仓库车间物料流通大全.docx

仓库车间物料流通大全.docx

《仓库车间物料流通大全.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《仓库车间物料流通大全.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

仓库车间物料流通大全

仓库、车间物料流通大全

1.仓库环节

2.生产环节流程

3.生产环节制度

一、物料收货控制流程。

《送货单》核对《订购单》《入库单》《验收报告》

　合格《物料在库管理表》入帐　　　表单分发

　　不合格《物料异常报告》　　　退供应商

1、送货单：

供应商送货到厂，将《送货单》呈交相关货仓进料数量验收。

2、订购单：

仓库核对《送货单》与《订购单》，并抽查单位包装。

3、入库单：

仓库管理员开出《入库单》，并交于品管部IQC组。

4、验收报告：

*IQC检验合格，贴上合格标签；

a、收到IQC回执的单据后，仓库管理员安排合格品搬到指定库区，挂上《物料在库管理表》，并做好记录。

b、仓库文员对应《入库单》按实际入数量入好帐

c、当日表单必须在次日上午表单分发。

*IQC检验不合格,贴上不合格标签,并填写《物料异常报告》（包括包装不足），呈交采购部门处理，仓库安排退货。

二、物料出仓流程。

《领料单》核对《制造传票》《物料在库管理表》物料交接扣帐表单分发

生管部下达生产指令《制造单传票》分别派发给生产部门和货仓部门。

1、领料单：

生产部填写《领料单》并交于仓库。

2、制造传票：

货仓接到《领料单》与《制造单传票》核对无误后，货仓物料员备料。

3、物料在库管理表：

仓管员装好物料并在《物料在库管理表》上做好出仓记录。

4、物料交接：

物料员将备好的物料送往生产备料区与生产部物料员办理交接手续。

5、扣帐：

货仓文员根据《领料单》对应帐目做好记录。

6、次日表单分发。

三、物料退库控制流程。

良品

《退料单》品质鉴定不良品（报废品）《异常报告》《物料在库管理表》入帐表单分发

1、退料单：

生产部门退料汇总填写《退料单》，提交品管部　　　　　　　　　　　　

2、品质鉴定：

品管部收到《退料单》对退库物料进行品质鉴定

3、异常报告：

品管部填写《异常报告》，说明物料的检验结果。

5、物料在库管理表：

品管部将《退料单》《异常报告》一同呈交给仓库，仓库根据《异常报告》的结果对物料进行分类存放，货仓管理员对物料做好标示或《物料在库管理表》的记录。

6、入帐：

货仓文员根据《退料单》对账务记录。

7、次日表单分发。

四、半成品入仓控制流程。

A《送货单》《入库单》品质鉴定OK（是）《物料在库管理表》入帐表单分发

NG（否）退回供应商

B《入库单》半成品交接《物料在库管理表》入账表单分发

A：

1、送货单：

供应商将《送货单》呈交相关货仓进料数量验收。

2、入库单：

仓库根据《送货单》开出《入库单》并交于品管部IQC进货品质验收。

3、品质鉴定：

品质OK贴上合格标签，将《入库单》返给仓库。

品质NG贴上不合格标签，仓库对应《入库单》将不合格品退回供应商。

4、物料在库管理表：

仓库管理员安排合格品搬到指定库区存放，挂上《物料在库管理表》做好记录。

5、入帐：

仓库文员对应《入库单》按实际入数量入好帐。

6、次日表单分发。

B：

1、入库单：

生产部开出《入库单》，物料员将半成品同与之对应的单据一同交于仓库。

2、半成品交接：

货仓管理员收到《入库单》，对相对应的物料数量验收。

3、物料在库管理表：

物料验收无误后，货仓管理员安排搬到指定库区存放，挂上《物料在库管理表》做好记录。

4、入帐：

仓库文员对应《入库单》按实际入数入帐。

5、次日表单分发。

五、半成品出库控制流程。

《领料单》核对《制造单传票》《物料在库管理表》出帐表单分发

1、领料单：

生产部开出《领料单》到仓库。

2、制造单传票：

仓库收到《领料单》货仓管理员核对《制造单传票》确定无误后，准备发料。

3、物料在库管理表：

货仓管理员对应《领料单》备料，装好物料并在《物料在库管理表》上做好记录，仓务员将备好的物料送往备料区与生产物料员办理交接手续。

4、出帐：

仓库文员对应《领料单》实出数量做好账。

6、次日表单分发。

《领料单》核对《外发通知单》《物料在库管理表》与供应商交接出帐

表单分发

1、领料单：

生管开出《领料单》与《外发通知单》到仓库。

2、外发通知单：

仓库核对《领料单》与《外发通知单》是否一致。

3、物料在库管理表：

货仓管理员根据《领料单》备料存放在外发区，并在《物料在库管理表》做好记录。

4、与供应商交接：

供应商到厂，核实供应商名称是否与外发通知单上供应商名称一致，确定后方可发料，《外发通知单》需供应商签收，一份供应商，一份留存交给生管。

5、出帐：

仓库文员根据《领料单》的实际出仓数扣帐。

6、次日表单分发。

六、半成品退库控制流程。

本流程参照第三条《物料退库控制流程》运作。

七、成品入库控制流程。

《入库单》　　物料交接　　　　《物料在库管理表》　　　入帐　　　表单分发

１、入库单：

包装部填写《入库单》送交品管部对成品检验，成品合格贴上合格标签，不合格退回包装部。

2、物料交接：

仓库管理员从品管部取得已检验完成的《入库单》进行成品入库验收，在验收过程中核对

品名、品名代码及数量，还有是否贴有合格标签等，核对无误后贴上季度标签准备入库。

3、物料在库管理表：

货仓管理员将验收好的成品存入指定库区，挂上《物料在库管理表》并做好记录。

4、入帐：

仓库文员对应《入库单》按实际入数量入好帐。

5、次日表单分发。

八、成品出库控制流程。

《出货通知单》核对《物料在库管理表》《装柜明细》《领料单》《报关单》扣账

表单分发

1、出货通知单：

生管部提前作出《出货通知单》给仓库进行备料。

2、物料在库管理表：

仓库根据生管部提供的《出货通知单》提前将货备好存放于出货备料区，并在相对应的《物料在库管理表》上做好出库记录。

3、生管部将《装柜明细表》《领料单》交于仓库，报关组将《报关单》交于仓库，货仓管理员核对《出货通知单》、《装柜明细表》、《领料单》是否一致，确定单据物料数量无误后，货仓管理员安排装柜。

最后货仓管理员与

4、扣账：

仓库文员根据《领料单》的实出数做账。

5、次日表单分发。

货仓的主要工作职能：

“收”“管”“发”

具体：

1、依据订购单点收物料，并按货仓管理制度检查数量。

2、将IQC验收好的物料按指定位置予以存放，

3、存放场所整理，整顿，清洁符合5S要求防止品质发生变异。

4、依据领料单配备和发放物料。

5、料账出入库记录与定期盘存。

6、不良物料及呆、废料的定期处理。

仓库管理员的工作职责：

1、负责仓库日常管理事务。

2、按规定收发料。

3、每日物料明细账的登记。

4、物料进仓储位的筹划与摆放，并绘制〈仓库平面图〉。

5、仓库的安全工作和物料保管工作。

6、填写货仓相关报表。

7、盘点工作的具体按排执行与监督。

仓库文员的工作职责：

1、根据各仓的上报原始单据及时的输入电脑。

2、根据电脑单定期或不定期对货仓账目和实物进行抽查，并向主管反映结果。

3、统计订购单的进出存状况，打印电脑汇报表。

4、向会计部门提供成本核算资料。

5、对仓库进出存物料活动情况的终端跟踪。

6、监督仓库备料和出货情况。

7、掌握物料的到厂时间。

8、跟踪物料装卸货情况。

仓务员的工作职能：

主要对货物进行装卸，移动，分类，堆码，理货，等活动。

1、装卸：

将货物装上运输工具或从运输工具上卸下。

2、移动：

改变货物放置的空间位。

3、分类：

将货物按其品种，顾客需求等分别处置。

4、堆码：

对货物进行码放，堆垛等相关作业。

5、理货：

备好货物，准备下一步骤。

物料验收包括：

1、品名、规格

2、数量

3、品质

4、凭据

步骤：

1、确认供应商

2、确定交运日期与验收完工时间

3、确定物实名称与物料品质。

5、清点数量。

6、通知验收结果。

7、退回不良物料。

8、入库、记录。

货仓储存原则：

1、防火、防水、防压。

2、定点、定位、定量。

3、先进先出。

呆料：

存量多，耗用少，周转率极低的物料，不知何时或根本不可能再有用的物料或产品。

废料：

失去原有性能而本身无利用价值的物料。

旧料：

经使用或储存过久，失去原有性能或色泽，价值减低者。

残料：

加工过程中所产生的物料零头，虽已丧失其主要功能，但仍可设法利用者。

生产物料管理流程

目的：

规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息.

使用范围：

生产管理部。

1、领料流程：

1.1接PMC计划部生产任务单、领料单。

1.2核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC计划部重新下单。

1.3接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。

1.4领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。

1.5物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。

1.6领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。

1.7物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。

1.8备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线长，否则绩效考核处理。

2、退料流程:

2.1生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。

2.2将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。

2.3生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。

2.4物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。

2.5将来料不良品及退料单送IQC检验。

若不良品中有能接受品，IQC在此物料上贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE确认—IQC确认—物控—仓管员）。

2.6将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。

2.7物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。

2.8凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。

3、借料流程：

3.1生产过程中物料来料品质异常，设备夹具进生异常损坏物料及出货的紧急都需要借料保证生产。

3.2物料员填写借料单，填写好物编、数量、原因、归还日期等，送相关负责人签名（物料员—生产线长—生产主管—物控—仓管员—借料编号）。

3.3仓管员接到借条发料给物料员。

3.4物料员领料后发料到生产线进行投入生产。

3.5物料员收集相应物料,整理后准备还料、冲借条。

4、盘点流程：

4.1财务部发出盘点通知。

4.2集中相关人员传达盘点的注意事项及要求。

4.3生产线尽最大的努力追回外借的物料或机头等。

4.4追PMC仓库补回所欠的料，技术部待处理的方案，质管部待处理的结果，尽快将生产线上的状态机清理完毕，包装入库，减轻盘点任务。

4.5盘点时停止生产，将所有的物料全部收集，按种类、良品、不良品的状态区分摆放，同时每一个制造单的物料单独放在一堆，清点每一种物料数量，同时贴上标识卡标识清楚物料编码、数量、制造单号、状态等。

4.6统计领入、借入、退料未补数、套料欠数量、入库数算出每一种物料账存数。

4.7按制造单号打印盘点清册。

4.8核对实物是否与账存数一致。

4.9若一致，填写初盘数。

4.10财务进行复盘，填写复盘数签名确认，生产部与财务部各执一联留底。

4.11财务根据盘点清册，做出盘点赢与亏分析报告，发生产部。

4.12生产部门根据报告做出措施，落实到责任人。

5、支持文件：

5.1《物料标识卡》；

5.2《物资收发卡》；

5.3《领料单》；

5.4《借料单》；

5.5《入库单》；

5.6《盘点清册》；

5.7《退料单》；

拟制：

审核：

批准：

下制造单打领料单

生产管理部PCM部质量管理部生产技术部财务部

Y

Y

N

Y

Y

Y

Y

Y

领、退料流程

拟制生产排拉流程表,作业指导书.

接领料单，制造单

按单核对物料编码、清点数

核对制造单号

领料完毕，双方签名，各留一联领料单存底

按类别分开上货架摆放,填写收发本、入帐.

按排拉表发料到各相关工位,签名确认

生产管理部PCM部质量管理部生产技术部财务部

N

N

YY

Y

YN

Y

N

Y

Y

YN

Y

NY

YN

Y

确认是否可以接受

挑出良品与不良品

正常生产

确认是否可以接受

挑出良品与不良品

收集不良品

确认是否生产过程中损坏

区分来料、生产不良

IQC对不良品检验

包装入库

生产管理部PCM部质量管理部生产技术部财务部

Y

Y

Y

Y

签单确认

签单确认

填写、贴不良品标识。

接单、收不良品，签名确认

领料流程

借料流程

生产管理部PCM部质量管理部生产技术部财务部

YYY

Y

Y

Y

Y

设备、夹具异常损坏物料

品质异常（有隐患）

异常生产情况

填写借条，相关人员签名

物控签名，

仓管员接单发料,

投入生产

整理物料，准备还料

盘点流程

生产管理部PCM部质量管理部生产技术部财务部

Y

Y

Y

YYY

Y

Y

Y

发出盘点通知

盘点准备会议

追回外债务，

追回外债务，

追回外债务，

追回外债务，

清机，入库，

Y

停止生产，收集物料，分良品、不良品摆放。

清点每一物数量，并用标识卡标识

统计领入、借入、退料未补数、套料欠数量，入库数，算出帐存数。

分制造单打印盘点清册。

生产管理部PCM部质量管理部生产技术部财务部

Y

N

Y

N

Y

Y

Y

核对实物与帐存数是否一致

核对退、发料数，入库数

填写清册（实数填写）

财务复盘，填写清册数量。

签名确认，各留一联。

盘点嬴、亏分析报告

根据报告作出处理，落实责任人。

生产制造部物料管理制度

为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度：

一、物料领用、使用及借用

1、生产领用物料按照《物料计划需求表》上的内容进行领用，领料完毕要与仓库管理员共同确认领料信息。

各物料员收到物料时要在《领料记录单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、注明日期、领用人等内容与各线班长共同确认以上物料信息并签收。

2、各线要严格按照本部门计划进行领料，对无计划领用，物料员、仓管员有权不给予发放物料，同时不允许维护物料多领多占，影响物料的正常使用。

3、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还时要确认完好程度。

4、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给车间物料员或仓库。

5、生产线出现来料不够、不良与人为损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时告知班长，批量超过5%及来料不够时班长要及时告知主管、质量工程师到现场确认并拍照反馈给到供应商。

不良与人为损坏的物料每天由物料员收集给到IQC判定后与仓库及时更换。

6、生产如需购买生产所需物品，负责人可向部门计划主管做计划申请，填写《请购单》即可。

7、成品复检机，在拆包岗位规定，一人拆一箱等原则，拆完后在外箱指定位置打上自己工号以备追朔。

8、质量OQC拿机子抽检要经过当线指定人员当面确认并在《抽检往/来记录表》上登记。

9、如在当批清线时发现丢失机子，拆包人员没有发现少机情况，如在包装箱内找到，确认外箱工号按照收音机20元，CD35元，DVD50元处罚拆包人员，如果没有找到机子所有参与检测人员包括班长共同按照机型原价进行赔偿。

未经检验的产品不得入库。

10、生产入库的成品，物料员应核对型号、数量、外包装标识是否正确及完好，且有《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。

11、物料员应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、年末应配合班长做好盘点工作。

二、原料物资

1、领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，要做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱、损坏等。

2、每个物料箱两侧必须有与箱内物料一致的标签，要有数量及领用时间。

3、化学品物料要放置在专门的区域，避免混放在同一箱内。

4、辅助物料要根据不同的用途放置在相应的物料盒内，处于闲置状态时，要固定在专门区域。

三、工具

1、生产工具发放到个人，统一放置在相应的位置。

2、测试用的工具，如万用表、电批、恒温电烙铁等要放置在指定区域内。

工具本身要带有标志，写明工具名称、保管人等。

3、危险工具统一放置于指定区域。

4、车间进行区域划分，各区域用明显的标识线区分。

5、车间内所有半成品、成品、维修品、可疑物品、不合格品等要存放在指定的区域，各种状态要标识清楚，严禁产品混放、工具混用。

四、 其他

1、物料员应严格执行公司的有关规章制度，按章办事；

2、各线员工对自己保管的货物以及设备、工具等负有责任，如有损失，分清责任，视情节轻重，将承担相应的惩罚。

编制：

批准：