技术资料.docx

1、技术资料技 术 资 料钻孔桩钻孔及混凝土灌注过程中常遇到的问题及处理方法：钻孔过程中常出现的施工质量问题及防治措施：一、护筒冒水护筒冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大或钻头起落时碰撞。防治措施在埋护筒时，坑地与四周，应选用最佳含水量的粘土分层夯实，在护筒的适当高度开挖孔，使护筒内保持1.01.5m的水头高度，钻头起落时，应防止碰撞护筒，发现护筒冒水时、应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则重新定位后安装护筒。二、塌孔溶洞或裂隙钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则

2、表示有孔壁坍塌溶洞破裂隙的迹象。造成原因A、孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填实，以及护筒内水位不变，钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间长也会引起孔壁坍塌。1B当遇到小溶洞或裂隙时，可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。C地下水位流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。防止措施1、在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保证护筒内泥浆水位高于地下水位，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时，要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间，成孔后，待灌时间一般不应大

3、于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。2、当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象的时候，可采用在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果，当遇到大溶洞时，孔内泥浆急剧下降的情况，可采用粘土或碎石回填后重新钻孔。3、当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采用在木桩附近井点降水的方法，降低孔内地下水位，直至混凝土浇筑完毕。三、缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。造成原因A、软土层受地下水影响和周边车辆的振动。B、塑性土膨胀，造成缩孔。2C、钻锤磨损过甚，焊补不及时。防护措施1、在软塑性土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量。2、成孔时，

4、应加大泵量，加快成孔速度，快速通过在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水更不会膨胀。3、及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扩孔作用。4、如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。四、成孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因1、施工现场不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。2、钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。3、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。4、上层里料状分布或土层夹有大的孤石或其它硬物等情况。5、施工检测控制不到位。防治措施1、现将场地夯实平整，轨道及枕木宜均匀着地，支架的承

5、载力应满足要求，在发生不均匀沉陷时，必须随时调整。2、钻机就位时，应使转盘底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不均匀3地层，科状岩层或碰到孤石时，钻速要慢档，另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效方法。3、钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局位回填粘土到偏孔处0.5m以上，待沉积密实后再钻。4、加强对钻机垂直度及钻进过程的时间监控，发现问题及时调整处理。五、桩底沉渣量过多对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计端部反力不大，

6、端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大，而对于承载桩来说，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效，因此钻孔灌注桩的沉渣量检查是施工控制中的一项关键工作。造成原因检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔，泥浆比重过小，或泥浆注入量不足，而难于将沉渣浮起，钢筋笼吊放过程中，未对准孔为而碰撞孔壁使泥土坍落桩底，清孔后待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施1、加强对沉淀层的检查力度和意识。2、成孔后，钻头提高孔底1020cm，保持慢速空转，维持循环清4孔时间不少于30分钟，采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。3、钢筋笼吊装时，使钢筋笼的中心保持一致，避免碰

7、撞孔壁，可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣，下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求，4、开始灌注混凝土时，导管底部孔底的距离宜为3040cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次性埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅出孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。B、水下混凝土灌注过程中常出现的施工质量问题及防治措施。一、卡管水中灌注混凝土过程中，无法断续进行的现象，造成原因，初灌时隔水栓堵管，混凝土和易性，流动性差造成离析，混凝土中粗骨料粒径过大，各种机械故障引起混凝土浇筑不连接

8、，在导致停留时间过长，而卡管，导管进水造成混凝土离析等。防止措施1、使用的隔水栓直径应与导管内径相套，同时具有良好的隔水性能，保证顺利和排水、或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部，封顶时拉起盖板，或抽出插板即可，安全、方便。2、在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控5制，水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应经过实验室确定，坍落度宜为1822cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm，为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。3、应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应拼装，试压，试水压力为0.61.0mpa，以免避免导管进水。

9、4、在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管时避免在导管内形成变压气塞。5、在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。二、钢筋笼上浮造成原因1、当混凝土灌注钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动钢筋笼上浮。2、由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。防治措施1、浇筑混凝土前，钢筋笼初始位置应定位准确，并与

10、孔口固定牢固。62、加快混凝土灌注速度，缩短时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，控制导管埋深在1.52.0m，应放慢浇筑速度，减少混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮，灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在25m，不宜大于6m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。3、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止灌注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。三、断桩混凝土凝固后不连续，中间被泥浆

11、变疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因1、封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被凝固的混凝土填充。2、泥浆过稠，增加了灌注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，导致施工中经常发生导管堵塞，流动不畅通等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，7即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。3、灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏面二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因，导管提漏有两种原因。A、当导管堵塞时，一般采用上下振击法，

12、使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。B、因泥浆过稠，如果估算测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。4、灌注时间过长，而上部混凝土已经近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。5、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能将时冲填，造成泥浆填入。6、浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析，造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松空洞现象。

13、防治方法1、成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌，清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土避免孔底沉渣超过规范规定。2、灌注混凝土前，认真进行孔径测量，准确算出全孔首次混凝土灌8注量。3、尽可能提度混凝土浇注速度，开始浇混凝土时，尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力，可以克服泥浆阻力，快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。4、混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管准确可靠，并严格遵守操作规程。5、灌注混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足要求。6、在地下水活动较大的地段，事先要用导管或水泥进行处理，上水成功后

14、方可灌注混凝土。7、灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要时应有备用搅拌机，发电机等应急设备。8、导管的拆卸长度应根据导管内混凝土的上升度而定，切勿起拔过多。9、对导管的要求：导管应有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。各节的安装接头的对接位置，要预先试拼并作标记，安插导管时须按试并的状态，对号并装，所有法兰盘接头均须垫入57mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。内径应一致，其误差应小于2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞，检查锤作通过试验。9最下端一节导管长度要长一些一般为4mm左右，

15、其低端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小摩擦，每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。导管使用前做好水密性试验。以上是钻孔灌注桩施工中常遇到的问题，及相应解决措施，对现场施工有一定参考价值。预应力桥梁施工质量通病与防治随着我国高等级公路建设的不断发展，预应力混凝土桥梁日益显示出广阔的应用前景，对于后张预应力混凝土空心板梁，由于不需要张拉台座，适宜于配置曲线预应力钢束，便于现场施工，因此目前在公路桥梁上得到广泛的应用。但后张法预应力板梁施工技术难度大，人员、材料和机械要求高。在现场施工中更易出现一些质量技术问题，现把后张预应力施工常易出现的质量问题和预防措施简要进行分析，以供参考

16、。一、预应力筋的滑丝和断丝1.1现象后张法预应力筋张拉时，预应力钢丝和钢绞线发生断丝和滑丝，使得构件和预应力筋受力不均匀或使构件不能达到所要求的预应力值。101.2原因分析1、实际使用的预应力钢丝或钢绞线直径偏大，使锚塞或夹片安装不到位，张拉时易发生断丝或滑丝。2、预应力筋没有或未按规定要求梳理，编束使得预应力筋松紧不一，或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。3、锚具的尺寸不准，夹片的锥度误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套易断丝、滑丝。4、锚环安装位置不准，支承垫板倾斜，千斤顶安装不正，也会造成预应力筋断丝。5、施工焊接时，将接地线在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢绞线，张拉时发生

17、脆断。6、预应力筋张拉端表面的浮锈，水泥浆未清除干净，张拉时会发生滑丝。7、预应力筋事先受损伤或强度不足，张拉时产生断丝。1.3预防措施1、预应力钢材与锚具应当具有良好的匹配，是保证锚固性能的关键，观场实际使用的预应力钢材锚具，应与预应力筋和锚具组装件，锚固性能试验用的材料一致，如现场更换预应力钢材与锚具之一，应作重组装件锚固性能试验。2、预应力钢材下料时，应随时检查其表面质量，如局部线段不合格，则应切除。3、预应力筋编束时，应逐根理顺捆扎或束，不得混乱。114、预应力筋穿入孔道后，应将其锚固夹持段及外端的浮锈和污物擦拭干净，以免钢绞线张拉锚固时，夹片齿槽堵塞而引起钢绞线滑脱。5、夹片式锚具安

18、装时，应使每根预应力钢材平顺至少在距端部1220m的长度内不扭绞交叉。6、千斤顶安装时，工具锚应与前端工作锚对正，使工具锚与工作锚之间的各根预应力钢材相互平行，不得扭绞锚位，工具锚夹片外表面和锚板锥型孔内表面使用前宜涂润滑剂，并经常将夹片表面清洗干净，以确保张拉工作顺利进行，如工具夹片开裂或牙面缺损较多，工具锚板出现明显变形或工作表面损伤显著时，均不得继续使用。7、焊接时，严禁利用预应力筋作接地线，在预应力筋旁边进行烧割，或焊接操作时，应非常小心，使预应力筋不受过高温度，焊接火花，或接地电流的影响。1.4治理方法根据桥涵技术规范的规定，后张预应力钢筋断丝的数量，对每束钢丝或钢绞线不得超过一根，

19、每个断面丝之和不得超过该断面钢丝的总数的1%，且严禁相邻两根断裂或滑脱。超过上述限制，应更换钢绞线及锚具重新张拉。1.5现象现浇预应力混凝土结构浇筑时，金属波纹管（螺旋管）孔道漏进水泥浆，轻则减小孔道截面面积，增加摩擦阻力；重则堵孔，使穿筋困难，甚至无法穿入，当采用先穿工艺时，一旦漏入浆液将预应12力筋，铸固，造成无法张拉。1.6原因分析1、金属波纹管没有出厂合格证，进场又未验收，混入劣质产品表观为管刚度差，咬口不牢，表面锈蚀等。2、波纹管接长处，波纹管与喇叭管连接处，波纹管与灌浆排气管接头等接口封闭不严密，流入浆液。3、波纹管遭意外破损，如普通钢筋压伤管壁，电焊火花烧伤管壁，先穿筋时由于戳撞

20、使咬口开裂，浇筑混凝土时振动器碰伤管壁等。4、波纹管安装就位时，在拐弯处折死角，或反复弯曲等，会引起管开裂。1.7防治措施1、金属波纹管出厂时应有产品合格证，并附有质量检验单，其各项指标应符合行业标准（预应力混凝土用金属螺旋管）的国家要求。金属波纹管进场时，应从每批中取3根，现检查管的d，再将其弯成半径的30的圆弧，高度不小于1m，检查有无开裂与脱口现象，同时作灌水试验，检查管壁有无渗漏现象，合格后方可使用。2、金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊，波纹管在室外保管时间不可过长，应架空堆放，并用毡布等有效措施防止雨露，和各种腐蚀性气体，或介质

21、的影响。3、金属波纹管的接长，可采用大一号同型号波纹管，接头管的长度为200300mm，在接头处波纹管应居中碰口，接头管两端用密封13胶带或塑料热塑管封堵。4、波纹管与张拉端喇叭管连接时，波纹管应埋入式固定，端钢绞线连接时，可采用水泥胶泥或棉丝与胶带封堵。5、灌浆泌水管与波纹管的连接，其作法是在波纹管上开洞，用带咀的塑料弧形压板与海绵垫片覆盖并用铁丝扎牢，再接增强塑料管的外径20mm，内径16mm，并伸出梁面约400mm，为防止泌水管与波纹管连接处漏浆，波纹管上可先不开洞并在外接塑料管内插一根钢筋，待孔道灌浆前再用钢筋打穿波纹管，拔出钢筋。6、波纹管在安装过程中，应尽量避免反复弯曲，如果遇到折

22、线孔道，应采取圆弧线过渡，不得折死角，以防管开裂。7、加强对波纹管的保护，防止电焊火花烧伤管壁，防止普通钢筋戳穿或刺伤管壁，防止先穿筋使管壁受损，浇筑混凝土时，应有专人值班保护张拉端预埋件，管道、排气孔等，如发现波纹管破损，应及时修复。1.4治理方法1、对后穿筋孔道，在浇混凝土过程中用混凝土凝固前，可用通孔器通孔或用水冲洗，用时将漏进孔道的水泥浆冲散或冲出。2、对先穿筋的孔道，应在混凝土终凝前，用倒链拉动孔道内的预应力筋，以免水泥浆堵孔。3、如金属波纹管孔道堵塞，应查明堵塞位置凿开疏通，对后穿筋的孔道，可采用细钢筋插入孔道探出堵塞位置，对先穿筋的孔道，细14钢筋不易插入，可改用张拉千斤顶从一端

23、试桩，利用实测伸入值推算堵塞位置，试拉时，另端预应力筋要用千斤顶楔紧，防止堵塞砂浆被拉裂后，张拉端千斤顶飞出。1.5曲线孔道竖向位置偏差1、现象在多跨连续预应力混凝土桥梁中，曲线预应力筋的竖向坐标是以预埋的波纹管中心线为准，多跨曲线孔道竖向坐标控制点、跨中点、反弯点、及支座点。在实际施工中，检查曲线孔道竖向坐标时，经常遇到跨中处坐标偏高与支座处坐标偏低的现象，降低了预应力筋的有效高度影响梁的承载力和抗裂要求。2、原因分析1、控制曲线孔道竖向坐标的钢筋支托位置，计算有误或安装不准。2、设计图纸上所表明的曲线孔道在支座处的竖向坐标有时偏离但在该节点处纵横钢筋较多，使曲线孔道难以安装到位。3、在钢筋

24、安装与绑扎过程中，操作工人贪图方便，没有严格控制钢筋位置，尤其在支座处，对曲线孔道的竖向坐标影响较大。3、防治措施1、在编制施工组织设计期间，应该对曲线预应力筋的坐标高度是否会引起波纹管与梁的钢筋相碰，如在内支座处遇到这种特况，应与设计人员商讨，能否调整钢筋的规格和排列方式，不得已时考察降低波纹管的坐标高度，在跨中处也可参照处理，至于在其它部位，15钢筋避开波纹管，不得影响波纹管的曲线形状。2、施工单位应分解绘制预应力筋曲线坐标图，支座（跨中）处钢筋与预应力筋孔道排列详图，并交待给有关操作人员，施工中加强督促检查，严格按图施工。3、金属波纹管可采用钢筋支托定位，钢筋支托可点焊在箍筋上，间距为0

25、.51.0m，防止混凝土浇注后波纹管上浮。3.4治理方法1、金属波纹管的坐标高度超出允许偏差，但不大于10mm，可不必调整。2、金属波纹管的坐标高度如超出允许偏差，大于10mm，应局部拆开调整至允许偏差内。3、金属波纹管的坐标高度超出允许偏差较大而无法调整的情况，应会同设计人员根据实际受力情况商讨解决办法。4、曲线孔道灌浆密实4.1、现象曲线孔道的上曲部位尤其是大曲率曲线孔道的顶部，孔道灌浆后会产生较大的月牙形空隙，甚至有一段空隙。4.2、原因分析1、孔道灌浆后，水泥浆中的水泥向下沉，水向上浮，泌水超向聚集在曲线孔道的上曲部位，随后可被吸收，而留下空隙或空洞。2、钢绞线比钢丝，泌水多，是由于其

26、灯芯作用，这种现象是由于高的液体压力迫使泌水进入钢绞线的间隙里，并由此向上流动而被禁16锢在顶部锚头的下面。3、水泥浆的水灰比大，没有掺减水剂与膨胀剂等，在竖向孔道内泌水更为明显。4、灌浆设备的压力不足，使水泥浆不能压送到位，浆体不密实，孔道顶部的泌水排不出。灌浆工艺依赖工人的正确与熟练操作技术，否则难以保证灌浆质量。4.3、治理方法1、对重要的预应力工程，孔道灌浆用的水泥浆应根据不同类型的孔道要求进行试配，合格后方可使用。2、对高差大于0.5m的曲线孔道，应在其上曲部位设置泌水管（也可作灌浆用），泌水管应伸出梁顶面400mm，以便泌水向上浮，水泥向下沉使曲线孔道的上曲部位灌浆密实。3、竖向孔

27、道的灌浆方法，可采取一次灌浆到顶或分段接力灌浆，根据孔道高度与灌浆泵的压力等确定，孔道灌浆的压力应符合规范要求，不提倡分段压浆，当确需采用分段灌浆时防止接浆处憋气。4、灌浆操作工人应经过培训上岗，严格执行灌浆操作规程，确保孔道灌浆密实。5、孔道灌浆后，应检查孔道顶部灌浆密实度情况，如有空隙，应采用徐徐补入水泥浆，使空气逸出，孔道密实。5、张拉作业管混乱5.1现象1、张拉设备使用混乱，表现为未经标定查验或超期使用，随意配套17组合使用，造成张拉力不准确，影响结构的抗裂性能。2、操作人员没有遵照原定的张拉顺序进行张拉，使结构受力不均衡，造成构件变形（侧弯、扭转、起拱不均等），出现不正常裂缝，严重时

28、会使构件失稳，张拉操作不同步、不分级、升压快等，易发生应力骤增，应力变化不均衡，不利于应力调整。5.2原因分析1、受力概念不清楚，不了解规范规程要求，不按设计文件和施工方案规定施工，不了解随意操作的严重后果。2、张拉设备不足，设备使用状态不好，凑合使用。3、张拉设备不按规定标准标定，检查。4、施工管理不善，图省事，减少张拉设备调动。5.3、防治措施1、千斤顶、油泵及压力表要经编号配套后进行标定，每套设备标定后应及时绘出张拉力与压力表读数的点系曲等。2、标定张拉设备用的试验机或测力计精度不低于土1.5%。3、经配套标定的张拉设备，必须配套使用，不许随便更换、随便搭配组合使用。4、使用过程中，一旦

29、其中某项设备发生故障，需要更换时，仍须再行配套标定。5、张拉设备的标定期限，不宜超过半年，对性能稳定的张拉设备，标定时间可放宽，但不得大于一年，设专人保管和督办。6、张拉前，由质检人员对张拉设备和标定曲线进行验证检查。186、预应力筋改变方向处混凝土开裂6.1、现象在预应力筋改变方向（弯曲或弯折）处，会产生局部横向力，使混凝土出现裂缝、撕裂甚至崩出现象。6.2、原因分析1、如果预应力筋偏离直线，在预应力筋与周围混凝土之间会产生径回应力，半径为尺的曲线预应力筋，将以单位长度p/p的力挤压混凝土（p预应力筋拉力）。在预应力筋的弯折处，将引起pa力（a弯折处预应力筋转角，以弧度计）。2、尽管设计中的预应力筋是直线的，实际施工中的预应力筋会出现有小的偏离，从而在混凝土中产生横向力。由于这样些横向力的存在，可能会造成梁中的混凝土出现裂缝。3、当预应力筋在齿板上锚固时，齿板附近的时会出现裂缝。6.3、防治措施1、在预应力筋弯折处宜加密箍筋或在弯折内设置附加钢筋网片。2、为防止实际施工中预应力筋出现偏离，在所有后张梁的腹板中布置一定数量的横向分布钢筋。3、对预应力混凝土曲梁，由于预应力筋张拉时，在梁板内侧产生径向压力，因此必须在梁腹内设置防崩裂的构造钢筋，防崩