铁路施工与技术总结改.docx

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铁路施工与技术总结改

中铁十二局集团一处兴城制梁场

施工与技术总结

前言

秦沈客运专线是我国铁路建设史上一条科技含量高、技术创新多、速度高、对线路平顺性要求高的一项国家重点工程。

制梁场生产的后张法预应力混凝土箱梁是我国首次采用旅客列车时速200km以上、轻快贷物列车时速100km以上的单线、直曲线梁，具有整体性好、横竖向刚度大、抗扭性能高、结构耐久性好的特点，是客运专线及高速铁路的首选梁型。

为了总结过去经验，积累资料，贮备信息，指导将来施工，制梁场对本预应力混凝土梁施工与技术进行总结。

1工程概况

1.1梁场位置及自然条件

本标段位于辽西走廊，地貌为山前剥蚀丘陵区，第四系冲积覆盖层薄，冲洪积层以砾石土、卵石土为主，下部基岩为太古界混合花岗岩，埋藏深度较浅，地质条件较好。

气候具有暖温带——中温带亚湿润气候特征，四季分明，冬季寒冷干燥，降水量少；春秋两季短促多风；夏季温暖多雨，全年约70%的降雨量集中在7～9月份。

历年平均气温8.8～9.2℃，最早冻结日期为11月11日,最晚解冻日期3月27日,32.0m单线箱梁预制场位于六股河特大桥左侧,24m单线箱梁预制场位于芦家窝棚中桥桥头左侧（线路里程DK106＋400）。

1.2工程项目及内容

制梁场主要承建了秦沈客运专线B28－2标段箱梁预制任务，其中六股河特大桥为51孔102榀跨度32.0m单线箱梁，该单线整孔箱型梁主要工程量为：

500＃混凝土148m3，钢筋制安22t，高强度低松弛II级钢绞线5.5t，梁重360.0t；芦家窝棚中桥3孔6榀、烟台河1＃特大桥21孔42榀、烟台河2＃大桥6孔12榀及兴城西河特大桥28孔56榀跨度均为24.0m单线箱梁，该单线整孔箱型梁主要工程量为：

500＃混凝土100.7m3，钢筋制安13.1t，高强度低松弛II级钢绞线3.08t，梁重252.0t。

1.3施工大事记

（1）2000年3月1日开始梁场筹建工作；

（2）2000年6月19日进行首片32m试验T梁预制；

（3）2000年7月3日32mT梁展开规模生产；

（4）2000年9月24日我部梁场顺利通过铁道部质检中心认证；

（5）2000年11月8日灌注最后一榀32m单线箱梁；

（6）2001年2月10日开始24m单线箱梁筹建工作；

（7）2001年4月1日我部梁场在秦沈线首家通过32m单线箱梁静载试验；

（8）2001年4月5日六股河桥面系开始施工；

（9）2001年4月25日进行24m试验箱梁预制；

（10）2001年4月26日24m单线箱梁展开规模生产；

（11）2001年6月26日24m单线箱梁桥面系展开施工；

（12）2001年7月30日六股河桥面系施工完毕；

（13）2001年8月1日六股河特大桥开始铺轨；

（14）2001年8月5日最后一榀24m单线箱梁浇注完毕；

（15）2001年8月19日我部制梁场顺利通过24m单线箱梁静载试验；

（16）2001年10月25日24m单线箱梁桥面系施工完毕；

（17）2001年10月30日兴城西河特大桥开始铺轨。

2建场情况

2.1场址确定

六股河32m制梁场可供选择场址为河漫滩、沈台左侧和沈台右侧，针对三处场址进行了详细的水、电、路、场地的调查及其规划，并对其进行技术经济比较，最后选址于六股河沈台左侧，24m制梁场其场址可供选择也有多处，同样进行规划比较最后定址于DK106+400左侧，事实证明选择的是最合理场址。

可行性论证：

2.1.1交通条件

32m制梁场场址离绥中县较近，车程只需20分钟，为生活及物资供应提供了保证，且紧邻主线，通过修建级配碎石便道与主线接轨，且装梁龙门吊跨度可设置较小，并保证运梁正常进行，24m制梁场其场址紧临沙后所镇，紧邻主线和国道，交通十分便利。

2.1.2地形条件

场址附近地形开阔，地基条件较好，施工道路有保障，可满足大型车辆的进入，具备设置大型制梁厂的规划需求。

2.1.3水电条件

场址附近紧邻村民生活区和高压线，工程用水方便，供电能力充足，可保证场内用电。

2.2梁厂的规划形式

梁场通过修建便道与新建铁路接轨，此铁路引入线直接引进装梁区。

装梁车板进入装车区后，通过装梁龙门吊进行装梁作业，场内平行铁路引入线分设装梁区、存梁区、制梁区、混凝土生产区。

箱梁于制梁区预制后通过滑移进入存梁区，装车时从存梁区滑移进入装梁龙门吊内。

制梁场采用全围护结构，设置进出厂道路。

2.3生产设施

2.3.1蒸汽养生

修建4m3/h锅炉房一座,配套煤场和碴场堆放场地硬化,铺筑φ100蒸养主管道400.0m，配置φ50蒸养支管路1200m，焊接蒸养棚架4座，备用帆布4套，配套自然养生塑料薄膜18000m2。

2.3.2砼拌合站

砼拌合站设在预制场内中央，配置2台JS750拌合机，P型1600配料机2台，混凝土输送泵2台，液压式布料杆1台，输送管道240.0m，装载机1台，备用砼运输车2辆，提升吊斗1套，硬化场地4500平方，可堆放石子1500立方，砂子1000立方。

试验室，按国家二级试验室标准建立120m2工地试验室，设标养室、砼力学室，土木力学室。

2.3.3龙门吊系统

装配箱梁装车运输龙门吊2台，起重能力225t，二个梁场周转使用。

于制梁区设起重能力10.0t2台，主要进行箱梁内模吊装和制梁区配套设施的吊装，其设置成50kg/m单轨走行,其下设砼条形基础，截面形式50×80mm，箱梁装车龙门吊为军用梁和军用墩拼组而成，其设置成50kg/m双轨走行。

2.4设计

2.4.1台座设计

制梁台位地基承载力按200Kpa/cm2设计，考虑到梁体张拉后两端支撑，于台座跨中部设60cm厚素混凝土结构，梁两端设120cm厚钢筋混凝土结构，并预埋角钢和钢板以便与底模联接。

顶梁孔处局部加垫钢板，避免压碎。

在制梁台座混凝土结构沿中线方向开设30×30m槽口，横方向每隔1～1.5m设30×20cm槽口，以利于中部蒸养管道蒸养时箱梁底部受热均匀和安装外侧模下拉杆。

2.4.2模板设计

在箱梁的预制施工中，模板设计的好坏是质量保证的前提，为了保证混凝土外观质量，防止以往制梁中所易于发生的质量通病（如模板接缝错台、漏浆等），减少分块模板组装时调整线形的工作量，加快施工进度，考虑采用整体滑动外模。

由于箱梁内腔中部大，两端小，采用自动化内模造价高、制造难度大，因此采用分块式组合内模。

单线箱梁分为左右线梁，且部分箱梁上设接触网锚柱，针对此情况，我们设计的内外模具有拆装方便，结构刚度好和通用性强等特点。

（1）底模

底模设计时基本按4.0m分节，跨中部分采用10mm厚的钢板，端部采用20mm厚的钢板，通过与预埋角钢焊接和塞焊直接固定于台座上。

底模铺设时考虑反拱调整，梁跨部分考虑台座压缩量，预留支座螺栓和端模螺栓孔洞，以便支座板和端模的精确定位。

（2）内模

根据箱梁内部尺寸及操作难度，内模面板采用钢板，中间为标准段，分节长度8m，端变截面处面板及端横隔板特制，内模面板设置铰接，内模支架每隔90cm一道，每个支架用4块焊接成三角形的独立支架和三根可调丝杆组成一个稳定的组合支架，组合模板用螺栓与此支架相连，支架纵向用Φ48mm钢管连接，以增加纵向刚度。

这样的结构既稳定，又有足够空间供操作人员进行施工操作。

立内模时先在台座外空地上将内模拼成4.5m左右的小段，待底板及腹板钢筋及制孔橡胶棒绑扎安装完毕后，再将内模分段用龙门吊吊入钢筋笼内组拼。

为保证箱梁内模位置，内模上部利用通风孔模型将内模两侧顶紧，下部每侧间隔3m左右用预制同标号混凝土垫块顶紧内模，底板也用预制同标号混凝土垫块作为支撑。

为防止内模上浮，每隔2m在内模上设一横梁，经此横梁作为支撑将内模用可调丝杆向下压紧。

混凝土灌筑完成之后，待混凝土强度在到设计强度的80%，即可开始拆除内模。

拆内模时先拆除变截面处的楔形块，消除模板纵向的挤压力，然后逐节拆除支架和组合模板，支架的拆除方式是先拆除下边一根可调丝杆，再收紧斜向两根可调丝杆，使4个三角结构支架松动后取出，然后再拆除组模板。

以此类推，将所有内模全部拆除。

（3）外模

外侧模采用整体桁架式，于下部设置支承框架，框架安置在两台特制走行小车上，走行小车设置横移滚轴。

工厂分5节加工完后，于现场按15mm反拱调整好线型后除将外模桁架联成整体。

为保证模板就位后支撑牢固，于支撑框架处间隔2.0m设可调丝杆作就位后的支撑。

立模时用4台座30t螺旋千斤顶将一侧模顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。

拆除外模时，先拆除上下拉杆，用4台千斤顶顶紧受力之后松掉全部可调丝杆，然后4台千斤顶同步下降，将一侧外模放置在两端两台特制台车上之后再用倒链将模板横移，使其离开梁体15-20mm，最后用两台5t慢速卷扬机将模板拖拉至下一个台座就位。

2.5施工

制梁台座采用钢筋混凝土制作，浇注混凝土时需预埋铁件和开相应蒸养通道，并于两端450cm范围内进行加固处理，以避免预应力张拉过程中下沉。

存梁台座要用2道50kg/m钢轨组拼而成，其下设条形混凝土地基梁，于靠近制梁台座方向40m范围内由于其上存放梁需进行二期张拉，因此下部需加宽、加深。

地基梁施工时预留锚栓孔，采用轨道扣件与钢轨联牢，并每隔20m左右设一道沉降缝。

存梁台座与制梁台座及龙门吊轨道两侧设置活动滑道，活动滑道由专用钢制垫垛及于其上所铺的钢轨组成，梁体横移时吊装就位。

2.6参数确定

根据工期要求及梁场实际情况进行测算，模板循环时间4d/循环，制梁台位循环时间8d/循环，两制梁场分别投入4套整体滑移式侧模，4套折叠抽取式内模、8套底模、8个制梁台位，8道存梁台座。

设计月生产能力为24孔32.0m单线箱梁；28孔24.0m单线箱梁，存梁场设置8道4组存梁台座，存梁能力分别为36孔、48孔。

另据现场实测及计算，32.0m单线箱梁反拱预留值取20mm，24.0m单线箱梁反拱预留值取15mm，弹性压缩量预留值取15mm，都较设计都偏大，施工后检测证明选择参数恰当。

2.7生产要素调配方案

2.7.1料源确定

通过对抚宁、绥中、兴城附近取石场、砂场的碱骨料反应送检情况看，只有抚宁驻操营碎石和兴城花营中砂能满足条件；通过料场调查发现通过对其进行生产能力的改造，完全能满足我部砂、石料的供应。

水泥采用唐山冀东低碱量水泥。

钢筋采用凌源钢铁股份有限公司的螺纹钢。

钢绞线采用烟台凯思特公司的产品。

2.7.2设备选型配套

根据本标段箱梁预制工程的实际情况，本着合理配置的原则，投入本工程的主要机械设备，配套本工程试验设备和计量工具见附表。

2.7.3进厂调配

（1）建场原材料调配方案

32m制梁场建所需的材料本着运距合理，质量可靠的原则根据工程需要分批次进场，24m制梁场建场用钢筋、水泥、碎石、砂前期基本可不进行外围采购，直接可从32m梁场调进，其它所需要建场材料可通过就近采购，均采用汽车运输进场，根据梁场施工情况分批次将闲置下来的部分原材料及周转材料倒运进新梁场。

（2）工装设备、生产设备调配输方案

根据32m梁场施工情况分批次将闲置下来的工装、设备倒运24m梁场。

需进行补充进来的工装、生产设备根据工程进度需要分批次进场，部分定型钢模经改制后和大型设备最后调入新梁场，前期建场所需的部分生产设备可从32m梁场调配。

3梁体预制施工

3.1总体施工方案

梁体预制采用整体底模，全长整体滑移钢外模，折叠抽取式内模，台座上整体绑扎底板、腹板和顶板钢筋网架，抽拔橡胶棒成孔，强制式混凝土拌合机搅拌，混凝土输送泵配合液压式布料杆入仓，附着式振动器配合插入式振动器振捣。

梁体采用一次性整体灌注技术，棚罩法蒸汽养护，钢绞线用慢速卷扬机穿束，人工配合。

预应力采用两期张拉，一期在制梁台座上张拉后，千斤顶顶升梁体，安装滑道，顶推移至存梁场，再进行第二期张拉（终张拉），建立最终应力值，孔道采用一次性压浆工艺，梁端用微膨胀混凝土封锚，桥面防水层、保护层及挡碴墙在梁架完后施工。

工艺流程图见附图。

3.2施工方法

3.2.1立模

顺序为：

铺设底模绑底、腹板钢筋吊装一侧端模分节吊装内模滑移侧模就位安装另侧端模穿上、下拉杆绑扎顶板钢筋

施工要点：

（1）施工前在台座外将内模分节调整到位，用龙门吊吊装进入已绑扎钢笼内组拼，定位时利用端模从一端向另一端拼接，底部通过设Φ50拉杆防止上浮。

（2）立侧模时将一侧侧模通过横移滚轴靠近台座底模，利用已就位的一侧端模通过螺旋千斤顶将侧模顶升就位。

为保证侧模就位后支撑牢固，于支承框架处间隔4m设两根可调丝杆作就位后的竖向支撑。

（3）为保证底模厚度，每分节内模底部的四个角放置75×75×250mm（250mm为底板厚度）的混凝土垫块；为保证腹板厚度，采用75×75×300mm（300mm为腹板厚度）的混凝土垫块；梁体宽度可通过精确调整上下拉杆宽度来控制。

3.2.2钢筋制作与绑扎

进场钢筋复检合格后，采用钢筋调直机进行调直、号料和放线，采用钢筋切断机下料。

梁体水平构造钢筋采用闪光对焊焊成整根，钢筋弯曲均采用钢筋弯曲机弯制成型。

全部成型钢筋经检验合格后将钢筋成品入库存放。

由于梁体钢筋规格型号较多，存放时必须分类堆码，挂好标识牌。

钢筋绑扎在制梁台位上进行，绑扎前首先安放梁身绑扎卡具。

钢筋绑扎中应注意预应力孔道的定位网片绑扎。

定位网片于加工厂的胎具上制作以保证其精度。

梁身钢筋绑扎完毕并安装完内模后，开始绑扎梁顶钢筋网，其绑扎方法与精度控制与梁身相同。

为保证钢筋保护层厚度和梁体外观颜色一致，施工中采用了德国引进技术制造的NORMOFIX承重型和MINIFIX圆形硬塑钢筋保护层垫块，取得了较好的效果。

3.2.3混凝土原材料及配合比选定

原材料选定

（1）水泥：

为防止梁体产生微裂，选用了唐山冀东水泥厂生产的42.5R（低碱型）普通硅酸盐水泥。

（2）细骨料：

选用了碱含量很低的辽宁省兴城市花营河砂，其表观密度2630—2660kg/m3，细度模量2.9—3.0，含泥量0.5%—1%。

（3）粗骨料：

选用河北抚宁驻操营石场的低碱石灰岩碎石，其表观密度为2650—2670Kg/m3，颗粒为5—25mm连续级配，母岩饱和抗压强度154MPa，碎石压碎值5.5—8.6%，含泥量为0.3—0.7%。

（4）高效减水剂：

选用上海花王化学有限公司生产的“迈地100”高效减水剂，其减水率14.6%，抗压强度Rs3d=141%，Rs7d=129%，Rs28d=123%，较之传统的减水剂效率高、稳定性好。

（5）粉煤灰：

选用内蒙古元宝山发电厂生产的I级粉煤灰，其需水量为91%，烧失量为1.62%，三氧化硫含量0.43%。

（6）缓凝剂：

选用山海关华原柠檬酸厂。

（7）原材料计量：

水泥采用OKNF—S电子秤准确到±1%，碎石、砂采用PCS—2000智能累计配料称，准确到±2%。

配合比设计

（1）满足设计标号500号要求，终张拉时弹性模量≥35Gpa，抗压强度保证率100%。

（2）每立方水泥用量不大于500kg，砂率不大于40%。

（3）进行多组混凝土配比设计缓凝时间大于6小时，混凝土坍落度设置16—18cm、18—20cm两种不同范围，分别满足不同气候情况下的混凝土灌制要求。

3.2.4混凝土灌筑及养护

混凝土浇灌方法

（1）混凝土开盘前先对各项准备工作进行全面检查（水、电、备料、拌合站、机具状态及其计量，混凝土输送泵和振捣器等）由于混凝土方量大，为保证整孔梁连续灌筑，对混凝土输送和布料采用了龙门吊料斗备用方案。

（2）采取不封底模，连续灌筑一次筑成，斜向分段，水平分层的施工方法，从腹板两侧对称下料，从一端向另一端进行。

（3）混凝土振捣采取插入式振捣为主，附着式振动器为辅的振捣方式。

由于钢筋较密，配备了φ50、φ30、φ20三种型号不同直径的振动棒。

（4）振捣时观察下料情况，专人负责锤击内、外模检查密实情况，端部和底板倒角处不易密实处安排专人负责。

附着式振动器开启时以不破坏已浇好的混凝土为原则，混凝土灌注采取薄分层、勤振捣、并辅以专人进行混凝土“抽芯”工作，切实保证混凝土密实度。

混凝土的养护

（1）采用棚罩法蒸汽养护，分静停、升温、恒温、降温四个阶段，浇灌完后静停4—6小时，抽拔橡胶棒后加盖棚布升温，升温速度按每小时不大于10℃进行，恒温蒸养22—26小时，温度保持在48℃左右，降温速度按每小时不大于10℃，拆除保温措施时，梁体表面温度与环境温度差控制在15℃左右。

（见图2）

（2）自然养护时箱梁表面采用麻袋或海绵覆盖，洒水次数以能使混凝土表面保持充分潮湿，养护时间为14天。

3.2..5拆模

顺序为：

拆除上、下拉杆吊移两侧端模千斤顶回油落侧模分节拖出内模

施工要点：

（1）内模拆除时先拆除联接螺栓，然后拆除各节撑杆及拉杆，采用手动葫芦将每节沿转铰轴收缩到位，置落于滑床板上，由卷扬机整节拖拉出箱梁内腔。

图2棚罩法蒸汽混凝土养护

温度（℃）

降温

升温

48℃

静停

25℃

时间（h）

8

恒温

6

34

32

（2）拆除侧模时先拆除上、下拉杆，采用千斤顶顶紧后松掉可调丝杠，然后千斤顶回油，将侧模落于两台走行小车上，采用倒链或螺旋丝杆将侧模横移后，用卷扬机或人工拖拉至下一个制梁台位。

3.2.6预应力施工

预应力孔道成孔

采用φ80、φ90橡胶棒成孔，两根橡胶棒于跨中处用1mm厚铁皮管套接，长度30—40cm，橡胶棒与铁皮管间隙按１mm控制，并在铁皮管两端采用胶带缠绕密封，防止振捣混凝土流动，导致水泥浆堵塞孔道．

钢绞线下料、编束和穿束

采用特制的放线架，计算好下料长度用砂轮切割机切割，将下好的料用22#铁线按9股和12股扎成一组，编束时，钢绞线要顺绕，根与根之间防止扭缠，并用22#铁线间距1.0m绑牢。

穿束时采用卷扬机引拉，即先穿入一根单钢绞线，将钢丝绳引进孔道，从另一端拉出后，采用联接套筒与钢绞线束联牵，然后开动卷扬机穿束。

张拉

（1）张拉采用YCW250型张拉千斤顶和OVM15—9、OVM15—12型预应力体系。

（2）张拉顺序为：

00.1σk（作伸长量标记）σk（静停5分钟，测伸长值锚固。

（3）张拉作业：

a千斤顶就位，安装工作锚，用铁管将夹片轻轻打入锚板，然后安装限位板、千斤顶及工具锚，并用铁管将夹片均匀打入工具锚内，调整锚圈垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻合，每束根数与相应锚具配套。

b张拉值以油压表读数为主，以预应力钢绞线伸长值作校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内。

c当油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。

在保持5分钟以后，若油压下降，须补油到设计油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，做好记录。

全梁断、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧，否则重新穿束施加应力。

孔道压浆及封锚

（1）预应力张拉后，宜在三天内进行管道压浆，水灰比采用0.38，泌水量为1.6%，压浆时压力控制在0.6—0.7MPa，水泥浆拌制均匀后，须经孔格2.5×2.5mm滤网才可压入管道。

（2）水泥浆自拌制至压入管道时间间隔不超过40min为宜，压浆前采用空压机除尘并湿润管道。

（3）压浆采用活塞式压浆泵，从一端向另一端压浆，当另一端冒出浓浆时，关闭出口阀继续压浆，持压3min，关闭阀门，压浆结束。

（4）封锚时凿毛锚穴周围混凝土并对锚具进行防腐处理，同时检查有无漏压管道，安装完封锚模板后，灌筑400#微膨胀混凝土，同时对封头上部进行防水处理。

3`2`7纵向滑移及装车

（1）一期张拉完毕，在制梁台座与存梁台座间安装移梁专用垫垛（16Mn钢制成），铺设活动钢轨，于底模顶梁孔安装200t油压千斤顶，允一端顶起脱离台座后，另一端也顶升脱离台座，待四台顶调好梁体水平后同步顶升到设计高度，安装滚轮小车及滑板。

（2）将梁体稳步落于滑板上，安装顶推千斤顶和卡轨器，高压油泵供油后顶推移梁。

（3）顶移梁时，须有专人负责，注意梁体的稳定性，防止顶偏，使梁体受力不均匀导致开裂。

（4）装车时，将梁移进吊梁区，中线对中后，穿放吊具，安装吊梁垫块，两台300.0t龙门吊先行试吊无误后再稳步提升，提升时注意观察梁体有无歪斜开裂现象，将梁提升到高度后，运梁车开进箱梁底部，对中后将梁稳步落于运梁车上运走。

3`2`8附属工程施工

（1）挡碴墙待箱梁架设完毕，采用400#混凝土整体灌筑每孔梁挡碴墙。

（2）箱梁伸缩缝采用耐性钢板及橡胶止水带待箱梁架设完后及时安装。

（3）防水层采用由阻燃防水卷材JS—18和881—I型聚氨脂防水涂料共同构成的TQF—I型防水层，施工时保持梁体顶板平整，涂刷均匀，伸缩缝处进行连续的防水铺装。

（4）保护层待梁体防水层铺设完后，采用400#玻纤维混凝土，每隔2.0m设一道伸缩缝。

（5）遮板、盖板及人行道栏杆采用预制后人工安装。

4梁场取证及梁体检验

为了使产品质量达到秦沈线质量标准铁道部产品质量监督检验中心要求，制梁场严格按程序进行施工控制，对首榀箱梁进行了质量分析。

编制了箱梁预制开工报告、实施性施工组织设计、质量计划、工艺细则、企业内控标准、质量手册、作业指导书、技术交底等符合秦沈客运专线标准及要求的一系列技术文件。

根据梁场实际情况编制了技术交底制度、材料管理制度、工装管理制度、计量管理制度、检验制度、全面质量管理制度、设备管理制度等一系列制度。

依据桥梁产品的质量特性、图纸、技术条件要求及梁场各项制度，本着经济合理、可行的原则确定了桥梁产品生产过程检验点，对每榀梁预制程序进行严格的三检制度，并对原始记录进行整理归档。

桥梁产品生产过程检验点见检验流程图

砼拌合

砼灌注

钢筋绑扎

钢筋制作

立模型

原材料

拆模型

移梁至存梁区

蒸气养护

初张拉

自然养护

拔管

检验出厂

配套

修补

终张拉

注：

加粗的工序为检验点

桥梁工序检验和试验

4.1钢筋加工

4.1.1钢筋对焊

（1）对所使用原材料验证《钢筋焊接试验报告单》，桥梁工序，钢筋对焊质量检查记录中所规定的检查项目。

（2）检验频次

每200个接头抽检一组，每榀箱梁检验3组。

（3）检验方式

操作者将焊接样品送试验室点检，合格后批量焊接；批量焊接过程中自检、互检、专检相结合，完工后专检验收。

（4）检验方法

焊接样品做抗拉试验、冷弯试验、外观质量目测和测量，弯折角偏差为4°，偏移0.1d且不得大于2mm，接头表面无裂纹。

（5）检验数据处理

钢筋对焊试验报告单，由试验室及时交质量检查科，钢筋对焊质量检查记录由工序专检人员及质量检验工程师签字并归档管理。

4.1.2钢筋制作

（1）检验项目

检验项目按钢筋绑扎安装检查记录中所规定项目填写。

（2）检验频次：

各种钢筋抽取20%。

（3）检验方式

操作人员开工前应对原材料复验报告单进行验证。

首次制作的某一型号的钢筋应交专检员检验，合格后进行批量制作，制作中进行自检、互检，钢筋制作时专检巡回检验，钢筋制作完后专检员应抽样验收，钢筋绑扎工序有责任对使用钢筋进行互检及交接检验。

（4）检验方法

用钢卷尺测量、样板放线检验。

（5）检验数据的处理

自检和专检的数据填入钢筋绑扎安装检查记录，由工序专检人员每片完工后提交住场监理认可，质量检验科整理归档。

4.1.3钢筋绑扎

钢筋绑扎分为桥身和桥面绑扎。

（1）检验项目

检验项目按桥梁工序“钢筋绑扎安装检查记录”中规定的项目。

（2）检验频次

单位工程中不同规格抽检20%，并不得少于3处（件），骨架稳定，不允许缺扣、松扣不得超过应绑扣数的10%。

对焊接头在同一截面的数量不得超过25％。

（3）检