积水点改造工程施工方案及主要技术措施.docx
《积水点改造工程施工方案及主要技术措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《积水点改造工程施工方案及主要技术措施.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
积水点改造工程施工方案及主要技术措施
积水点改造工程施工方案及主要技术措施
6.1施工测量
测量组在与甲方、勘测设计单位接桩后，对在本施工范围之内的桩位（包括导线点、水准点等）进行必要的保护，并及时做好导线复测、导线点的加密，水准点的复测和加密等测量工作。
对所交导线点、水准点进行现场拴桩。
在附近固定物上做好拴桩标记，并填写拴桩纪录。
在条件允许的情况下，对有关桩位砌筑保护，并立标牌注明“测量拴桩，注意保护”字样。
一、施工测量技术要求
1、施工测量按施工图纸、《工程测量规范》GB50026-2012有关规定执行。
2、对业主提供的控制点进行复核测量，符合精度要求后再进行工程的施工测量。
3、场区控制网按相当于二级导线精度布设平面控制网。
（如采用原有控制网作为场区控制网时，要先复测检查，符合精度要求后方能取用）。
4、场区内按施工情况需要增设水准点，测量精度按不低于二等水准测量精度进行测量。
二、平面控制测量
1、依据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》、招标文件中对测量精度要求，建立场区平面控制网，目的主要是加密各高级导线点，以满足施工测量的平面控制的需要。
2、施工前由测量人员利用全站仪对业主、测绘院提供的平面坐标点、高程点进行复测，并对场区内的现况地面标高统一复测。
3、利用全站仪布设一闭合导线，作为以后施工的首级控制点。
施工测量平面控制网，导线技术指标按一级导线要求执行（即：
导线边长≤300m，方位角闭合差为10n1/2，相对闭合差≤1/15000）。
4、控制点的选择考虑便于长期保存，即要满足精度要求、分布均匀方便施工，还要考虑加密控制点的布设，对于重点平面控制点及高程控制点采用浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m，长和宽各0.6m），并设立警示牌。
控制点每月进行复测一次，遇有特殊天气，过后加测一次，检查控制点的变化情况，如有异常及时予以调整或平差。
5、随着工程各项工作的进一步展开，为了更好的控制平面位置，在首级控制点的基础上，进行加密控制点的布设。
加密点布设成闭合导线和附合导线，并且加密点要随时与首级控制点进行校核。
6、所有内业成果报监理工程师审批后方可投入工程使用。
7、控制网的布设：
控制网布设成三角网或边角网。
所有控制点应便于观测保存。
8、工程的施工放线工作根据所施项目有所不同，管道工程主要为上口、底口、折点线。
控制点主要包括：
结构边角点、折点、弧线段的起始点、中点等，由坐标控制网分别对控制点进行测设，从而实现平面位置放样。
三、高程控制测量
1、建立高程控制网采用水准测量和测距三角高程测量法。
以水准网为主要形式，采用三等水准测量精度。
2、高程控制点由基本水准点组成，选择地质条件好、地基稳定处。
3、采用高程控制点直接对高程进行控制，如较远可适当加密，加密水准点时采用附合导线，用水准仪往返观测各一次，往返误差不得大于±12L1/2mm（L为路线长，以km计）。
精度合格后，作为线路高程控制点。
4、结合本工程的实际情况在施工过程可建立临时水准点。
临时水准点要选在牢固且不易破坏的地方，当施工过程中水准点不得不被破坏时，及时将其引测至稳固的地方，保证精度与原有水准点等级相同。
5、施工过程中，在使用任何水准点前必须进行复测，检查水准点是否可靠。
6、施工过程中，应测定并经常检查结构部分的位置和标高，并作出测量记录和结论，如超过允许偏差时分析原因并进行补救和改正。
7、根据已知高程点对管道及道路高程进行测量，管道工程一般情况每10-20m布设一点，道路工程同样每10-20m布设一点。
施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。
四、施工控制测量成果的检查和检测
1、为了确保设计的净空限界和正确的线路方位，必须有严格的检查和检测制度。
施工控制测量成果，经自检和驻地监理审批，向施工监理部提出检测申请（申请单与成果）。
由施工监理部通知测量监理进行检测。
2、检测均应按照规定的同等级精度作业要求进行，及时地提出成果报告，一般检测互差应小于2倍中误差，可用原测成果，若大于该值或发现粗差，应由监理会同监理部采取专项检测来处理。
3、检测导线的坐标互差≤±12mm，＜±20mm；检测地高程点的高程互差≤±3mm，≤±5mm；检测导线起始边（基线边）方位角的互差≤±10″；检测相邻高程点的高程互差≤±3mm；检测导线边的边长互差≤±8mm。
五、施工测量措施
1、控制网的测量：
本工程的测量所用仪器为全站仪，组成控制网的各点间测量均采用四个测回。
2、数据处理：
控制网所测得的数据进行平差计算，求得边与角的中误差，满足测量精度要求后方可使用。
3、桩点保护：
控制网中所设置的各点均采用混凝土包顶端带十字的Φ16以上螺纹钢，露出混凝土高度不大于15mm，以免变弯而影响测量精度。
桩点处设置明显标识防止误用。
4、施工过程中边桩测量：
在施工过程中，根据控制桩置镜精确测量区间中线及边线，同时埋设护桩以利于边桩的恢复。
施工边桩即使没有动过，也要定期进行复核测量。
5、管道工程测量方案
施工前，对与旧管线相接的接口进行中线、高程的测量，并与设计图纸核对，尤其是排水管线下游接口处的高程复核，以免发生倒流水现象。
施工各种管线前，提前复核相互之间的平面位置和高程关系，发现矛盾及时通知监理工程师及设计人员。
工程所有桩位点都采用极座标定位、3级导线点复测。
针对本工程管线长、桩位点多、结构物多的施工特点，所有结构物和导线点、水准点、折线点都加强布设控制桩，并及时采取补测或重新校测等方法措施进行防控。
利用加密的控制网精确测定结构中线位置，经校核无误，根据设计的数据，测设出十字定位线，基础的开挖线。
基槽开挖后，测定槽内中线位置，中线测量要保证测距的相对中误差精度，还要保证定位精度。
用精测后的中线测定管基的位置、测设出管基十字定位线。
管线利用控制导线测定施工中线，根据施工组织设计的开槽宽度测设出开挖线，并实测沟糟边缘高程。
将开挖线和开挖深度向施工队交底。
沟槽到底后，立即把中线投到槽底表面、钉桩给出管道线中线和外皮线，测设出检查井四周边线，给施工提供控制依据，同时要控制起坡点和坡度。
本工程所有井室都采用极座标定位。
针对本工程管线长的施工特点，所有井室和折线点都布设4个控制桩。
六、测量管理措施
1、开工前对测量人员进行测量知识、测量规范、测量仪器使用等方面进行培训；
2、测量人员应认真理解图纸，发现问题及时上报，得到书面答复才能按图进行测量放样；
3、在施工过程中，应对所有导线点、水准点、加密导线点和加密水准点定期进行复测。
4、所有测量资料，也需及时真实的进行填写，作为竣工资料编入竣工文件，并应归档保存。
6.2道路结构、障碍物拆除
由于管道多在现况道路下铺设，需要拆除道路结构，另外在施工中可能涉及其他障碍物拆除，如路缘石、人行步道、不明障碍物等。
所有拆除项目需要恢复的，根据业主要求按原样进行恢复。
根据沟槽开挖深度、支护形式确定放坡系数，计算开挖上口宽度，根据开挖上口尺寸确定拆除、破除范围。
道路破除先定出破除边线，采用云石机将沥青砼切割不小于3cm边线，再根据沥青砼破除宽度采用破碎炮破坏沥青砼及下部基层，在路面上每隔0.5-0.8m打孔时期松散，再由挖掘机破除装车运弃至渣土消纳场。
施工过程中对破除的沥青砼边线尽量顺直，并切成直角，并注意保护，一是保证后期恢复时的质量，二是保证美观。
钢筋砼结构障碍物采用破碎炮破除，先进行土方开挖，在拟破除结构全部外露后进行破除，采用挖掘机将破除的碎块装自卸汽车运弃至渣土消纳场。
对于钢筋砼的结构在机械破除的过程中，配备焊工将钢筋切断，以方便装车运输。
破除过程中对其他不破除的结构进行保护，防止其他结构损坏。
破除及清理要彻底，形成干净平整的工作面，以方便后期工程施工。
施工过程中有专人进行洒水降尘。
6.3管沟开槽施工
一、沟槽开挖
本工程土方开挖主要为管道、方沟沟槽土方开挖。
1、一般沟槽放坡开挖
沟槽深度小于等于3m时，基坑、沟槽边坡坡度1：
0.5放坡明挖。
管道一侧的工作面宽度要求如下：
管结构的外缘宽度D≤500（mm）工作面宽度为300mm；
尽量采用挖掘机开挖及人工配合修整的方法进行施工，同时配备2名测量人员进行边线及高程测量，随挖随测，机械开挖至设计底高程以上20cm后，采用人工挖槽，确保基础处于原土状态。
如现场不具备机械作业条件，或者在既有管线位置，为确保施工安全，采用人工开挖。
在已有建筑物附近进行开挖时，施工措施必须保证其原有建筑物的稳定和安全，并尽可能做到不影响其正常使用。
靠近房屋、墙壁堆土高度不超过1.5m，另外挖出的土方不得覆盖、堵塞原地面排水沟或市政设施井及测量控制井位。
基槽开挖时，对平面控制桩、水准点、基槽平面位置、水平标高、边坡坡度等进行经常性复测检查。
机械挖土的挖掘机作业位置必须牢固，作业半径内严禁站人。
施工人员下槽施工必须佩戴安全帽等防护用品。
开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，分段开挖，每段长约以2个检查井为一段，以减少塌方或破坏土基，同时要注意边坡土体稳定，出现问题及时处理。
在沟槽开挖过程中，如遇不明地下障碍物，或地基出现与勘探不符现象，及时与建设、监理单位有关人员联系，征求设计单位意见，确定适当的处理方案并经实施后，进行下一道工序施工。
现场安全员对现场进行监护和巡回检查，发现问题及时处理，满足安全施工条件后方可进行施工。
2、拉森钢板桩支护
（1）打桩设备
采用打拔机进行施工打拔。
（2）钢板桩施工的一般要求
钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。
各周边尺寸尽量符合板桩模数。
（3）钢板桩的吊装、堆放
装卸钢板桩宜采用两点吊。
吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意：
①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
②钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
③钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
（4）钢板桩施工方法
1）单桩逐根打入法施打钢板桩
先由测量人员定出轴线，由一侧向另一侧施打。
准备桩帽及送桩：
打拔机吊起钢板桩，人工扶正就位。
单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。
先用打拔机夹住钢板桩头部振动1min~2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。
拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，先振动1min~2min后再往下锤0.5m~1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。
（5）拔桩时应注意事项
拔桩起点和顺序：
对封闭式钢板桩，拔桩起点应离开角桩5根以上。
可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。
拔桩的顺序最好与打桩时相反。
3、沟槽验收
对开挖完成的沟槽基础进行钎探，由业主、设计、地勘、监理部门进行联合验槽，如不满足地基承载力要求，由监理、设计、地勘、业主单位共同确定处理方案。
4、沟槽开挖应急措施
基坑工程中，由于施工不当、不明不良地质因素及不可抗力等原因会发生各种不可预见的情况。
如基坑开挖后，边坡位移过大或发展过快，基坑边坡渗漏水等现象，为防止造成较严重的后果，应根据监测结果，仔细分析原因，针对不同情况及时采取相应措施。
边坡水平位移突然加大，按正常间隔进行观测时，位移增量达到平时值的3~5倍或绝对值达到5mm/d以上即界定为水平位移突然加大。
处理措施：
a.立即将观测结果上报施工项目负责人和技术负责人，要求马上停止基坑挖运土。
b.负责基坑支护施工的技术人员要立即查找事故原因，查看边坡、基坑周边地面是否有裂缝、边坡坡面是否有渗漏水，是否基坑周边有临时堆载情况等。
c.找出形成的原因后，加密基坑观测频率，如果是由于堆载造成，应卸载。
d.如果消除隐患后，基坑位移回复正常，可继续施工；如果未找到事故原因，水平位移继续发展，不得继续施工；如果位移加速，须及时回填基坑，防止基坑边坡垮塌。
二、砂基础
回填砂料应选用天然级配砂石，其最大粒径≤25mm，或中砂、粗砂，回填前先请监理检验。
在沟槽底部每隔10m左右钉一只高程桩，以控制挖土面、回填面，砂基回填前请监理复核高程桩的标高。
采用机械及人工下料，人工进行回填平整，并用平板夯进行夯实。
三、管道安装
沟底符合要求，经监理检查后，才能进行管道敷设安装，管件必须按时、按需及时运至施工现场，满足管道敷设安装进度需要。
到场后的管子经检查无缺陷损坏，并且需业主、监理工程师确认合格后,再进行下管前的施工准备。
1、吊车下管
a采用25t汽车吊进行下管，事先与起重机人员或吊车司机一起勘察现场，根据沟槽深度、土质、环境情况，确定吊车槽边距离、管材存放位置及配合事宜。
管道铺设前应对管材、管件认真检查，发现有问题的管材、管件不得采用。
b吊车不得在架空输电线路下工作，在架空线路一侧工作时，要与线路保持安全距离。
c吊车下管由专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关操作规程及指挥信号，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。
2、安装偏差
a、管道的直管、弯管和岔管等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2％。
b管道始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。
6.4附属构筑物
一、混凝土方沟、检查井
1、垫层砼铺设
沟槽开挖结束并经相关单位验收合格后，准备C15砼垫层施工。
根据设计图复核槽底高程，确认无误后对垫层位置用小线准确放线。
垫层模板支搭相对简单，10cm×10cm方木作为边模，沿木方外侧间距每3m向地层钉入木桩作为边模支撑。
在槽底标定垫层砼浇筑高程点，每5m设置一点，以方便进行高程控制。
垫层混凝土现场条件允许时也可采用搭设溜槽浇筑。
选用平板式振捣棒振捣，平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
用通长木刮杠刮平后，用木抹子抹平，并做好养护工作。
2、模板工程
模板应优先采用钢模板和胶合板，异形结构采用刨光木模板拼合使用。
钢模板宜采用标准化的组合模板。
组合钢模板的拼装应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》。
各种螺栓连结件应符合国家现行有关标准。
钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。
木模可在工厂或施工现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮。
木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。
当采用平缝时，应采取措施防止漏浆。
木模的转角处应加嵌条或做成斜角。
重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和钢度。
模板按施工详图要求进行测量放样，定位准确。
模板支撑固定要牢靠，模板在使用前，涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。
模板板面之间应平整，必要时在板缝间夹海绵条，保证接缝严密，不漏浆，不变形，并有足够的强度和刚度。
模板安装的技术要求
模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不应与脚手架联结（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。
安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。
基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩、台、梁的侧模可设拉杆固定。
浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。
对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。
模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。
浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
模板在安装过程中，设置防倾覆设施。
模板安装完毕后应仔细清仓，保证仓内无任何杂物。
模板拆除：
模板拆除期限应根据结构物特点、模板部位和砼所达到的强度来决定。
非承重侧模板应在砼强度保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。
承重模板应在砼强度能承受其自重力及其它可能叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，在砼强度符合设计强度标准值的50％的要求后方可拆除；当构件跨度大于4m时，在砼强度符合设计强度标准值的75％的要求后方可拆除；如设计上对其另有规定，按设计规定执行。
模板拆除应遵循先支的后拆，后支的先拆的顺序；墩、台模板宜在其上部结构施工前拆除。
拆模时不允许猛烈敲打和强扭的方法进行，应保护砼表面及棱角处不因拆摸而损伤，拆下的模板严禁抛扔，并应维修整理，分类妥善存放。
3、钢筋工程
钢筋工程的特点是使用的材料多，成品的形状尺寸各不相同，焊接及安装的质量好坏对结构质量影响较大，而在混凝土浇注完成后又难以检查，所以对钢筋的各道工序要严格控制。
①钢筋的检查：
钢筋进场必须有出厂质量保证书（或检验合格证）。
进场后取样进行力学性能及焊接性能试验。
试验人员应对钢筋作全面试验检查，严把质量关。
试验内容包括：
拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）、冷弯试验和焊接试验，并应分批取样。
同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60吨为一验收批。
②钢筋的保管：
钢筋进场后按钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收并妥善保管。
堆放场地应选择地势较高处，下设垫木，把钢筋垫起离地30cm,上盖苫布，使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损，并按不同规格等级分别堆放且挂牌标识，避免同酸、盐、油等类物品一起堆放，防止污染、锈蚀。
钢筋进场后挂牌标识，加工场地进行硬化处理。
③钢筋的加工与绑扎安装：
钢筋的加工：
硬化钢筋加工场地，设立不短于5米的钢筋加工平台。
A、将钢筋表面灰尘、油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。
钢筋调直时，盘条用卷扬机调直，采用的冷拉方法调直钢筋时，要求Ⅰ级钢筋冷拉率≤2%。
B、钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时必须按照施工图纸进行技术交底，复核无误后按交底要求的规格、尺寸进行下料。
C、钢筋下料时，应对同批、同类、同型号加工成型的第一根钢筋进行验收，检查合格后，才可成批下料加工。
D、钢筋的接头常用搭接焊接接头和绑扎搭接接头两种形式，以焊接接头为主。
采用电弧焊时，尽量作成双面焊，焊缝长度单面焊≥10d，双面焊≥5d，（d为钢筋直径）。
当采用电弧焊焊接热轧钢筋时，要求：
a、焊接长度、宽度、厚度应按图纸或规范要求。
电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍钢筋直径。
b、用于电弧焊的焊条，Ⅰ级钢筋采用J422，Ⅱ钢筋采用J502、J506。
c、如钢筋、级别、牌号、直径或焊条型号有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验。
当试样的焊接抗拉强度大于或等于被焊接钢筋的抗拉强度时，焊接才允许进行。
当钢筋采用绑扎接头时，要求：
a、绑扎搭接除图纸所示或工程师同意（当无焊接条件时，且钢筋直径小于等于25cm）外，一般不采用。
绑扎搭接长度不小于规范规定。
在受拉区，光圆钢筋绑扎接头末端设180度弯钩。
带肋钢筋绑扎接头末端可不设弯钩，但搭接长度要增加20％。
在受拉区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30d。
搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径0.7～1.6mm的软退火烧丝。
b、在结构任一有钢筋的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25％，受压区不得超过总面积的50％。
上述区段长度不小于35d，且不小于50cm。
同一根钢筋上应尽量少设接头。
受力钢筋绑扎接头应设置在内力最小处，并错开布置，相邻两接头距离不小于1.3倍搭接长度。
钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10d。
钢筋的安装、支承及固定：
在模板内安装钢筋时，应注意位置准确，为保证底模与钢筋之间有一定厚度的保护层，在钢筋下面垫与保护层相适应的塑料垫块，并用预埋铁丝绑在钢筋上或卡牢，以免浇筑混凝土时发生移动。
应注意配置在同一截面内的垫块要相互错开，垫块间保持0.7～1.0m的距离。
不得用碎石、碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。
钢筋网片间或钢筋网格间相搭接时要保持强度均匀。
任何构件内钢筋的安装、支撑及固定，须经监理工程师检查认可同意后方可浇筑混凝土。
4、混凝土浇注
本工程所用混凝土全部为商品混凝土，用混凝土灌车运至现场。
在使用前需将厂家资质、混凝土配比单和原材料试验报告报监理工程师审批，原材料试验报告中应包括水泥、集料及掺加剂等的含碱量试验，避免使用可能发生碱-集料反应（AAR）的集料，每立方米混凝土的含碱量不大于3公斤，审批合格后方可使用。
有特殊要求的混凝土如抗冻、抗渗、抗折等，技术人员需向商混凝土厂家特别强调。
施工现场应检查坍落度并按有关要求留置混凝土试块，以保证资料的完整性并用于检查混凝土的强度。
钢筋、模板检查：
混凝土浇筑前应检查模板尺寸是否准确，接缝是否严密，支架连接是否牢固，脱模剂涂刷是否均匀，模板内是否清洁，检查钢筋的规格、数量、位置、间距、搭接长度及保护层厚度是否符合规范及设计图纸要求，预埋件和预留孔洞是否齐全，位置是否准确，经验收合格后方可浇筑混凝土，及时填写模板预检及钢筋隐检记录。
混凝土的运输：
混凝土采用混凝土运输车运至现场，要求商品混凝土厂家合理调配车辆，无滞留、等料现象。
要求混凝土入模温度不小于10。
C。
混凝土的浇筑：
混凝土倾落高度不得超过2.0m，以免发生离析，当倾落高度超过2.0m时，通过串筒、斜溜槽等设施卸落。
混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，并应在下层混凝土初凝前，浇完上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持在1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度符合规范要求。
混凝土浇筑应连续进行。
混凝土的振捣：
A、混凝土的振捣必须由专人负责，严格按规定操作，使用插入式振捣器时，振捣器要垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插入深度为50～100mm，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及预埋件。
B、振捣器移动间距小于工作半径1.5倍，平板振捣器的移动间距应使振捣器平板能覆盖已振实部分10cm左右，与侧模应保持5～10cm距离。
C、振捣棒应快插慢拔，以免产生空洞，掌握振捣时间，直到振捣密实为止，并防止漏振、过振。
D、振捣过程中注意观察模板的牢固性。
振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈平坦、泛浆。
振捣时间为15～30秒。
混凝土拆模养生：
混凝土捣实后1.5～24小时内不得受振动，根据气温情况及时覆盖养生。
混凝土的拆模强度，非承重部位不得低于设计强度的70%，承重部位不得低于设计强度。
混凝土拆模前采用洒水养生，拆模后采用塑料布养生，养生时间不少于7天及监理指定的时间。
二、模块检查井
1、施工工艺
准备工作一混凝土垫层—井室砌筑一流槽一踏步安装一盖板安装—井筒砌筑—抹面勾缝—井圈及井盖安装。
2、材料准备
根据检查井强度要求、接入井的排水管径,选择合适的检查井型及配套模块。
混凝土模块要及时备料，模块进入施工现场必须提供产品的合格证、检验报告等。
井壁墙体模块安装前先做基础垫层。
基础应该坐落在土质良好的土层上，接入支管超挖部分采用级配砂石或素混凝土基础。
3、施工方法
（1）放线：
圆形井以两节管预留间距中心为圆心画圆，放线时，要随时跟踪放坡大小，同时要根据图纸控制好检查井标高。
（2）砌筑：
首层混凝土模块应按设计图纸要求定位，根据检查井尺寸正确的摆放模块。
圆形井每层模块数量为直径／100，即
升级会员 