、罐内、外高压油管管路，罐外液压控制柜各部件，液压泵进行顶升前检查。
7.5.8上述工作完毕后，即可进行如下顶升工作。
a.指挥员通过对讲机询问各岗位上岗和准备状况，各岗位准备完毕并作出回答后，指挥员即可在罐外指挥台发出启动液压泵开始顶升信号。
b.开始顶升后，各设备监管人员及时记录油泵、电流、电压、温升、油压及液压装置行程状况，及时向指挥员报告。
c.在顶升罐体离底板100mm左右，进行各部观测、检查。
顶升过程中，随时调平，差别在50mm之内，围板周边外壁板组装人员可依照状况用锤敲打围板与壁板重叠处，以减少某些地方较大磨擦力和卡涩现象。
但油压、电机电流、电压超过阐明书规定值时，指挥员应发出暂停顶升命令，待查出因素，排出故障后再继续顶升。
d.当罐体顶升至预定高度一半左右时，围板周边外壁板组装人员，应打紧外圆找圆角铁楔子，使围板下边沿靠上内圆限位挡块，同步，调节装置操作人员应收紧活口调节装置下部滑轮组。
升到上部时，上部滑轮组也要恰本地收紧。
e.当罐体顶升到距围板上沿50mm时，暂停顶升，在罐体与围板相切线上方焊紧固，调节用短角铁卡具。
焊毕，继续顶升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同步围板活口装置操作人员收紧活口，将围板活口收到预定位置，调节环缝错边量，当环缝组装质量符合规定后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同步切割组对活口立缝，经检查合格，卸下液压装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。
7.5.9立缝、环缝焊接时，先焊立缝，后焊横焊缝，罐内立、横焊缝电弧气刨清根后方可施焊。
7.5.10依照设计规定对焊缝进行外观和无损探伤检查，不合格者应及时进行修补。
7.5.11对罐壁进行找圆，测量周长、椭圆度、垂直度、水平度等几何尺寸。
7.5.12落下涨圈，并进行罐内、外暂时焊点解决。
7.5.13依上列关于程序循环进行，逐圈组装，直至将各圈壁板顶升、组焊工作所有完毕。
7.5.14组装最后一带壁板时，对于预留出入口一张板，也应同步组装，但两侧纵焊缝不焊。
最后一带壁板组焊完毕后，用液压提高装置将整个外罐壁提高起，撤去罐壁下暂时支墩，重新将罐体落下，预留出入口周边予以加固。
7.5.15拆除液压顶升工具。
7.5.16焊接壁板与底板间环形丁字缝。
7.6罐顶附件安装
7.6.1梯子平台应符合《钢构造工程施工及验收规范》GB50205—95。
7.6.2安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔分布应跨中。
7.7储罐焊接施工
7.7.1通用规定
（1）参加施工焊工应经考试合格，焊接材料、位置办法应在考试合格范畴之内。
（2）正式焊接之前，应具备合格焊接工艺评估。
评估项目数量应能所有包括所有焊接施工内容。
（3）焊接工程师依照焊接工艺评估报告，编制焊接工艺卡（工艺指引书）用于指引焊工作业。
（4）施工用焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运营。
（5）焊接材料应按规定保存、烘干、发放、回收。
其保存条件：
相对湿度≥60%；温度≥10℃，设专人烘干、发放、回收。
（6）当浮现下列状况之一时，应采用有效防护办法，方可进行焊接：
雨天；
风速超过8m/s；
焊接环境温度在90%以上；
相对湿度在90%以上。
（7）手工焊焊工应配备合格焊条保温筒，焊条重复烘干次数不应超过两次。
（8）气体保护焊焊接焊丝应防止生锈，焊接面应清理干净。
7.7.2焊缝返修
（1）经检查浮现不合格焊缝，应由焊接检查员明确标出返修部位，并将缺陷性质、限度详细告诉返修焊工。
（2）焊缝内部缺陷返修时，如动用碳弧气刨应打磨后经着色检查，再行补焊。
（3）同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在场指引返修工作。
7.7.3及时做好气象和焊接记录。
7.7.4罐底板焊接
底板拼成整体点焊定位，点焊长度30～50mm，间隔300～500mm，点焊顺序与焊接顺序相似。
罐底板焊接采用手工电弧焊接工艺。
底板焊接顺序
（1）先焊接中幅板纵向搭接焊缝，焊工对称分布，由中心向两端外分段退焊，隔缝跳焊；
（2）焊接边沿板对接缝，焊工对称分布，隔缝跳焊；
（3）罐体安装完毕后，焊接底圈壁板与边沿板环形角焊缝；
（4）焊接中幅板环向之间搭接长焊缝，焊工对称分布，由中心向外分段退焊；
（5）最后焊接罐底中幅板和边沿板搭接焊缝。
7.7.5罐壁焊接
罐壁焊接顺序：
a）围板组装采用点焊固定；
b）围板外侧纵缝焊接；
c）罐体提高后，纵缝内侧分段退焊；
d）环缝应在上、下两圈壁板纵缝焊完后进行，采用分段退焊，焊工对称分布；
e）底圈壁板与罐底边沿板之间角焊缝。
7.7.6罐顶板焊接
罐顶板焊接顺序
a）先焊内侧断续焊缝，后焊外侧持续焊缝，焊工由贮罐中心向外分段退焊；
b）外侧持续焊缝应先焊环向短环缝，再焊径向长焊缝；
c）焊接顶板和承压圈间环缝时，焊工应对称分布，并沿同一方向分段退焊。
罐顶成形后，用弧形样板测量，间隙不应不不大于15mm。
7.8贮罐实验
7.8.1罐底严密性实验
7.8.1.1罐底严密性实验前应清除一切杂物，清除焊缝铁锈，并进行外观检查。
7.10.1.2采用真空法试漏，真空箱内真空度不低于400mm汞柱，真空试漏检查不到地方，采用渗入探伤办法检查。
7.8.2充水实验
7.8.2.1充水实验检查内容
罐底严密性；
罐壁强度及严密性；
固定顶强度、稳定及严密性；
地基基本沉降量。
7.8.2.2充水条件
水温不得低于5°C；
充水实验必要在始终监视下进行，并与土建密切配合，做好基本沉降观测。
充水分四次充到最高液位。
充水时将透光孔打开。
放水前将透光孔打开，以免抽瘪罐。
7.8.3罐壁严密及强度实验
在充水过程中，应逐条焊缝进行检查，充水到最高液位，保压48小时，如无异
常变形和渗漏为合格。
实验中罐壁如有渗漏，将水位降至渗漏外300mm如下修复。
7.8.4固定顶严密性实验、强度实验
在罐内水位最高设计液位下1m，将所有开孔封闭充水，罐内压力达到设计压力后暂停充水，在罐顶表面及焊缝涂肥皂水，未发现气泡、罐顶无异常现象为合格。
7.8.5固定顶稳定性实验：
在充水实验合格后，此时水位为最高操作水位，在所有开孔封闭状况下放水，当罐内压力达到设计负压时，检查罐顶无异常变形为合格。
7.8.6基本沉降
7.8.6.1在注水之前，应在罐底部基本上设立至少12个基本沉降观测点。
7.8.6.2在如下时间进行基本沉降状况观测及记录：
充水前；
水位达到最大水位1/4；
水位达到最大水位1/2；
水位达到最大水位3/4；
布满水后；
布满水后48小时（48小时内每8小时观测记录记录一次）；
罐内水所有放空后。
7.8.6.3当观测到数值较大基本沉降时，应停止灌水。
同步与基本设计部门和施工部门联系，采用办法，并得到设计部门批准后，方可继续注水。
整个基本不均匀沉降量不得不不大于25mm。
在10米弧长范畴内，任两点之间沉降差不得超过13mm，整个罐体周边任意两点之间沉降差不得不不大于25mm。
7.9内浮顶及附件安装
罐内附件：
液位计管、人孔、罐体接管应在充水实验前安装完毕，罐内内浮顶为外购件由浮盘生产单位负责安装，安装应在充水实验后进行。
安装浮盘后应进行升降实验升降实验应编制相应施工方案，报监理单位及业主审批。
7.10防腐保温
本工程防腐保温见防腐保温施工方案。
7.11交工验收
贮罐交工时应告知甲方进行全面检查和验收，制造单位应提供技术文献资料。
（1）储罐交工验收证明书；
（2）材质证明书；
（3）焊缝射线探伤报告；
（4）焊缝超声探伤报告；
（5）焊缝磁粉探伤报告；
（6）焊缝渗入探伤报告；
（7）储罐罐体组装检查记录；
（8）储罐总体实验记录；
（9）焊缝返修记录；
（10）储罐基本检查记录；
（11）基本沉降观测记录；
（12）竣工图。
8、质量控制与检查筹划
8.1质量目的
总目的：
优良
焊接一次合格率：
>95%
重大质量事故：
0
8.2质量控制要点
我公司在工程施工中坚持“质量第一”方针，坚持“顾客第一”服务宗旨，把工程质量作为头等大事来抓，坚持贯彻执行我公司质量方针和GB/T19000-ISO9000系列原则，保证工程质量。
在本工程所设立控制点上，规定施工人员做好自检和施工记录，检查人员要作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量原则，严格检查，保证工程总体质量。
贮罐施工过程重要控制点如下表所示：
层次代码
名称
检查级别
21101
设备材料交接检查
BR
21102
焊接工艺焊工资格认定
BR
21103
基本交接检查
BR
21104
底板严密性实验
AR
21105
罐壁预制检查
B
21106
罐壁安装检查
B
21107
罐顶预制检查
B
21108
罐顶安装检查
B
21109
排版及开孔、方位检查
BR
21110
梯子平台栏杆制安检查
B
21113
几何尺寸检查
C
21114
梯子平台及附件检查
C
21115
焊缝外观检查
C
21116
无损检测
BR
21117
水压实验、气密实验
AR
21118
封闭前检查
AR
21120
基本沉降实验
CR
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