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技术资料
技术资料
钻孔桩钻孔及混凝土灌注过程中常遇到的问题及处理方法：
钻孔过程中常出现的施工质量问题及防治措施：
一、护筒冒水
护筒冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位造成钻孔偏
斜，甚至无法施工。
造成原因
埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大或钻头起落时碰撞。
防治措施
在埋护筒时，坑地与四周，应选用最佳含水量的粘土分层夯实，
在护筒的适当高度开挖孔，使护筒内保持 1.0—1.5m 的水头高度，
钻头起落时，应防止碰撞护筒，发现护筒冒水时、应立即停止钻孔，
用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则重新定位后
安装护筒。
二、塌孔溶洞或裂隙
钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突
然漏失，则表示有孔壁坍塌溶洞破裂隙的迹象。
造成原因
A、孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未
用粘土紧密填实，以及护筒内水位不变，钻进速度过快，空钻时间
过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间长也会引起孔壁坍塌。
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B 当遇到小溶洞或裂隙时，可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。
C 地下水位流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。
防止措施
1、在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，
使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保证护筒内泥浆水位高
于地下水位，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，
避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时，要加快焊接时间，尽可能缩短沉放
时间，成孔后，待灌时间一般不应大于 3 小时，并控制混凝土的灌
注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
2、当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象的时候，
可采用在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果，当遇到
大溶洞时，孔内泥浆急剧下降的情况，可采用粘土或碎石回填后重
新钻孔。
3、当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采用在
木桩附近井点降水的方法，降低孔内地下水位，直至混凝土浇筑完
毕。
三、缩颈
缩颈即孔径小于设计孔径。
造成原因
A、软土层受地下水影响和周边车辆的振动。
B、塑性土膨胀，造成缩孔。
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C、钻锤磨损过甚，焊补不及时。
防护措施
1、在软塑性土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量。
2、成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过在成孔一段时间
内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水更不会膨胀。
3、及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或
起钻时起到扩孔作用。
4、如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
四、成孔偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
造成原因
1、施工现场不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架钻孔
时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
2、钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
3、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
4、上层里料状分布或土层夹有大的孤石或其它硬物等情况。
5、施工检测控制不到位。
防治措施
1、现将场地夯实平整，轨道及枕木宜均匀着地，支架的承载力应满
足要求，在发生不均匀沉陷时，必须随时调整。
2、钻机就位时，应使转盘底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和
护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不均匀
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地层，科状岩层或碰到孤石时，钻速要慢档，另外安装导正装置也
是防止孔斜的简单有效方法。
3、钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，
如纠正无效，应于孔中局位回填粘土到偏孔处 0.5m 以上，待沉积密
实后再钻。
4、加强对钻机垂直度及钻进过程的时间监控，发现问题及时调整处
理。
五、桩底沉渣量过多
对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之
间的摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，
如果在设计端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不
大，而对于承载桩来说，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时
发生大量沉降，同样使桩的承载力失效，因此钻孔灌注桩的沉
渣量检查是施工控制中的一项关键工作。
造成原因
检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔，泥浆比重过小，或
泥浆注入量不足，而难于将沉渣浮起，钢筋笼吊放过程中，未对准
孔为而碰撞孔壁使泥土坍落桩底，清孔后待灌时间过长，致使泥浆
沉积。
防治措施
1、加强对沉淀层的检查力度和意识。
2、成孔后，钻头提高孔底 10—20cm，保持慢速空转，维持循环清
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孔时间不少于 30 分钟，采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘
度，不要用清水进行置换。
3、钢筋笼吊装时，使钢筋笼的中心保持一致，避免碰撞孔壁，可采
用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，，减少空孔时间，从而
减少沉渣，下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，
则应利用导管二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范
要求，
4、开始灌注混凝土时，导管底部孔底的距离宜为 30—40cm，应有
足够的混凝土储备量，使导管一次性埋入混凝土面以下 1.0m 以上，
以利用混凝土的巨大冲击力溅出孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目
的。
B、水下混凝土灌注过程中常出现的施工质量问题及防治措施。
一、卡管
水中灌注混凝土过程中，无法断续进行的现象，造成原因，
初灌时隔水栓堵管，混凝土和易性，流动性差造成离析，混凝
土中粗骨料粒径过大，各种机械故障引起混凝土浇筑不连接，
在导致停留时间过长，而卡管，导管进水造成混凝土离析等。
防止措施
1、使用的隔水栓直径应与导管内径相套，同时具有良好的隔水性能，
保证顺利和排水、或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部，封顶时拉
起盖板，或抽出插板即可，安全、方便。
2、在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控
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制，水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应经过实验室确定，
坍落度宜为 18—22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋
笼主筋最小净距的 1/4，且应小于 40mm，为改善混凝土的和易性和
缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。
3、应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应拼装，试压，试水
压力为 0.6—1.0mpa，以免避免导管进水。
4、在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管时避免在导
管内形成变压气塞。
5、在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免
机械事故的发生。
二、钢筋笼上浮
造成原因
1、当混凝土灌注钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼
仅有 1m 左右的距离时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较
大，推动钢筋笼上浮。
2、由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇
筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定
握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导
管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。
防治措施
1、浇筑混凝土前，钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。
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2、加快混凝土灌注速度，缩短时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层
进入钢筋笼时流动性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，控
制导管埋深在 1.5—2.0m，应放慢浇筑速度，减少混凝土面上升的动
能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮，灌注混凝土过程中，应随时掌
握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端 2—3m
时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，导管在混凝土面的埋置深
度一般宜保持在 2—5m，不宜大于 6m 和小于 1m，严禁把导管提出
混凝土面。
3、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止灌注，并准确计算导管埋
深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
三、断桩
混凝土凝固后不连续，中间被泥浆变疏松体及泥土填充形成间断
桩。
造成原因
1、封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰
比增大，造成混凝土凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被凝固的混
凝土填充。
2、泥浆过稠，增加了灌注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含
较大的泥块，导致施工中经常发生导管堵塞，流动不畅通等现象，
有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导
管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，
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即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。
3、灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏面二次下球也是造成
夹泥层和断桩的原因，导管提漏有两种原因。
A、当导管堵塞时，
一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，
极易提漏。
B、因泥浆过稠，如果估算测混凝土面难，在测量导管
埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提
离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。
4、灌注时间过长，而上部混凝土已经近初凝，形成硬壳，而且随时
间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的
沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引
发断桩事故。
5、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能
将时冲填，造成泥浆填入。
6、浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从口直接倒入的办法
灌注混凝土，产生混凝土离析，造成凝固后不密实坚硬，个别孔段
出现疏松空洞现象。
防治方法
1、成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌，清孔时间应根据孔内沉
渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土避免孔底沉渣超过规范规定。
2、灌注混凝土前，认真进行孔径测量，准确算出全孔首次混凝土灌
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注量。
3、尽可能提度混凝土浇注速度，开始浇混凝土时，尽量积累大量混
凝土，产生极大的冲击力，可以克服泥浆阻力，，快速连续浇注，使
混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。
4、混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，
提升导管准确可靠，并严格遵守操作规程。
5、灌注混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落
度损失应满足要求。
6、在地下水活动较大的地段，事先要用导管或水泥进行处理，上水
成功后方可灌注混凝土。
7、灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌
注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要
时应有备用搅拌机，发电机等应急设备。
8、导管的拆卸长度应根据导管内混凝土的上升度而定，切勿起拔过
多。
9、对导管的要求：
①导管应有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。
②各节的安装接头的对接位置，要预先试拼并作标记，安插导管时
须按试并的状态，对号并装，所有法兰盘接头均须垫入 5—7mm 厚
的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。
③内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须
用球塞，检查锤作通过试验。
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④最下端一节导管长度要长一些一般为 4mm 左右，其低端不得带法
兰盘，以便在混凝土内减小摩擦，每节导管的长度要整齐统一，便
于丈量长度，并作出标记和记录。
⑤导管使用前做好水密性试验。
以上是钻孔灌注桩施工中常遇到的问题，及相应解决措施，对现场
施工有一定参考价值。
预应力桥梁施工质量通病与防治
随着我国高等级公路建设的不断发展，预应力混凝土桥
梁日益显示出广阔的应用前景，对于后张预应力混凝土空
心板梁，由于不需要张拉台座，适宜于配置曲线预应力钢
束，便于现场施工，因此目前在公路桥梁上得到广泛的应
用。
但后张法预应力板梁施工技术难度大，人员、材料和机
械要求高。
在现场施工中更易出现一些质量技术问题，现把后张预应
力施工常易出现的质量问题和预防措施简要进行分析，以
供参考。
一、预应力筋的滑丝和断丝
1.1 现象
后张法预应力筋张拉时，预应力钢丝和钢绞线发生断丝和滑丝，
使得构件和预应力筋受力不均匀或使构件不能达到所要求的预应力
值。
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1.2 原因分析
1、实际使用的预应力钢丝或钢绞线直径偏大，使锚塞或夹片安装不
到位，张拉时易发生断丝或滑丝。
2、预应力筋没有或未按规定要求梳理，编束使得预应力筋松紧不一，
或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。
3、锚具的尺寸不准，夹片的锥度误差大，夹片的硬度与预应力筋不
配套易断丝、滑丝。
4、锚环安装位置不准，支承垫板倾斜，千斤顶安装不正，也会造成
预应力筋断丝。
5、施工焊接时，将接地线在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢
绞线，张拉时发生脆断。
6、预应力筋张拉端表面的浮锈，水泥浆未清除干净，张拉时会发生
滑丝。
7、预应力筋事先受损伤或强度不足，张拉时产生断丝。
1.3 预防措施
1、预应力钢材与锚具应当具有良好的匹配，是保证锚固性能的关键，
观场实际使用的预应力钢材锚具，应与预应力筋和锚具组装件，锚
固性能试验用的材料一致，如现场更换预应力钢材与锚具之一，应
作重组装件锚固性能试验。
2、预应力钢材下料时，应随时检查其表面质量，如局部线段不合格，
则应切除。
3、预应力筋编束时，应逐根理顺捆扎或束，不得混乱。
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4、预应力筋穿入孔道后，应将其锚固夹持段及外端的浮锈和污物擦
拭干净，以免钢绞线张拉锚固时，夹片齿槽堵塞而引起钢绞线滑脱。
5、夹片式锚具安装时，应使每根预应力钢材平顺至少在距端部
12—20m 的长度内不扭绞交叉。
6、千斤顶安装时，工具锚应与前端工作锚对正，使工具锚与工作锚
之间的各根预应力钢材相互平行，不得扭绞锚位，工具锚夹片外表
面和锚板锥型孔内表面使用前宜涂润滑剂，并经常将夹片表面清洗
干净，以确保张拉工作顺利进行，如工具夹片开裂或牙面缺损较多，
工具锚板出现明显变形或工作表面损伤显著时，均不得继续使用。
7、焊接时，严禁利用预应力筋作接地线，在预应力筋旁边进行烧割，
或焊接操作时，应非常小心，使预应力筋不受过高温度，焊接火花，
或接地电流的影响。
1.4 治理方法
根据桥涵技术规范的规定，后张预应力钢筋断丝的数量，对每束
钢丝或钢绞线不得超过一根，每个断面丝之和不得超过该断面钢丝
的总数的 1%，且严禁相邻两根断裂或滑脱。
超过上述限制，应更换钢绞线及锚具重新张拉。
1.5 现象
现浇预应力混凝土结构浇筑时，金属波纹管（螺旋管）孔道漏进
水泥浆，轻则减小孔道截面面积，增加摩擦阻力；重则堵孔，使穿
筋困难，甚至无法穿入，当采用先穿工艺时，一旦漏入浆液将预应
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力筋，铸固，造成无法张拉。
1.6 原因分析
1、金属波纹管没有出厂合格证，进场又未验收，混入劣质产品表观
为管刚度差，咬口不牢，表面锈蚀等。
2、波纹管接长处，波纹管与喇叭管连接处，波纹管与灌浆排气管接
头等接口封闭不严密，流入浆液。
3、波纹管遭意外破损，如普通钢筋压伤管壁，电焊火花烧伤管壁，
先穿筋时由于戳撞使咬口开裂，浇筑混凝土时振动器碰伤管壁等。
4、波纹管安装就位时，在拐弯处折死角，或反复弯曲等，会引起管
开裂。
1.7 防治措施
1、金属波纹管出厂时应有产品合格证，并附有质量检验单，其各项
指标应符合行业标准（预应力混凝土用金属螺旋管）的国家要求。
金属波纹管进场时，应从每批中取 3 根，现检查管的 d，再将其弯
成半径的 30℃的圆弧，高度不小于 1m，检查有无开裂与脱口现象，
同时作灌水试验，检查管壁有无渗漏现象，合格后方可使用。
2、金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时
不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊，波纹管在室外保管时间不可
过长，应架空堆放，并用毡布等有效措施防止雨露，和各种腐蚀性
气体，或介质的影响。
3、金属波纹管的接长，可采用大一号同型号波纹管，接头管的长度
为 200—300mm，在接头处波纹管应居中碰口，接头管两端用密封
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胶带或塑料热塑管封堵。
4、波纹管与张拉端喇叭管连接时，波纹管应埋入式固定，端钢绞线
连接时，可采用水泥胶泥或棉丝与胶带封堵。
5、灌浆泌水管与波纹管的连接，其作法是在波纹管上开洞，用带咀
的塑料弧形压板与海绵垫片覆盖并用铁丝扎牢，再接增强塑料管的
外径 20mm，内径 16mm，并伸出梁面约 400mm，为防止泌水管与
波纹管连接处漏浆，波纹管上可先不开洞并在外接塑料管内插一根
钢筋，待孔道灌浆前再用钢筋打穿波纹管，拔出钢筋。
6、波纹管在安装过程中，应尽量避免反复弯曲，如果遇到折线孔道，
应采取圆弧线过渡，不得折死角，以防管开裂。
7、加强对波纹管的保护，防止电焊火花烧伤管壁，防止普通钢筋戳
穿或刺伤管壁，防止先穿筋使管壁受损，浇筑混凝土时，应有专人
值班保护张拉端预埋件，管道、排气孔等，如发现波纹管破损，应
及时修复。
1.4 治理方法
1、对后穿筋孔道，在浇混凝土过程中用混凝土凝固前，可用通孔器
通孔或用水冲洗，用时将漏进孔道的水泥浆冲散或冲出。
2、对先穿筋的孔道，应在混凝土终凝前，用倒链拉动孔道内的预应
力筋，以免水泥浆堵孔。
3、如金属波纹管孔道堵塞，应查明堵塞位置凿开疏通，对后穿筋的
孔道，可采用细钢筋插入孔道探出堵塞位置，对先穿筋的孔道，细
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钢筋不易插入，可改用张拉千斤顶从一端试桩，利用实测伸入值推
算堵塞位置，试拉时，另端预应力筋要用千斤顶楔紧，防止堵塞砂
浆被拉裂后，张拉端千斤顶飞出。
1.5 曲线孔道竖向位置偏差
1、现象
在多跨连续预应力混凝土桥梁中，曲线预应力筋的竖向坐标是以
预埋的波纹管中心线为准，多跨曲线孔道竖向坐标控制点、跨中点、
反弯点、及支座点。
在实际施工中，检查曲线孔道竖向坐标时，经常遇到跨中处坐标
偏高与支座处坐标偏低的现象，降低了预应力筋的有效高度影响梁
的承载力和抗裂要求。
2、原因分析
1、控制曲线孔道竖向坐标的钢筋支托位置，计算有误或安装不准。
2、设计图纸上所表明的曲线孔道在支座处的竖向坐标有时偏离但在
该节点处纵横钢筋较多，使曲线孔道难以安装到位。
3、在钢筋安装与绑扎过程中，操作工人贪图方便，没有严格控制钢
筋位置，尤其在支座处，对曲线孔道的竖向坐标影响较大。
3、防治措施
1、在编制施工组织设计期间，应该对曲线预应力筋的坐标高度是否
会引起波纹管与梁的钢筋相碰，如在内支座处遇到这种特况，应与
设计人员商讨，能否调整钢筋的规格和排列方式，不得已时考察降
低波纹管的坐标高度，在跨中处也可参照处理，至于在其它部位，
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钢筋避开波纹管，不得影响波纹管的曲线形状。
2、施工单位应分解绘制预应力筋曲线坐标图，支座（跨中）处钢筋
与预应力筋孔道排列详图，并交待给有关操作人员，施工中加强督
促检查，严格按图施工。
3、金属波纹管可采用钢筋支托定位，钢筋支托可点焊在箍筋上，间
距为 0.5—1.0m，防止混凝土浇注后波纹管上浮。
3.4 治理方法
1、金属波纹管的坐标高度超出允许偏差，但不大于 10mm，可不必
调整。
2、金属波纹管的坐标高度如超出允许偏差，大于 10mm，应局部拆
开调整至允许偏差内。
3、金属波纹管的坐标高度超出允许偏差较大而无法调整的情况，应
会同设计人员根据实际受力情况商讨解决办法。
4、曲线孔道灌浆密实
4.1、现象
曲线孔道的上曲部位尤其是大曲率曲线孔道的顶部，孔道灌浆后
会产生较大的月牙形空隙，甚至有一段空隙。
4.2、原因分析
1、孔道灌浆后，水泥浆中的水泥向下沉，水向上浮，泌水超向聚集
在曲线孔道的上曲部位，随后可被吸收，而留下空隙或空洞。
2、钢绞线比钢丝，泌水多，是由于其灯芯作用，这种现象是由于高
的液体压力迫使泌水进入钢绞线的间隙里，并由此向上流动而被禁
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锢在顶部锚头的下面。
3、水泥浆的水灰比大，没有掺减水剂与膨胀剂等，在竖向孔道内泌
水更为明显。
4、灌浆设备的压力不足，使水泥浆不能压送到位，浆体不密实，孔
道顶部的泌水排不出。
灌浆工艺依赖工人的正确与熟练操作技术，
否则难以保证灌浆质量。
4.3、治理方法
1、对重要的预应力工程，孔道灌浆用的水泥浆应根据不同类型的孔
道要求进行试配，合格后方可使用。
2、对高差大于 0.5m 的曲线孔道，应在其上曲部位设置泌水管（也
可作灌浆用），泌水管应伸出梁顶面 400mm，以便泌水向上浮，水
泥向下沉使曲线孔道的上曲部位灌浆密实。
3、竖向孔道的灌浆方法，可采取一次灌浆到顶或分段接力灌浆，根
据孔道高度与灌浆泵的压力等确定，孔道灌浆的压力应符合规范要
求，不提倡分段压浆，当确需采用分段灌浆时防止接浆处憋气。
4、灌浆操作工人应经过培训上岗，严格执行灌浆操作规程，确保孔
道灌浆密实。
5、孔道灌浆后，应检查孔道顶部灌浆密实度情况，如有空隙，应采
用徐徐补入水泥浆，使空气逸出，孔道密实。
5、张拉作业管混乱
5.1 现象
1、张拉设备使用混乱，表现为未经标定查验或超期使用，随意配套
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组合使用，造成张拉力不准确，影响结构的抗裂性能。
2、操作人员没有遵照原定的张拉顺序进行张拉，使结构受力不均衡，
造成构件变形（侧弯、扭转、起拱不均等），出现不正常裂缝，严重
时会使构件失稳，张拉操作不同步、不分级、升压快等，易发生应
力骤增，应力变化不均衡，不利于应力调整。
5.2 原因分析
1、受力概念不清楚，不了解规范规程要求，不按设计文件和施工方
案规定施工，不了解随意操作的严重后果。
2、张拉设备不足，设备使用状态不好，凑合使用。
3、张拉设备不按规定标准标定，检查。
4、施工管理不善，图省事，减少张拉设备调动。
5.3、防治措施
1、千斤顶、油泵及压力表要经编号配套后进行标定，每套设备标定
后应及时绘出张拉力与压力表读数的点系曲等。
2、标定张拉设备用的试验机或测力计精度不低于土 1.5%。
3、经配套标定的张拉设备，必须配套使用，不许随便更换、随便搭
配组合使用。
4、使用过程中，一旦其中某项设备发生故障，需要更换时，仍须再
行配套标定。
5、张拉设备的标定期限，不宜超过半年，对性能稳定的张拉设备，
标定时间可放宽，但不得大于一年，设专人保管和督办。
6、张拉前，由质检人员对张拉设备和标定曲线进行验证检查。
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6、预应力筋改变方向处混凝土开裂
6.1、现象
在预应力筋改变方向（弯曲或弯折）处，会产生局部横向力，使
混凝土出现裂缝、撕裂甚至崩出现象。
6.2、原因分析
1、如果预应力筋偏离直线，在预应力筋与周围混凝土之间会产生径
回应力，半径为尺的曲线预应力筋，将以单位长度 p/p 的力挤压混
凝土（p—预应力筋拉力）。
在预应力筋的弯折处，将引起 pa 力（a
—弯折处预应力筋转角，以弧度计）。
2、尽管设计中的预应力筋是直线的，实际施工中的预应力筋会出现
有小的偏离，从而在混凝土中产生横向力。
由于这样些横向力的存
在，可能会造成梁中的混凝土出现裂缝。
3、当预应力筋在齿板上锚固时，齿板附近的时会出现裂缝。
6.3、防治措施
1、在预应力筋弯折处宜加密箍筋或在弯折内设置附加钢筋网片。
2、为防止实际施工中预应力筋出现偏离，在所有后张梁的腹板中布
置一定数量的横向分布钢筋。
3、对预应力混凝土曲梁，由于预应力筋张拉时，在梁板内侧产生径
向压力，因此必须在梁腹内设置防崩裂的构造钢筋，防崩
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