液压支架维修规范大修.docx

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液压支架维修规范大修

QB

XX矿业集团企业标准

QB/XXXXX.3－XXXX

液压支架维修规范

第3部分：

大修

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

XX矿业集团有限公司技术中心发布

目次

前言

QB/XXXXX《液压支架维修规范》分为以下4个部分：

——第1部分：

XXXX

——第2部分：

XX

——第3部分：

大修

——第4部分：

XXX

本部分为标准的第3部分。

本部分由XX集团设备管理中心提出并归口。

本部分负责起草单位：

XX管理集团XXXX机械装备有限公司。

本部分参加起草单位：

XXXX机械集团有限公司。

本部分主要起草人:

液压支架维修规范第3部分：

大修

1范围

本标准适用于综采液压支架的大修内容及要求。

使用周期为1年、采完100万吨煤或检修投用后再次维修的设备按照本标准执行。

设备大修由集团公司确定的专业化公司负责。

2规范性引用文件

GB25974.1-2010煤矿用液压支架第1部分：

通用技术条件

GB25974.2-2010煤矿用液压支架第2部分：

立柱和千斤顶技术条件

GB25974.3-2010煤矿用液压支架第3部分：

液压控制系统及阀

MT/T587-2011液压支架结构件制造技术条件

MT/T1097-2012煤矿机电设备检修技术规范

3入厂验收

设备入厂后接收方与回交方对液压支架进行交接，清点零部件，检查损坏部件，并填写回交验收单。

4翻架

4.1升支架

4.1.1准备工作

4.1.1.1清除现场不用物件；拆卸工作场所保证畅通；各维修区域之间符合安全距离（架与架之间距离不低于3米）；保证作业现场文明卫生。

4.1.1.2检查需进行拆卸的支架的状态，各部件是否固定牢固，确认无异常方可进行升架作业。

4.1.1.3将支架各个部位的浮尘，煤泥等杂物彻底清理干净。

4.1.2基本工具

尖锥、小锤等。

4.1.3解体流程（参照图1）

4.1.3.1确定立柱下腔无压后，拆卸液控单向阀上的压力表胶管。

4.1.3.2将一件Φ10球阀接在液控单向阀压力表胶管位置。

4.1.3.3将进液管接在球阀上，操纵外接操纵阀对立柱进行供液。

立柱升至合适位置后，关闭外接操纵阀与球阀。

①液控单向阀②立柱③压力表胶管位置

图1压力表胶管位置示意

4.2拆卸胶管、阀、管接件

4.2.1基本工具

套筒扳手组件/尖锥、小锤、大锤、气割等。

4.2.2解体程序（参照图2）

4.2.2.1泄压后，用尖锥将U形销取出，拆卸所有的胶管。

4.2.2.2将阀件上固定用的螺栓帽用套筒扳手取下。

4.2.2.3将阀件取下，立柱上的液控单向阀不要拆除。

①螺栓②螺帽③截止阀④U形销

图2解体示意

4.3拆卸立柱顶销

4.3.1基本工具

小锤、大锤、气割等。

4.3.2解体程序（参照图3）

4.3.2.1将一颗立柱上的2件立柱顶销固定销开口销取下。

4.3.2.2将2件立柱顶销固定销取下。

4.3.2.3用同样的方法将另一颗立柱上的2件立柱顶销固定销取下。

①销轴②开口销③立柱

图3解体示意

4.4拆卸前连杆与底座连接的铰接销轴

4.4.1基本工具

拉锤、小锤、大锤、尖锥、40T吊链等。

4.4.2解体程序（参照图4）

4.4.2.1将固定方挡销的开口销取下。

4.4.2.2将2件方挡销取下。

4.4.2.3将销轴用拉锤取出。

①底座②方挡销③销轴

图4解体示意

4.5翻架

4.5.1基本工具

枕木、行车、40T吊链、翻架专用工具等。

4.5.2解体程序（参照图5）

4.5.2.1将2件行车专用翻架40T链条扣住护帮板与顶梁连接处。

4.5.2.2在顶梁下方合适位置垫好方木。

4.5.2.3用行车将支架整体翻转过来。

图5翻架示意

5立柱及各类千斤顶组件的拆卸

5.1立柱的拆卸

5.1.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、气割等。

5.1.2解体程序（参照图6）

5.1.2.1将两件固定立柱底销的B形销取出。

5.1.2.2把立柱固定好，将2件立柱底销取出。

5.1.2.3用单臂吊将立柱取出。

5.1.2.4用同样的方法将另一颗立柱取出。

5.1.2.5将立柱顶销取下。

①底座②立柱③立柱底销④B形销

图6解体示意

5.2护帮千斤顶的拆卸

5.2.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、气割等。

5.2.2解体程序（参照图7）

将固定千斤顶销轴的开口销取出。

将1件千斤顶固定销和1件螺栓销取出。

用悬臂吊将护帮千斤顶取出。

①顶梁②护帮板③护帮千斤顶④销轴⑤长杆⑥短杆⑦螺栓销⑧螺帽⑨销轴⑩销轴

图7解体示意

5.3平衡千斤顶拆的拆卸

5.3.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、气割等。

5.3.2.解体程序（参照图8）

5.3.2.1将固定千斤顶销轴的开口销取出。

5.3.2.2将2件千斤顶固定销取出。

5.3.2.3用悬臂吊将平衡千斤顶取出。

5.3.2.4用同样的方法将另一颗平衡千斤顶取出。

①掩护梁②顶梁③平衡千斤顶④销轴⑤销轴

图8解体示意

5.4推移千斤顶的拆卸

5.4.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、气割等。

5.4.2解体程序（参照图9）

5.4.2.1将2件推移梁固定销取出。

5.4.2.2将1件推移横销取出。

5.4.2.3将推移梁用单臂吊取出。

5.4.2.4将2件推移顶固定销取出。

5.4.2.5将2件推移千斤顶固定压块取出。

5.4.2.6用单臂吊将推移千斤顶取出。

①推移梁②推移固定轴③推移横销④推移千斤顶⑤底座⑥压块固定销⑦推移压块

图9解体示意

5.5前（尾）梁千斤顶的拆卸

5.5.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、气割等。

5.5.2解体程序（参照图10）

5.5.2.1将固定千斤顶销轴的开口销取出。

5.5.2.2将1件千斤顶固定销和1件螺栓销取出。

5.5.2.3用悬臂吊将护帮千斤顶取下。

5.5.2.4用同样的方法将另一颗千斤顶取下。

①尾梁（前梁）千斤顶②销轴③销轴④尾梁（前梁）⑤掩护梁（顶梁）

图10解体示意

5.6伸缩千斤顶及插板的拆卸

5.6.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、气割等。

5.6.2解体程序（参照图11）

5.6.2.1将锁销取出，伸出千斤顶，把插板顶出。

5.6.2.2将固定千斤顶与插板的销轴开口销取下，把销轴取出。

5.6.2.3将固定千斤顶与尾梁（前梁）的销轴开口销取下，把销轴取出。

5.6.2.4依次将插板、千斤顶从尾梁（顶梁）中取出。

①插板②伸缩千斤顶③销轴④尾梁（前梁）⑤锁销⑥销轴⑦掩护梁（顶梁）

图11解体示意

5.7抬底千斤顶的拆卸

5.7.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、气割等。

5.7.2解体程序（参照图12）

5.7.2.1将固定抬底千斤顶的螺栓取下。

5.7.2.2将固定顶架的销轴取下。

5.7.2.3将顶架取下，取出抬底千斤顶。

①底座②螺栓③顶架④抬底千斤顶⑤销轴

图12解体示意

5.8后溜千斤顶的拆卸

5.8.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、气割等。

5.8.2解体程序（参照图13）

5.8.2.1将固定后溜千斤顶与双耳链环卡的销轴取下。

5.8.2.2将固定后溜千斤顶与耳轴的的销轴取下。

5.8.2.3将后溜千斤顶取下。

①销轴②耳轴③后溜千斤顶④销轴⑤双耳链环卡⑥底座

图13解体示意

6侧护部件的拆卸

6.1侧护板及弹簧筒的拆卸

6.1.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、气割、枕木等。

6.1.2解体程序（参照图14）

6.1.2.1取出6件侧护板导杆锁销，把侧护千斤顶伸出将侧护板打开。

6.1.2.2将固定侧护板的14件销轴取出，用悬臂吊将2件掩护梁侧护板与2件顶梁侧护板取下

6.1.2.3将弹簧筒（或导向杆）、弹簧组件（或弹簧）取下。

①顶梁②锁销③导向杆④弹簧⑤侧护板

图14解体示意

6.2侧推千斤顶及导杆的拆卸

6.2.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、气割等。

6.2.2解体程序（参照图15）

6.2.2.1将侧护千斤顶收回，取出6件侧护千斤顶固定销。

6.2.2.2将3颗侧护千斤顶取出。

6.2.2.3将6件导杆取出。

①导杆②侧护千斤顶③销轴④顶梁

图15解体示意

7结构件的解体

7.1护帮板的解体

7.1.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。

7.1.2解体程序（参照图16）

7.1.2.1将2件护帮板销拆下。

7.1.2.2将1件的四连杆销螺栓销拆下，用悬臂吊把护帮板拆下。

7.1.2.3将短杆连接销拆下，把短杆拆下。

7.1.2.4将与顶梁连接的长杆固定销取出，拆下长杆。

①顶梁②护帮板③长杆④短杆⑤螺栓销⑥螺帽⑦护帮板销⑧短杆固定销

图16解体示意

7.2顶梁的解体

7.2.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。

7.2.2解体程序（参照图17）

7.2.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。

7.2.2.2将2件方挡销取下。

7.2.2.3将铰接销轴用拉锤取出。

7.2.2.4用同样的方法取出另一侧的1件铰接销轴，将顶梁拆下。

①掩护梁②顶梁③铰接销轴④方挡销

图17解体示意

7.3前连杆的解体

7.3.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。

7.3.2解体程序（参照图18）

7.3.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。

7.3.2.2将2件方挡销取下。

7.3.2.3将铰接销轴用拉锤取出。

7.3.2.4将前连杆用行车拆下。

①掩护梁②前连杆③铰接销轴④方挡销

图18解体示意

7.4掩护梁的解体

7.4.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。

7.4.2解体程序（参照图19）

7.4.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。

7.4.2.2将2件方挡销取下。

7.4.2.3将铰接销轴用拉锤取出。

7.4.2.4用同样的方法取出另一侧的1件铰接销轴，将掩护梁拆下。

①后连杆②铰接销轴③方挡销④掩护梁

图19解体示意

7.5后连杆与底座的解体

7.5.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。

7.5.2解体程序（参照图20）

7.5.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。

7.5.2.2将2件方挡销取下。

7.5.2.3将铰接销轴用拉锤取出。

7.5.2.4用同样的方法取出另一侧的1件铰接销轴，将后连杆拆下。

①底座②铰接销轴③方挡销④后连杆

图20解体示意

7.6掩护梁与尾梁的解体

7.6.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。

7.6.2解体程序（参照图21）

7.6.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。

7.6.2.2将2件方挡销取下。

7.6.2.3将铰接销轴用拉锤取出。

7.6.2.4用同样的方法取出另一侧的1件铰接销轴，将尾梁拆下。

①尾梁②铰接销轴③方挡销及开口销④掩护梁

图21解体示意

7.7顶梁与前梁的解体

7.7.1基本工具

小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。

7.7.2解体程序（参照图22）

7.7.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。

7.7.2.2将2件方挡销取下。

7.7.2.3将铰接销轴用拉锤取出。

7.7.2.4用同样的方法取出另一侧的1件铰接销轴，将前梁拆下。

①顶梁②铰接销轴③方挡销及开口销④前梁

图22解体示意

8立柱及各类千斤顶的解体

8.1立柱的解体

8.1.1基本工具

小锤、尖锥、气割、扁铲、内六方、涨簧钳、永磁起吊器等。

8.1.2解体程序（参照图23a、23b）

8.1.2.1将固定加长段销的2件开口销取下，把加长段销取出。

8.1.2.2将立柱圆环与卡环取下。

8.1.2.3将立柱加长段取出。

8.1.2.4将立柱导向套用拆装柱机取下，把导向套上的密封件取下。

8.1.2.5将立柱活杆用液压顶出，依次将活柱上的外卡键、支撑环取下，把活柱密封件取下。

①立柱圆环②立柱加长段③立柱卡环④加长段销⑤开口销⑥立柱

图23a解体示意

①导向套②活柱③缸体④外卡键⑤支撑环

图23b解体示意

8.2平衡千斤顶的解体

8.2.1基本工具

小锤、尖锥、气割、扁铲、涨簧钳、永磁起吊器等。

8.2.2解体程序（参照图24a、24b）

8.2.2.1将柱口的孔用挡圈用弹簧钳取下。

8.2.2.2将缸盖取出。

8.2.2.3将卡键取出。

8.2.2.4用液压将活塞杆整体顶出。

8.2.2.5将活塞杆上的轴用挡圈、压盘、半环依次取下。

8.2.2.6将活塞取下，把密封件拆除。

8.2.2.7将导向套、缸盖依次从活塞杆上取下，把密封件拆除。

①孔用挡圈②缸盖③卡键

图24a解体示意

①轴用挡圈②压盘③半环④活塞⑤导向套⑥缸盖⑦活塞杆

图24b解体示意

8.3护帮千斤顶的解体

同平衡千斤顶的解体。

8.4推移千斤顶的解体

同平衡千斤顶的解体。

8.5侧护千斤顶的解体

8.5.1基本工具

小锤、尖锥、气割、扁铲、永磁起吊器、卡钳等。

8.5.2解体程序（参照图25a、25b）

8.5.2.1将导向套用卡钳和缸体分开。

8.5.2.2用液压将活塞杆顶出。

8.5.2.3将2件压紧螺母、活塞头、导向套依次取下。

8.5.2.4将活塞与导向套上的密封件拆除。

①导向套②活塞杆③缸体

图25a解体示意

①压紧螺母②活塞③导向套④活塞杆

图25b解体示意

8.6伸缩千斤顶的解体

同平衡千斤顶的解体。

8.7前（尾）梁千斤顶的解体

同平衡千斤顶的解体。

8.8抬底千斤顶的解体（内注式）

8.8.1基本工具

小锤、尖锥、气割、内六方、永磁起吊器、卡钳等。

8.8.2解体程序（参照图26a、26b）

8.8.2.1将固定缸底套鞋的开口销取下，把缸体与缸体套鞋分离。

8.8.2.2将导向套用卡钳和缸体分开。

8.8.2.3将活杆用液压液顶出。

8.8.2.4将活杆上的轴用挡圈、压盘、半环、活塞、导向套依次拆除。

①缸底套鞋②缸体③开口销

图26a解体示意

①缸体②活杆③轴用挡圈④压盘⑤半环⑥活塞⑦导向套

图26b解体示意

8.9后溜千斤顶的解体

同平衡千斤顶的解体。

9支架部件检测

9.1检测前的准备工作

9.1.1支架检测前，先进行外部清理及清洗，做入厂交接验收。

9.1.2立柱及各类千斤顶解体时，应使用专用的机、工具，不准敲击零件的基准面、配合面或精加工面，以防损坏零件。

9.1.3支架解体后各结构件应抛丸除锈或手工除锈，便于表面质量的检测。

9.2检测件的放置

9.2.1对于支架的结构件在检测前要按规定放置牢靠稳妥，保证安全，以防倾倒，便于吊运，现场光线应满足检测要求。

9.2.2护板类、轴类、弹簧、弹簧杆、导杆、导向杆、活杆、活柱、缸体等中小件在检测时应放置在检测台上，并放置稳妥整齐，现场光线应满足检测要求。

9.3检测用工、量器具

9.3.1检测用量器具应经有资质的计量部门检定，状态合格、并在检定合格期内方可使用。

9.3.2检测用工具应齐全，状态完好，能满足检测要求。

9.4支架零部件检测

9.4.1结构件

9.4.1.1顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，任一尺寸上的最大变形不得超过10%。

9.4.1.2结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100mm²、深度不得超过20mm。

9.4.1.3结构件平面上出现的凸起面积不得超过100mm²，高度不得超过10mm。

9.4.1.4构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。

9.4.1.5侧护板侧面与上平面的垂直不得超过3%。

9.4.1.6复位弹簧塑性变形不得大于5%。

9.4.1.7推移框架杆（或推拉架）的直线度不得超过5‰。

9.4.1.8孔的检验

9.4.1.8.1连杆两端销轴孔的轴线同轴度不大于2‰，与销轴配合的最大间隙应符合图纸设计要求。

9.4.1.8.2对于超过公差上限的铰接孔，应进行补焊后重新加工。

9.4.1.8.3对于不超过公差上限的铰接孔，经清洗、检验后可继续使用。

9.4.1.8.4孔发生撕裂现象后，应判为报废。

9.4.1.8.5弹簧导杆、侧推导杆位置处的管件如磨损程度大于壁厚的20％视为报废。

9.4.1.9各结构件上的零部件不得变形、损坏或缺失。

9.4.1.10结构件有下列情形之一的应予以报废处理：

a、表面凹陷深度超过30mm；

b、主筋扭曲断裂或其他部位变形扭曲达到10°以上；

c、整体焊缝开焊30%以上；

e、柱窝柱帽断裂严重，无法继续使用。

9.4.1.11侧护板有下列情形之一的应予以报废处理：

a、整体开焊、波浪形扭曲严重无法整形；

b、连接座扭曲变形大于5°；

c、整体焊缝开焊50%以上；

e、钢板缺失面积达到10%以上。

9.4.1.12护帮板有下列情形之一的应予以报废处理：

a、扭曲变形超过5°；

b、整体焊缝开焊30%以上；

c、钢板撕裂严重，无法整形、补焊；

e、钢板缺失面积达到10%以上。

9.4.1.13推移梁有下列情形之一的应予以报废处理：

a、F座变形严重；

b、推移竖销孔变形严重，销轴无法配合；

c、十字头竖销孔直径增大10mm以上；

e、十字头安装孔处翘边20mm以上。

9.4.2立柱和各类千斤顶

9.4.2.1缸体

9.4.2.1.1外观状况应良好，无变形，焊缝应完好；

9.4.2.1.2检查与导向套配合和密封段的表面尺寸、变形情况应良好，表面粗糙度不得大于Ra0.8；

9.4.2.1.3钢丝挡圈槽或卡环槽、止口应无变形情况，对于螺纹连接的缸口，主要检查螺纹的变形及磨损状况；

9.4.2.1.4缸体内表面磨损以及相应的圆度，圆柱度不得大于公称尺寸的20%；表面粗糙度不得大于Ra0.8；直线度应小于0.5‰；其轴向划痕深度应小于0.2mm,长度小于50mm；径向划痕应小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；轻微擦伤面积应小于50mm,同一周划痕和擦伤不多余2条；镀层出现轻微的锈斑，每处面积应小于25mm,整件上不得多于3处，在用油石修整到要求的表面粗糙度后，方可使用，否则应重新电镀。

9.4.2.1.5缸筒调质热处理硬度：

HB240—280。

9.4.2.1.6缸筒内孔密封配合面的精度不得低于H9。

9.4.2.1.7缸筒内孔密封配合的表面粗糙度为Ra0.8。

9.4.2.1.8双伸缩立柱小缸筒的外径尺寸精度不低于f9。

9.4.2.1.9双伸缩立柱小缸筒的外径表面粗糙度为Ra0.2

9.4.2.1.10千斤顶缸体有下列情形之一的应予以报废处理：

a、缸体内孔的表面粗糙度Ra≥0.8μm；

b、各类缸体不得弯曲，内孔的直线度大于0.05%，缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均大于公称尺寸的0.2%；

c、缸体有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽，管接头或其他连接部位损坏变形，无法修复；

d、缸体非配合表面有毛刺，划伤深度大于1mm，磨损、撞伤面积大于2cm²；

e、其他配合尺寸无法保证互换组装要求。

9.4.2.2活柱或活塞杆

9.4.2.2.1活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸应无变形情况，表面粗糙度不大于Ra0.8；

9.4.2.2.2外表面要求粗糙度不大于Ra0.8;活柱直线度不得大于1‰；千斤顶活塞杆直线度不得大于2‰；其余要求与缸体内相同；

9.4.2.2.3销孔的应无变形情况。

9.4.2.2.4活塞杆调制热处理硬度：

HB240-280。

9.4.2.2.5活塞杆密封配台面的尺寸精度不得低于f9。

9.4.2.2.6活塞杆密封配台面的表面粗糙度为Ra0.4。

9.4.2.2.7活塞杆的表面粗糙度不大于Ra0.8。

9.4.2.2.8活柱或千斤顶活塞杆有下列情形之一的应予以报废处理：

a、立柱活塞杆或千斤顶活塞杆的直径偏差小于-0.8mm；

b、立柱活塞杆或千斤顶活塞杆镀层表面的锈蚀面积大于其镀层面积50%；

c、立柱活塞杆的直线度千斤顶大于1‰，千斤顶活塞杆的直线度大于2‰；

d、立柱活塞杆或千斤顶活塞杆的销轴孔、配合槽严重损坏或变形，维修后影响密封性能及装配。

9.4.2.3导向套

9.4.2.3.1检查外观情况，若焊有管接头时，管接头应无损坏，焊缝无开裂；

9.4.2.3.2钢丝挡圈槽、螺纹应无变形状况或磨损情况；

9.4.2.3.3与缸体和活塞杆（或活柱）的配合表面，若配合表面磨损过多，使配合表面间隙增大，增大了使用的弯曲力矩，影响运动的平稳性，需更换。

9.4.2.4各种密封圈

密封件全部更换。

9.4.2.5活塞

当活塞磨损的深度为0.2mm-0.3mm时，应更换新件。

因为活塞表面受伤，容易擦伤缸体内表面。

9.4.2.6其他零件

检查其他零件必要的尺寸、变形情况。

对于存在轻微缺陷的零件可进行修复，而对于有较重缺陷的零部件、老化或接近老化期的橡胶和塑料件，则应更换新件。

9.4.3胶管和接头

胶管和接头全部更换新件。

9.4.4阀件

阀件全部更换新件。

9.4.5轴类

9.4.5.1销轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，不得有弯曲变形。

9.4.5.2带槽销的固定槽应完好，不得有损坏、变形。

9.4.5.3轴的直径应符合图纸要求，不得超过直径公差极限。

9.4.5.4各种导向杆、导杆、弹簧筒应符合图纸要求，不得有损坏、变形和弯曲。

10支架部件修复

10.1结构件

10.1.1开焊、断裂结构件

对开焊的结构件进行破口补焊，焊接应采用Q/ZB74焊接通用技术，不能随便改变结构件的尺寸、材质、形状和位置，修复后的结构件的强度应符合要求。

10.1.2焊前准备

10.1.2.1检查焊缝根部间隙及坡口尺寸。

如发现不合格，不得施焊。

10.1.2.1构件材料、焊接电源、工艺参数、焊接材料、焊接方法、焊接顺序等应按工艺规定执行。

10.1.2.1焊道及焊道边缘必须清理干净，不允许有油、锈、水、渣等污物。

二氧化碳气体保护焊焊道两侧：

清理边缘单侧不得小于10mm。

埋弧焊焊道两侧：

清理边缘两侧不得小于20mm。

10.1.3施焊

10.1.3.1焊接宜采用直流电源（直流弧焊机；二氧化碳气体保护焊机）。

10.1.3.2焊接材料采用低氢型焊条；合金焊丝；埋弧焊可用H08焊丝。

10.1.3.3结构件的焊接宜在室内进行，环境温度不得低于5℃。

10.1.3.5结构件中预留的应力释放孔允许不焊。

10.1.3.6应力集中处不允许引弧、收弧。

10.1.3.7焊接时，严禁采用下坡焊。

10.1.3.8当焊角大于10mm时，应采用多层多道焊的焊接方法。

10.1.3.9当焊接坡口深度大于12mm时，应采用多层多道焊的焊接方法，窄间隙焊接方法除外。

10.2具体修复流程

10.2.1支架编码（参照图27）

10.2.1.1