计算机化工仿真操作开车步骤.docx

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计算机化工仿真操作开车步骤

计算机化工仿真操作开车步骤

一、离心泵冷态开车

①检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。

②将液位调节器LIC置手动，调节器输出为零。

③将液位调节器FIC置手动，调节器输出为零。

④进行离心泵充水和排气操作。

开离心泵入口阀V2，开离心泵排气阀V5，直至排气口出现蓝色点，表示排气完成，关阀门V5。

⑤为了防止离心泵开动后贮水槽液位下降至零，手动操作LIC的输出使液位上升到50%时投自动。

或先将LIC投自动，待离心泵启动后再将LIC给定值提升至50%。

⑥在泵出口阀V3关闭的前提下，开离心泵电机开关PK1，低负荷起动电动机。

⑦开离心泵出口阀V3，由于FIC的输出为零，离心泵输出流量为零。

⑧手动调整FIC的输出，使流量逐渐上升至6kg/s且稳定不变时投自动。

⑨当贮水槽入口流量FI与离心泵出口流量FIC达到动态平衡时，离心泵开车达到正常工况。

此时各检测点指示值如下：

FIC6.0kg/sFI6.0kg/s

PI10.15MPaPI20.44MPa

LIC50.0%H29.4m

M62.6%N2.76kW

二、换热器开车操作法

1．正常开车操作法

①开车前设备检验。

冷却器试压，特别要检验壳程和管程是否有内漏现象，各阀门、管路、泵是否好用，大检修后盲板是否拆除，法兰连接处是否耐压不漏，是否完成吹扫等项工作（本项内容不包括在仿真软件中）。

②检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。

各调节器应处于手动且输出为零。

③开冷却水泵P2A开关。

④开泵P2A的出口阀V5。

⑤调节器TIC-1置手动状态，逐渐开启冷却水调节阀至50%开度。

⑥开磷酸钾溶液泵P1A开关。

⑦开泵P1A的出口阀V1。

⑧调节器FIC-1置手动状态，逐渐开启磷酸钾溶液调节阀至10%。

⑨壳程高点排气。

开阀V4，直到V4阀出口显示蓝色色点，指示排气完成，关V4阀。

⑩手动调整冷却水量。

当壳程出口温度手动调节至320.5℃且稳定不变后打自动。

⑾缓慢提升负荷。

逐渐手动将磷酸钾溶液的流量增加至8800kg/h左右投自动。

开车达正常工况的设计值见工艺说明。

2．停车操作法

①将调节器FIC-1打手动，关闭调节阀。

②关泵P1A及出口阀V1。

③将调节器TIC-1打手动，关闭调节阀。

④关泵P2A及出口阀V5。

⑤开低点排液阀V3及V7，等待蓝色色点消失。

排液完成。

停车完成。

三、透平与往复压缩操作说明

1．冷态开车步骤

（1）开复水系统

①全开表面冷凝器E1的冷却水阀V5。

②全开冷凝器E2冷却水阀V6。

③全开喷射式真空泵主蒸汽阀V1。

④开蒸汽管路排水阀V2至冷凝水排完后（待蓝色点消失）关闭。

⑤全开一级真空泵蒸汽阀V3。

⑥全开二级真空泵蒸汽阀V4。

⑦开表面冷凝器E1的循环排水泵开关P01。

等待系统的真空度PI-2达到-600mmHg以下可进行开车操作。

由于系统真空度需要一定的时间才能达到，这一段等待时间可以同时进行其他有关开车前的操作，如排水、排气、开润滑油系统、盘车等。

（2）开润滑油系统及透平密封蒸汽系统

①开润滑油冷却水阀V23。

②将冷却器E3的旁路阀V22开度至50%左右。

当油温较高时，可适当关小V22，油温将有所下降。

③开齿轮油泵P02，使油压PI-1达到0.25MPa以上为正常。

④开密封蒸汽阀V7,开度约60%。

⑤全开密封蒸汽管路排水阀V8，等冷凝水排放完了（待蓝色点消失），将V8关至5%-10%的开度。

⑥调整V7，使密封蒸汽压力PI-4维持0.01MPa左右。

（3）开透平机及往复压缩机系统

①检查输出负荷余隙阀L1、L2、L3、L4是否都处于全开状态。

②开盘车开关PAN。

③全开压缩机吸入阀V16和考克V15。

④开凝液排放阀V13，当管路中残余的液体排放完成后（蓝色点消失），关闭V13。

⑤全开V14支路阀，检查旁路阀V17是否关闭。

⑥检查放火炬阀V18是否关闭。

⑦全开压缩机排气管线阀V19和考克V20。

⑧开压缩机排气管线排凝液阀V21，直到排放完了（蓝色点消失），全关V21。

再次

确认压缩机吸入、排出各管线的每一个阀门是否处于正常状态。

⑨将跳闸栓挂好，即开跳闸栓TZA继电器联锁按钮（当透平机超速时会自动跳闸，切断主蒸汽）。

⑩全开主蒸汽阀V9，全开排水阀V10，等管线中的冷凝水排完后（蓝色点消失），

关V10。

⑾全开透平乏汽出口阀V12。

⑿缓慢打开透平机高压蒸汽入口阀V11，压缩机启动。

观察透平机转速升到1000r/min以上。

关盘车开关PAN。

⒀调整调速系统RIC，注意调速过程有一定的惯性，使透平机转速逐渐上升到

3500r/min左右，并稳定在此转速下。

⒁逐渐全关负荷余隙阀L1、L2，使排出流量（打气量）上升至300Nm3/h以上。

⒂逐渐全关负荷余隙阀L3、L4，微调转速及阀V19，使排出流量达到600Nm3/h左右。

同时使排气压力达到0.48MPa以上。

待以上工况稳定后，开车操作即告完成。

此时应该注意油温、油压及透平机轴瓦温度是否有异常现象。

2.停车步骤

①全关透平机主蒸汽阀V9、V11，使转速降至零。

②全关透平乏汽出口阀V12。

③全开负荷余隙阀L1、L2、L3、L4。

④将跳闸栓TZA解列。

⑤关闭吸入阀V16、V15、V14。

⑥关阀V19、V20。

⑦关密封蒸汽阀V7和排水阀V8。

⑧关油泵开关P02。

⑨关E3冷却水阀V23。

⑩关复水系统真空泵蒸汽阀V4、V3，然后关V1。

⑾关E2冷却水阀V6。

⑿关E1冷却水阀V5。

⒀停E1循环排水泵开关P01。

3．紧急停车

当出现润滑油压下降至0.2MPa以下、或透平机某个轴瓦超温或超速等紧急故障时，应使压缩机紧急停车。

步骤如下：

①迅速“打闸”，即将跳闸栓TZA迅速解列，切断透平主蒸汽；

②关闭透平机主蒸汽阀V9、V11；

③关闭透平机乏汽出口阀V12。

然后进行正常停车的各项操作。

四、间歇操作说明

1．准备工作

检查各开关、手动阀门是否关闭。

2．多硫化钠制备

①打开硫化碱阀HV-1，向多硫化钠制备反应器R1注入硫化碱，使液位H-1升至0.4m，关闭阀HV-1.

②打开熔融硫阀HV-2，向多硫化钠制备反应器R1注入硫磺，液位H-1升至0.8m,关闭HV-2。

③打开水阀HV-3，使多硫化钠制备反应器R1液位H-1升至1.2m，关闭HV-3。

④开启多硫化钠制备反应器搅拌电机M1开关M01。

⑤打开多硫化钠制备反应器R1蒸汽加热阀HV-4，使温度T1上升至81~84℃（升温需要一定时间，可利用此时间差完成其他操作）。

保持搅拌5分钟（实际为3小时）。

注意当反应温度T1超过85℃时将使副反应加强，此种情况会报警扣分。

⑥开启多硫化钠输送泵M3的电机开关M03，将多硫化钠料液全部打入沉淀槽F1，静置5分钟（实际为4小时）备用。

3．邻硝基氯苯计量备料

①检查并确认通大气泄压阀V6是否关闭。

②检查并确认邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12是否关闭。

③打开上料阀HV-7。

④开启并调整压缩空气进气阀HV-5。

观察邻硝基氯苯计量槽F4液位H-5逐渐上升，且邻硝基氯苯储罐液位H-4略有下降，直至计量槽液位H-5达到1.2m。

由于计量槽装有溢流管，液位一旦达到此高度将不再上升。

但如果不及时关闭HV-7，则储罐液位H-4会继续下降。

注意储罐液位下降过多，将被认为操作失误而扣分。

⑤压料完毕，关闭HV-7及HV-5。

打开泄压阀V6。

如果忘记打开V6，会被认为操作失误而扣分。

4．二硫化碳计量备料

①检查并确认通水池的泄压阀V8是否关闭。

②检查并确认二硫化碳计量槽F5下料阀V14是否关闭。

③打开上料阀HV-10。

④开启并调整自来水阀HV-9，使二硫化碳计量槽F5液位H-7上升。

此时二硫化碳储罐液位H-6略有下降。

直至计量槽液位H-7达到1.4m。

由于计量槽装有溢流管，液位将不再上升。

但若不及时关闭HV-10，则储罐液位H-6会继续下降，此种情况会被认为操作失误而扣分。

⑤压料完毕，关闭阀门HV-10及HV-9。

打开泄压阀V8。

如果忘记打开V8会被认为操作失误而扣分。

5．向缩合反应釜加入三种物料

①检查并确认反应釜R2放空阀HV-21是否开启，否则会引起计量槽下料不畅。

②检查并确认反应釜R2进料阀V15是否打开。

③打开管道冷却水阀V13约5秒，使下料管冷却后关闭V13。

④打开二硫化碳计量槽F5下料阀V14，观察计量槽液位因高位势差下降，直至液位下降至0.0m，即关闭V14。

⑤再次开启冷却水阀V13约5秒，将管道中残余的二硫化碳冲洗入反应釜，关V13。

⑥开启管路蒸汽加热阀V11约5秒，使下料管预热，关闭V11。

⑦打开邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12，观察液位指示仪，当液位H-5下降至0.0m，即关V12。

⑧再次开启管路蒸汽加热阀V11约5秒。

将管道中残余的邻硝基氯苯冲洗干净，即关闭V11。

关闭阀V15，全关反应釜R2放空阀HV-21。

⑨检查并确认反应釜R2进料阀V16是否开启。

⑩启动多硫化钠输送泵M4电机开关M04，将沉淀槽F1静置后的料液打入反应釜R2。

注意反应釜的最终液位H-3大于2.41m时，必须及时关泵，否则反应釜液位H-3会继续上升，当大于2.7m时,将引起液位超限报警扣分。

⑾当反应釜的最终液位H-3小于2.4m时，必须补加多硫化钠，直至合格。

否则软件

设定不反应。

6．缩合反应操作

本部分难度较大，能够训练学员分析能力、决策能力和应变能力。

需通过多次反应操作，并根据亲身体验到的间歇反应过程动力学特性，总结出最佳操作方法。

①认真且迅速检查并确认：

放空阀HV-21，进料阀V15、V16，出料阀V20是否关闭。

②开启反应釜R2搅拌电机M02，观察釜内温度T已经略有上升。

③适当打开夹套蒸汽加热阀HV-17，观察反应釜内温度T逐渐上升。

注意加热量的调节应使温度上升速度适中。

加热速率过猛会使反应后续的剧烈阶段失控而产生超压事故。

加热速率过慢会使反应停留在低温压，副反应会加强，影响主产物产率。

反应釜温度和压力是确保反应安全的关键参数，所以必须根据温度和压力的变化来控制反应的速率。

④当温度T上升至45℃左右应停止加热，关闭夹套蒸汽加热阀HV-17。

反应此时已被深度诱发，并逐渐靠自身反应的放热效应不断加快反应速度。

⑤操作学员应根据具体情况，主要是根据反应釜温度T上升的速率，在0.10~0.20℃/s以内，当反应釜温度T上升至65℃左右（釜压0.18MPa左右），间断小量开启夹套冷却水阀门HV-18及蛇管冷却水阀门HV-19,控制反应釜的温度和压力上升速度，提前预防系统超压。

在此特别需要指出的是：

开启HV-18和HV-19的同时,应当观察夹套冷却水出口温度T2和蛇管冷却水出口温度T3不得低于60℃。

如果低于60℃，反应物产物中的硫磺（副产物之一）将会在夹套内壁和蛇管传热面上结晶，增大热阻,影响传热，因而大大减低冷却控制作用。

特别是当反应釜温度还不足够高时更易发生此种现象。

反应釜温度大约在90℃（釜压0.34MPa左右）以下副反应速率大于主反应速率,反应釜温度大约在90℃以上主反应速率大于副反应速率。

⑥反应预计在95~110℃（或釜压0.41~0.55MPa）进入剧烈难控的阶段。

学员应充分集中精力并加强对HV-18和HV-19的调节。

这一阶段学员既要大胆升压，