纺织工艺流程17817.docx

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纺织工艺流程17817

纺织工艺流程

纺纱工艺流程主要包括：

清棉、梳棉、精梳、并条、纺粗纱、细纱、络筒、捻线、摇线

一.清棉工序

1.主要任务

（1）开棉：

将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行；

（2）清棉：

清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。

（3）混棉：

将不同成分的原棉进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。

（4）成卷：

制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。

2.主要机械的名称和作用

（1）混棉机械：

自动抓包机，由于某种原因1-2只打手和抓棉小车组成，抓取平台上多包混合的原棉，用气流输送到前方，同时起开棉作用。

（2）棉箱机械：

棉箱除杂机（高效能棉箱，A006B等）继续混合，开松棉块，清除棉籽、籽棉等较大杂质，同时控制好原棉的输送量。

（3）43号棉箱（A092），开松小棉块，具有较好的均棉、松解作用。

（4）打手机械：

①毫猪式开棉机（A036），进行较剧烈的开棉和除杂作用，清除破籽等中等杂质。

②直立式开棉机具有剧烈的开棉和除杂作用，但易损伤纤维，产生棉结。

目前清花在流程中一般都不采用（一般可作原料予以处理或统破籽处理之用）。

③A035混开棉机，兼具棉箱机械和打手机械的性能，且有气流除杂装置，有较好的混棉、开棉和除杂作用。

④单程清棉机（A076等）对原棉继续进行开松、梳理，清除较细小的杂质，制成厚薄均匀、符合一定规格重量的棉卷。

二、梳棉工序

1．主要任务

（1）分梳：

将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。

（2）除杂：

清除棉卷中的细小杂质及短绒。

（3）混合：

使纤维进一步充分均匀混合。

（4）成条：

制成符合要求的棉条。

2．主要机械名称和作用

（1）刺辊：

齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，清除棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。

齿尖将纤维带走，并转移给锡林。

（2）锡林、盖板

①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，具有均匀混合作用。

②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。

③制成质量较好的纤维层，转移给道夫。

（3）道夫：

①剥取锡林上的纤维，凝聚成较好的棉网。

②通过压辊及圈条装置，制成均匀的棉条。

条卷工序

主要任务：

1．并合和牵伸：

一般采用21根予并进行并合、牵伸，提高小卷中纤维的伸直平等程度。

2．成卷：

制成规定长度和重量的小卷，要求边缘平整，退解时层次清晰。

三、精梳工序

主要任务:

1．除杂：

清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。

2．梳理：

进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。

3．牵伸：

将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。

4．成条：

制成符合要求的棉条。

四、并条工序

主要任务

1．并合：

一般用6-8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。

2．牵伸：

把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。

3．混合：

利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的棉条，以及棉与化纤混纺等均可采用棉条混纺方式，在并条机上进行混和。

4．成条：

做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。

五、粗纱工序

主要任务:

1．牵伸：

将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。

2．加捻：

将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上

的退绕。

六、细纱工序

主要任务:

1．牵伸：

将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。

2．加捻：

将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。

3．卷绕：

将加捻后的细纱卷绕在筒管上。

4．成型：

制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。

七、络筒工序

主要任务：

1．卷绕和成形：

将管纱（线）卷绕成容量大、成型好并具有一定密度的筒子。

2．除杂：

清除纱线上部分疵点和杂质，以提高纱线的品质。

八、捻线工序

主要任务

1．加捻：

用两根或多根单纱，经过并合，加拈制成强力高、结构良好的股线。

2．卷绕：

将加捻后的股线卷绕在筒管上。

3．成型：

做成一定大小和形状管线，便于搬运和后工序加工。

九、摇纱工序

将络好筒子的纱（线）按规定长度摇成绞纱（线），便于包装，运输及工序加工等。

十、成包工序

主要任务:

将绞纱（线）、筒子纱（线）按规定重量、团数包数、只数等打成一定体积的小包、中包、大包、筒子包，便于储藏搬运。

织造工艺流程：

整经，浆纱，穿筘，织造，整理；

织造准备工艺流程

1.络筒→整经→短纤浆纱机→穿经→织造

　　适合于经纱为短纤纱的坯布织造，这是目前我国棉纺织厂广泛采用的流程，特点是适合于大批量、少品种生产。

如以纯棉、涤棉、粘胶短纤维为原料的坯布都采用这种流程。

2、长丝筒子→整经→单轴浆丝→并轴→穿经→织造

　　这是经长丝织物最常见的工艺流程，适合于所有经长丝织物的织造，特点为适合于大批量、少品种生产，占地面积稍大，有较大灵活性。

3、长丝筒子→整浆联合→并轴→穿经→织造

适合于经长丝织物，但灵活性不如单独浆丝。

当经丝不需上浆时，引纱流程较长。

4、长丝筒子→整经→并轴浆丝→穿经→织造

适合于大多数经长丝织物，特点是可用于大批量、少品种生产，对于较细的无捻光滑长丝上浆有一定困难。

5、长丝筒子→高温高压染色→分条整经→丝倒轴→浆纱→穿经→织造

适合于色织长丝织物，特点是小批量、多花色，但经密大的经丝上浆困难多。

6、长丝筒子→高温高压染色→分条整浆（联合）→倒轴→穿经→织造

适合于色织长丝织物，浆丝质量较好。

7、短纤纱筒子染色→分条整经→倒轴→浆纱→穿经→织造

适合于色织短纤织物，特点是纱特数范围广，小批量、多品种、多花色，是色织生产的常用流程。

因浆纱为单轴上浆，浆纱质量及高密织物上浆受到限制。

8、短纤纱筒子染色→分条整浆（联合）→倒轴→穿经→织造

适合于强力较大的中粗特纱色织物，如色织毛巾织物、精纺毛织物、色织外衣料。

浆纱质量较好，织机效率高。

9、短纤纱筒子染色→分批整经→并轴浆纱→穿经→织造

　适合于生产简单花色的色织产品，如条格府绸、细纺、色织牛津布等衬衣面料。

浆纱质量好，生产效率高，布机断经少，效率高。

10、筒子→整经→浆染联合→穿经→织造

　这是生产牛仔布常用的工艺流程之一，投资少、成本低、效率高。

筒子为气流纺生产。

11、筒子→球经整经→束状染色→分经→并轴浆纱→穿经→织造

　　也是生产牛仔布工艺流程之一，特点是染色过程中停机很少，染色色差小，加之并轴混合作用，成品色差极小，浆纱质量好。

织造工艺有：

针织.机织.编织和非织造；

1.针织又分为经编织物和纬编织物。

A经编针织物：

如其名是经向（直向）由一组或以上之经纱编织而成的，常见布类有网布和尼士布。

B纬编针织布：

是从纬向（横）编织而成的。

经编机根据牵拉角度分类

　　可分为特里科经编机（牵拉角度为90?

和拉舍尔经编机（牵拉角度为170?

。

两种机型牵拉受力情况如图所示。

　　特里科经编机在成圈配置以及编织方面的特点如下：

（1）沉降片上纱线接触点为2个。

（2）经轴一般放在机器后面或者放在机器的上面。

（3）织针可以从机前更换。

（4）老式特里科经编机导纱梳栉编号从机后到机前（从2001年1月开始，编号从机前到机后。

）（5）目前最多使用5把梳栉。

（6）使用复合针。

（7）没有牵拉就可以起头编织。

（8）光编链组织不能编织（编链衬纬可以编织）。

　　拉舍尔经编机在成圈配置以及编织方面的特点如下：

（1）沉降片纱线接触点为3个。

（2）经轴一般放在机器的顶部。

（3）织针必须从机后更换。

（4）导纱梳栉编号的编号从机前到机后。

（5）最多使用78把梳栉。

（6）使用复合针和舌针。

（7）没有牵拉不能起头编织。

（8）光编链线圈也能编织。

　　特里科与拉舍尔经编机在编织和织物结构、性能及其应用都有所不同。

　　特里科经编机的主要特点如下：

（1）机器结构简单。

（2）送经路径较短（经轴位置关系）。

可以进行"超喂"送经。

（3）由于没有牵拉机器也编织，所以可以好多横列经轴停止送纱（褶裥）。

（4）成圈机件的处理都是在机前，操作使用很方便。

（5）可以生产毛绒织物、毛圈织物。

织物手感较柔软。

（6）低密度的织物编织困难。

（7）弹性纱线一般只能用于成圈编织。

（8）要生产纵行之间没有联系的网眼织物比较困难。

（9）编织衬经纱非常困难（因为牵拉角度为90。

　　拉舍尔经编机的主要特点如下：

（1）由于织物牵拉张力较大，故能生产网眼织物，弹力网眼（Power-net）织物和弹性褶裥织物。

2）由于织物牵拉角度为170纱线高张力不是直接影响织针，因此可以生产尺寸稳定的织物以及低密度织物，另外低张力编织，送经路径短。

4）使用各种不同的原料，例如：

扁丝、玻璃纤维、芳纶、碳纤维和金属丝。

5）起头必须依*织物牵拉。

（6）"超喂"和高密度织物不能生产。

（7）织物手感较硬。

（8）送经路径较长（经轴位置关系）。

　　根据针床数分类

（1）单针床经编机

（2）双针床经编机

　　根据针型分类

（1）复合针经编机

（2）舌针经编机（3）钩针经编机

　　根据机器的结构特征、工作原理和用途分类

（1）特里科经编机

（2）弹性拉舍尔经编机（3）贾卡拉舍尔经编机（4）多梳拉舍尔经编机（5）双针床拉舍尔经编机（6）网眼拉舍尔经编机（7）钩编机（crochetmachines）（8）缝编机（stitch-bondingmachines）

2.机织分为有梭和无梭

无梭分剑杆.喷水.片梭.喷气。

剑杆：

一．剑杆织机主要是为解决引纬方法而设计，包括刚性、柔性及可伸缩式的引纬方式。

其主要产品是服装用面料，与其它引纬方式比较，剑杆织机的引纬方式适应于多色引纬，可以生产12色引纬的多式花样图案的产品，包括以往各种类型的纱线、生产各种类型的织物。

积极式的剑杆驱动，可以对许多引纬比较困难的纱线完成引纬。

刚性剑杆织机引纬系统的最大优点是积极将纬纱传递到织口中心而不需要任何引导装置，刚性剑杆织机占地面积小，主要是筘幅宽度有一定的限度。

　柔性剑杆织机引纬系统的适应性强，应用范围广，引纬率显著增加，筘幅宽达460cm。

二．剑杆引纬的分类与特点：

1、按剑杆的配置数目分：

有单剑杆引纬、双剑杆引纬和双层剑杆引纬。

2、按剑杆的形式分：

刚性剑杆和挠性剑杆。

刚性剑杆：

是将剑头装在刚直坚牢的一根截面呈圆形或长方形的空心细长剑杆上。

引纬过程中，剑头和剑杆基本悬在梭口中，不与经纱接触，减少了剑杆对经纱的磨损，适合于耐磨性差的经纱织造。

挠性剑杆：

是由柔性扁平状剑带和剑头组成的。

剑带材料有钢带、锦纶带、碳纤维复合材料带等多种。

柔性剑带可卷到传剑轮上，供引入纬纱用。

早期有导剑片，新一代织机取消了导剑片，使织机的适应性更为广泛，成为剑杆织机的主流。

3、按剑头对纬纱的握持方式分：

叉入式、夹持式、交付式、喷气式。

4、按传剑机构的安装方式分：

根据传剑机构是否安装在筘座上，可分为非分离筘座和分离筘座两种。

三、引纬工艺过程及对纬纱的要求：

㈠引纬工艺过程：

以夹持式、双挠性剑杆为例。

选纬杆下降→被选中的一根纬纱下落→送纬剑夹持纬纱→剪断纬纱→纬纱到达梭口中央→接纬剑接过纬纱→纬纱出梭口（纱夹与压板前端弧面相碰时，纱夹开放，纬纱便解脱出来）。

至此引纬结束。

整个过程可概括几点：

⑴选纬杆下降；⑵送纬剑夹持纬纱前进；⑶剪刀剪断已张紧的纬纱；⑷接纬剑接过纬纱，完成交接动作。

㈡引纬过程中对纬纱的要求：

1、纬纱退绕：

纬纱是从筒子上引出的，因筒子退绕半径的减少而导致退绕张力逐渐增大，这对于织机速度不高或者产品质量要求不高的织物影响不大，但织机高速时，张力不匀会产生云织，影响布面质量。

因此剑杆织机配用储纬器已相当普遍。

2、纬纱钳取：

送纬剑在进入梭口之前要钳取纬纱，这时剑头已有一定速度，故将对纬纱产生冲击，而形成一个纬纱张力的最大峰值。

纬纱的其它两个张力峰值出现在送纬和接纬剑速度最大时，控制储纬器纱线张力器的松紧程度能降低引纬时的张力峰值。

3、纬纱交接：

采用接力交接的方法完成纬纱的交接。

4、纬纱出梭口时的控制：

剑退出梭口后要释放纬纱，释放的迟早取决于布边外所留纱尾的长度。

在释放之前，对纬纱尾部应予以适当的控制，否则由于纱线的弹性会发生回跳，可能在布边处造成纬缩、缺纬等织疵。

通常的控制方法是在纬纱出梭口布边外侧另加一组织制假边的经纱，由独立做平纹运动的一组综丝进行织造。

喷水：

喷水织机是采用喷射水柱牵引纬纱穿越梭口的无梭织机。

喷水引纬对纬纱的摩擦牵引力比喷气引纬大，扩散性小，适应表面光滑的合成纤维、玻璃纤维等长丝引纬的需要。

同时可以增加合纤的导电性能，有效地克服织造中的静电。

此外喷射纬纱消耗的能量较少，噪音最低。

日本丰田、津田驹以及国内青岛华信、浙江华海等织机制造公司都生产喷水织机。

丰田公司近几年来一直努力将喷水织机和喷气织机制造技术进行整合，先后对包括机架、部分电路板在内的大部分零件实现了通用化，同时设备还使用了新喷嘴，加强了喷射水流的集束性，实现了在提高织机引纬的前提下进一步节约能耗的目的。

虽然从使用总量来说，喷水织机目前所占比例并不是很大，但喷水织机在疏水性织物织造方面具有其他类型无梭织机难以比拟的优势，同时该机能耗上也明显低于其他设备。

但由于受织物品种局限性、环保成本上升等因素的影响以及喷气织机品种适用技术的不断提高，喷水织机有逐步让出部分市场份额的趋势。

不过一些专家却认为至少在近期，无论其他类型无梭织机取得怎样的快速发展，喷水织机仍会拥有一定的发展空间。

许多企业不断更新喷水织机技术，使喷水织机的可靠性和稳定性进一步得到了提升，实现了能耗的进一步下降。

近年来国内一些喷水织机制造企业制造出了宽幅织机、双泵三喷自由选纬、电子储纬器、电子送经和电子选取、多臂织机等喷水织机设备，在拓展喷水织物织造范围的同时，也提高了织物质量。

片梭：

片梭织机是用片状夹纬器（或称片梭）将纬纱引入梭口的织机。

片梭织机的引纬速度高，对织物品种的适应性强，可织制阔幅织物，机器噪声较低。

片梭织机有PU和PS两种系列,工作宽度为220～545厘米，分单色和多色两种,可织制棉、毛、化学纤维等纯纺和混纺织物。

如加装多臂和提花开口机构，可织制小花纹和大花纹织物。

1933年德国人R.罗斯曼首先提出片梭引纬；1934年瑞士苏尔泽公司研制出片梭织机，50年代初投入商业生产。

片梭织机与一般有梭织机的不同处在引纬、打纬与织边三个部分。

引纬由盛梭箱、扭轴投梭机构、导梭轨、接梭箱和片梭传送机构等部分组成。

每台织机设有片梭若干只，顺序从织机的供纬侧将纬纱引入梭口。

投梭的动力来自扭轴加扭时贮存的弹性位能，剩余能量由油压缓冲器吸收。

片梭沿导梭轨运动。

它进入接梭箱被制动后，由梭口下方的传送机构送回原处。

打纬采用共轭凸轮机构。

当筘座前进时，导梭轨退出梭口移到布面下方，完成打纬动作；筘座后退静止时，导梭轨插入梭口，片梭沿导梭轨前进，将纬纱引入梭口。

在片梭织机上应用折入、绞经和中间织边装置，织制单幅、双幅或多幅织物。

织制合成纤维织物时用熔边装置使边部经纱固定。

70年代以来，片梭织机广泛采用储纬器，电子检测织机停台等装置以提高织机生产率；同时还试验成功用机械、气压或直线感应电动机等方法投射一端或两端纬的单只片梭、往复引纬的片梭织机。

目前片梭织机制造依然是苏尔寿公司一支独秀。

这种无梭织机适用范围最广，以其适应性强而著称。

无论织造窄幅还是宽幅、轻薄型还是厚重型、短纤还是长丝、单色或多色、平纹或复杂图案的织物，片梭织机都能够满足织造要求。

其经纬纱均可采用高旦涤纶复丝，入纬率可达1620米/分钟，这也充分显示了片梭织机在生产宽幅、多功能性工程织物领域的领先地位。

随着近年来剑杆织机、喷气织机的迅速发展，片梭织机由于购买成本和维护成本相对来说高了一些，因此在纺织企业中的使用率并不是很高，只有在生产宽幅工业用纺织品、精细滤布、起球的高密高强特种织物以及超厚涂层等特殊织造织物时才采用。

虽然片梭织机应用领域并不是很广，但一些使用企业对其稳定性和生产性能评价较高。

山东天陆纺织有限公司生产部部长高慧在接收采访时谈道，公司的10台片梭织机已经使用16年了，织机在运转过程中，电器控制部分非常好，具有故障检测准确、性能稳定、机配件耐磨损、润滑系统较好等优点，以及卷取、送经稳定，布边成形较好等特点，但这种织机对润滑油、润滑脂的要求较高，此外纯毛高支纱接梭侧边缺纬问题不易解决。

片梭织机还具有诸多优点，如可以采用积极式引纬系统，适用原料及纱支范围广泛，尤其对于难度较大的工业布及特别厚重的织物，片梭织机不仅具有极强的适应性，而且还具有生产成本低、打纬力大等优势，因而受到了世界范围内生产高品质织物、高端牛仔布和各类技术纺织品的生产商的信任。

喷气：

喷气织机是采用喷射气流牵引纬纱穿越梭口的无梭织机。

工作原理是利用空气作为引纬介质，以喷射出的压缩气流对纬纱产生摩擦牵引力进行牵引，将纬纱带过梭口，通过喷气产生的射流来达到引纬的目的。

这种引纬方式能使织机实现高速高产。

在几种无梭织机中，喷气织机是车速最高的一种，由于引纬方式合理，入纬率较高，运转操作简便安全，具有品种适应性较广，机物料消耗少，效率高，车速高、噪音低等优点，已成为最具发展前途的新型布机之一。

由于喷气织机采用气流纬方式，最大的缺点是能量消耗较高。

1914年美国人发明喷气织机，1950年捷克斯洛伐克生产第一台商用喷气织机，70年代喷气织机开始应用于工业生产。

早期的喷气织机只能生产窄幅织物，织机速度低、织物质量差，只能生产单色的、简单的普通平纹织物。

现代新型喷气织机速度、自动监控水平、产品质量、品种适应性等都有了大幅度的提高，成为无梭织机中发展最快的机型。

目前国外先进的喷气织机采用了大量的先进技术，尤其是电子、微电子技术使喷气织机在保证产品质量的前提下，性能大大提高。

目前国际著名的生产厂家主要是：

日本津田驹、丰田、比利时必佳乐（PICANOL）、意大利意达（PROMATECH）和德国多尼尔（DORNIER）。

我国自1982年首次由上海织布科研所引进日本津田驹公司ZA200型喷气织机用于试织，1984年首次引进津田驹ZA203型喷气织机制造技术。

目前国产喷气织机主要代表机型有：

spr700丝普兰喷气织机、咸阳织机GAX型和ZA209i型、中纺机GA718型、潍坊金蟀JS21N型、苏州纺机ASGA701型等。

喷气织机最大特点是车速快、效率高、机物料消耗少、喷气引纬方式合理，运转操作简便安全，劳动生产率高，适用于大批量、中号数、高密度、高品质的织物，在棉织物、牛仔布、防羽布、色织布、中长仿毛、弹性织物、毛巾织物等方面应用较多。

由于喷气织机的入纬率在无梭织机中最高,射流喷射引纬初期在品种上面临一些局限,涉及到交叉学科多,对配套组件的技术要求高,故20世纪60年代初由捷克开发面世以来,在发展上一直面临很多瓶颈,与剑杆及片梭织机相比缺乏比较优势。

1981年后喷气织机由于射流技术的突破性进步以及相关工业如交流伺服电机、单板机、传感器、空压机及变频调速技术的应用,大大提高了运转速度,织机的自动监控水平也取得了显著的进展。

经过近10年的不断改进,尤其是20世纪90年代后期电子电力技术、PCC、数字信号处理技术（DSP）、现场总线管理技术（CANBUS）的迅猛发展,在欧洲喷气织机上得到有效应用,现代喷气织机后来居上,已具有速度高、自动监控水平高、产品质量高、品种适应性强等许多优点,机电高度一体化,成为无梭织机中发展最快及最有发展前景的机型。

种适应性。

目前欧洲的喷气机型都达到了20g/m到800g/m的织物克重,短纤5.8tex～194tex,长丝22dtex~1210dtex的纱号范围,4根/cm～200根/cm的纬密范围,织造难度系数大于日系机型。

1999年以前，国内引进的喷气织机大多集中在传统棉织领域,以消极踏盘开口为主。

而1999年后由于绍兴轻纺城市场的兴起及舒美特、毕加诺等在长丝多臂织造尤其是中长仿毛厚重与弹力仿牛仔等产品上的突破,以及2001年以后丰田、津田驹在吴江市场锦棉、棉锦交织产品的适应,国内喷气织机的进口有了大幅增加。

2000年至今国内引进的近8万台喷气,大致形成了萧绍、吴江、传统棉纺织地区三分天下的格局。

目前喷气在棉丕布、床单布、合纤、色织、长丝棉交织、牛仔领域都得到了广泛应用,在绢纺、毛、真丝领域以及化纤家纺国内也有少量应用的例子。

这也意味着由于喷气织机品种适应性的提高,挤占了原属剑杆与喷水的市场,所以喷气织机发展过程中注重品种适应能力,是其最关键的要素之一。

      织机是长时期运转的生产资料,生产过程中的消耗和管理及使用的简便也是它必须面临的课题;喷气织机在使用中必须采用压缩空气和异形筘,对原纱质量要求高也是其弱点之一。

另外，市场竞争又必须要求制造商提供高性价比的产品。

喷气织机车速高、打纬力大、经向断头少,但引纬过程中的退捻是难以克服的难题,如何取长补短,达到最完美的布面质量与风格,是技术开发中必须关注的问题。

另外，喷气织机正常运转与慢车及停止时速度的绝对值差异大,在织造过程中如何有效防止稀密路,也是喷气织机必须解决的问题。

国际先进的喷气织机在整体技术水平上，关键的主控制系统普遍采用32位计算机及CAN总线控制，对主喷、辅喷牵伸喷嘴和电磁阀等形成的织机气流控制系统、电子送经系统、电子卷取系统、开口系统、电子绞边、电子剪刀等能进行有效控制，能够采集、监测、设定、调整各种工艺参数，具有故障诊断功能，可以通过英特网、工业以太网、现场总线，实现织机联网控制、诊断和管理。

普遍采用不同形式的电机直接传动织机的主轴技术；开口系统采用优质的积极式凸轮、电子多臂和电