液压支架维修规范大修.docx

1、液压支架维修规范大修QBXX矿业集团企业标准QB/XX XXX.3XXXX 液压支架维修规范第3部分：大修XXXX-XX-XX发布 XXXX-XX-XX实施XX矿业集团有限公司技术中心 发 布目 次前 言QB/XXXXX液压支架维修规范分为以下4个部分：第1部分：XXXX第2部分：XX第3部分：大修第4部分：XXX本部分为标准的第3部分。本部分由XX集团设备管理中心提出并归口。本部分负责起草单位：XX管理集团XXXX机械装备有限公司。本部分参加起草单位：XXXX机械集团有限公司。本部分主要起草人:液压支架维修规范 第3部分：大修1 范围本标准适用于综采液压支架的大修内容及要求。使用周期为1年、

2、采完100万吨煤或检修投用后再次维修的设备按照本标准执行。设备大修由集团公司确定的专业化公司负责。2 规范性引用文件GB 25974.1-2010 煤矿用液压支架第1部分：通用技术条件GB 25974.2-2010 煤矿用液压支架第2部分：立柱和千斤顶技术条件GB 25974.3-2010 煤矿用液压支架第3部分：液压控制系统及阀MT/T 587-2011 液压支架结构件制造技术条件MT/T 1097-2012 煤矿机电设备检修技术规范3 入厂验收设备入厂后接收方与回交方对液压支架进行交接，清点零部件，检查损坏部件，并填写回交验收单。4 翻架4.1 升支架4.1.1准备工作4.1.1.1清除现

3、场不用物件；拆卸工作场所保证畅通；各维修区域之间符合安全距离（架与架之间距离不低于3米）；保证作业现场文明卫生。4.1.1.2检查需进行拆卸的支架的状态，各部件是否固定牢固，确认无异常方可进行升架作业。4.1.1.3将支架各个部位的浮尘，煤泥等杂物彻底清理干净。4.1.2 基本工具尖锥、小锤等。4.1.3 解体流程（参照图1）4.1.3.1确定立柱下腔无压后，拆卸液控单向阀上的压力表胶管。4.1.3.2将一件10球阀接在液控单向阀压力表胶管位置。4.1.3.3将进液管接在球阀上，操纵外接操纵阀对立柱进行供液。立柱升至合适位置后，关闭外接操纵阀与球阀。液控单向阀 立柱 压力表胶管位置图1 压力表

4、胶管位置示意4.2 拆卸胶管、阀、管接件4.2.1 基本工具套筒扳手组件/尖锥、小锤、大锤、气割等。4.2.2 解体程序（参照图2）4.2.2.1泄压后，用尖锥将U形销取出，拆卸所有的胶管。4.2.2.2将阀件上固定用的螺栓帽用套筒扳手取下。4.2.2.3将阀件取下，立柱上的液控单向阀不要拆除。螺栓 螺帽 截止阀 U形销图2 解体示意4.3 拆卸立柱顶销4.3.1 基本工具小锤、大锤、气割等。4.3.2 解体程序（参照图3）4.3.2.1将一颗立柱上的2件立柱顶销固定销开口销取下。4.3.2.2将2件立柱顶销固定销取下。4.3.2.3用同样的方法将另一颗立柱上的2件立柱顶销固定销取下。销轴 开

5、口销 立柱图3 解体示意4.4 拆卸前连杆与底座连接的铰接销轴4.4.1 基本工具拉锤、小锤、大锤、尖锥、40T吊链等。4.4.2 解体程序（参照图4）4.4.2.1将固定方挡销的开口销取下。4.4.2.2将2件方挡销取下。4.4.2.3将销轴用拉锤取出。底座 方挡销 销轴图4 解体示意4.5 翻架4.5.1 基本工具枕木、行车、40T吊链、翻架专用工具等。4.5.2 解体程序（参照图5）4.5.2.1将2件行车专用翻架40T链条扣住护帮板与顶梁连接处。4.5.2.2在顶梁下方合适位置垫好方木。4.5.2.3用行车将支架整体翻转过来。 图5 翻架示意5 立柱及各类千斤顶组件的拆卸5.1 立柱的

6、拆卸5.1.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、气割等。5.1.2 解体程序（参照图6）5.1.2.1将两件固定立柱底销的B形销取出。5.1.2.2把立柱固定好，将2件立柱底销取出。5.1.2.3用单臂吊将立柱取出。5.1.2.4用同样的方法将另一颗立柱取出。5.1.2.5将立柱顶销取下。底座 立柱 立柱底销 B形销图6 解体示意5.2 护帮千斤顶的拆卸5.2.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、气割等。5.2.2 解体程序（参照图7）将固定千斤顶销轴的开口销取出。将1件千斤顶固定销和1件螺栓销取出。用悬臂吊将护帮千斤顶取出。顶梁 护帮板 护帮千斤顶 销轴 长杆 短杆 螺栓销 螺帽 销轴 销轴图7 解体示

7、意5.3 平衡千斤顶拆的拆卸5.3.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、气割等。5.3.2 .解体程序（参照图8）5.3.2.1将固定千斤顶销轴的开口销取出。5.3.2.2将2件千斤顶固定销取出。5.3.2.3用悬臂吊将平衡千斤顶取出。5.3.2.4用同样的方法将另一颗平衡千斤顶取出。掩护梁 顶梁 平衡千斤顶 销轴 销轴图8 解体示意5.4 推移千斤顶的拆卸5.4.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、气割等。5.4.2 解体程序（参照图9）5.4.2.1将2件推移梁固定销取出。5.4.2.2将1件推移横销取出。5.4.2.3将推移梁用单臂吊取出。5.4.2.4将2件推移顶固定销取出。5.4.2.5将2件推

8、移千斤顶固定压块取出。5.4.2.6用单臂吊将推移千斤顶取出。推移梁 推移固定轴 推移横销 推移千斤顶 底座 压块固定销 推移压块图9 解体示意5.5 前（尾）梁千斤顶的拆卸5.5.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、气割等。5.5.2 解体程序（参照图10）5.5.2.1将固定千斤顶销轴的开口销取出。5.5.2.2将1件千斤顶固定销和1件螺栓销取出。5.5.2.3用悬臂吊将护帮千斤顶取下。5.5.2.4用同样的方法将另一颗千斤顶取下。尾梁（前梁）千斤顶 销轴 销轴 尾梁（前梁） 掩护梁（顶梁）图10 解体示意5.6 伸缩千斤顶及插板的拆卸5.6.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、气割等。5.6.2 解

9、体程序（参照图11）5.6.2.1将锁销取出，伸出千斤顶，把插板顶出。5.6.2.2将固定千斤顶与插板的销轴开口销取下，把销轴取出。5.6.2.3将固定千斤顶与尾梁（前梁）的销轴开口销取下，把销轴取出。5.6.2.4依次将插板、千斤顶从尾梁（顶梁）中取出。插板 伸缩千斤顶 销轴 尾梁（前梁） 锁销 销轴 掩护梁（顶梁）图11 解体示意5.7 抬底千斤顶的拆卸5.7.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、气割等。5.7.2 解体程序（参照图12）5.7.2.1将固定抬底千斤顶的螺栓取下。5.7.2.2将固定顶架的销轴取下。5.7.2.3将顶架取下，取出抬底千斤顶。底座 螺栓 顶架 抬底千斤顶 销轴图12

10、 解体示意5.8 后溜千斤顶的拆卸5.8.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、气割等。5.8.2 解体程序（参照图13）5.8.2.1将固定后溜千斤顶与双耳链环卡的销轴取下。5.8.2.2将固定后溜千斤顶与耳轴的的销轴取下。5.8.2.3将后溜千斤顶取下。销轴 耳轴 后溜千斤顶 销轴 双耳链环卡 底座图13 解体示意6 侧护部件的拆卸6.1 侧护板及弹簧筒的拆卸6.1.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、气割、枕木等。6.1.2 解体程序（参照图14）6.1.2.1取出6件侧护板导杆锁销，把侧护千斤顶伸出将侧护板打开。6.1.2.2将固定侧护板的14件销轴取出，用悬臂吊将2件掩护梁侧护板与2件顶梁侧护板取

11、下6.1.2.3将弹簧筒（或导向杆）、弹簧组件（或弹簧）取下。顶梁 锁销 导向杆 弹簧 侧护板图14 解体示意6.2 侧推千斤顶及导杆的拆卸6.2.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、气割等。6.2.2 解体程序（参照图15）6.2.2.1将侧护千斤顶收回，取出6件侧护千斤顶固定销。6.2.2.2将3颗侧护千斤顶取出。6.2.2.3将6件导杆取出。导杆 侧护千斤顶 销轴 顶梁 图15 解体示意7 结构件的解体7.1 护帮板的解体7.1.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。7.1.2 解体程序（参照图16）7.1.2.1将2件护帮板销拆下。7.1.2.2将1件的四连杆销螺栓销拆下，用悬臂

12、吊把护帮板拆下。7.1.2.3将短杆连接销拆下，把短杆拆下。7.1.2.4将与顶梁连接的长杆固定销取出，拆下长杆。顶梁 护帮板 长杆 短杆 螺栓销 螺帽 护帮板销 短杆固定销图16 解体示意7.2 顶梁的解体7.2.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。7.2.2 解体程序(参照图17)7.2.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。7.2.2.2将2件方挡销取下。7.2.2.3将铰接销轴用拉锤取出。7.2.2.4用同样的方法取出另一侧的1件铰接销轴，将顶梁拆下。掩护梁 顶梁 铰接销轴 方挡销图17 解体示意7.3 前连杆的解体7.3.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕

13、木等。7.3.2 解体程序(参照图18)7.3.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。7.3.2.2将2件方挡销取下。7.3.2.3将铰接销轴用拉锤取出。7.3.2.4将前连杆用行车拆下。掩护梁 前连杆 铰接销轴 方挡销图18 解体示意7.4 掩护梁的解体7.4.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。7.4.2 解体程序(参照图19)7.4.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。7.4.2.2将2件方挡销取下。7.4.2.3将铰接销轴用拉锤取出。7.4.2.4用同样的方法取出另一侧的1件铰接销轴，将掩护梁拆下。后连杆 铰接销轴 方挡销 掩护梁图19 解体示意7.5 后连杆与

14、底座的解体7.5.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。7.5.2 解体程序(参照图20)7.5.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。7.5.2.2将2件方挡销取下。7.5.2.3将铰接销轴用拉锤取出。7.5.2.4用同样的方法取出另一侧的1件铰接销轴，将后连杆拆下。底座 铰接销轴 方挡销 后连杆图20 解体示意7.6 掩护梁与尾梁的解体7.6.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。7.6.2 解体程序(参照图21)7.6.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。7.6.2.2将2件方挡销取下。7.6.2.3将铰接销轴用拉锤取出。7.6.2.4用同样的方法取出另

15、一侧的1件铰接销轴，将尾梁拆下。尾梁 铰接销轴 方挡销及开口销 掩护梁图21 解体示意7.7 顶梁与前梁的解体7.7.1 基本工具小锤、大锤、尖锥、拉锤、气割、枕木等。7.7.2 解体程序(参照图22)7.7.2.1将铰接销轴端头上的方挡销开口销取下。7.7.2.2将2件方挡销取下。7.7.2.3将铰接销轴用拉锤取出。7.7.2.4用同样的方法取出另一侧的1件铰接销轴，将前梁拆下。顶梁 铰接销轴 方挡销及开口销 前梁图22 解体示意8 立柱及各类千斤顶的解体8.1 立柱的解体8.1.1 基本工具小锤、尖锥、气割、扁铲、内六方、涨簧钳、永磁起吊器等。8.1.2 解体程序（参照图23a、23b）8

16、.1.2.1将固定加长段销的2件开口销取下，把加长段销取出。8.1.2.2将立柱圆环与卡环取下。8.1.2.3将立柱加长段取出。8.1.2.4将立柱导向套用拆装柱机取下，把导向套上的密封件取下。8.1.2.5将立柱活杆用液压顶出，依次将活柱上的外卡键、支撑环取下，把活柱密封件取下。立柱圆环 立柱加长段 立柱卡环 加长段销 开口销 立柱图23a 解体示意导向套 活柱 缸体 外卡键 支撑环图23b 解体示意8.2 平衡千斤顶的解体8.2.1 基本工具小锤、尖锥、气割、扁铲、涨簧钳、永磁起吊器等。8.2.2 解体程序（参照图24a、24b）8.2.2.1将柱口的孔用挡圈用弹簧钳取下。8.2.2.2将

17、缸盖取出。8.2.2.3将卡键取出。8.2.2.4用液压将活塞杆整体顶出。8.2.2.5将活塞杆上的轴用挡圈、压盘、半环依次取下。8.2.2.6将活塞取下，把密封件拆除。8.2.2.7将导向套、缸盖依次从活塞杆上取下，把密封件拆除。孔用挡圈 缸盖 卡键图24a 解体示意轴用挡圈 压盘 半环 活塞 导向套 缸盖 活塞杆图24b 解体示意8.3 护帮千斤顶的解体同平衡千斤顶的解体。8.4 推移千斤顶的解体同平衡千斤顶的解体。8.5 侧护千斤顶的解体8.5.1 基本工具小锤、尖锥、气割、扁铲、永磁起吊器、卡钳等。8.5.2 解体程序（参照图25a、25b）8.5.2.1将导向套用卡钳和缸体分开。8.

18、5.2.2用液压将活塞杆顶出。8.5.2.3将2件压紧螺母、活塞头、导向套依次取下。8.5.2.4将活塞与导向套上的密封件拆除。导向套 活塞杆 缸体图25a 解体示意压紧螺母 活塞 导向套 活塞杆图25b 解体示意8.6 伸缩千斤顶的解体同平衡千斤顶的解体。8.7 前（尾）梁千斤顶的解体同平衡千斤顶的解体。8.8 抬底千斤顶的解体（内注式）8.8.1 基本工具小锤、尖锥、气割、内六方、永磁起吊器、卡钳等。8.8.2 解体程序（参照图26a、26b）8.8.2.1将固定缸底套鞋的开口销取下，把缸体与缸体套鞋分离。8.8.2.2将导向套用卡钳和缸体分开。8.8.2.3将活杆用液压液顶出。8.8.2

19、.4将活杆上的轴用挡圈、压盘、半环、活塞、导向套依次拆除。缸底套鞋 缸体 开口销图26a 解体示意缸体 活杆 轴用挡圈 压盘 半环 活塞 导向套图26b 解体示意8.9 后溜千斤顶的解体同平衡千斤顶的解体。9 支架部件检测 9.1 检测前的准备工作9.1.1支架检测前，先进行外部清理及清洗，做入厂交接验收。9.1.2立柱及各类千斤顶解体时，应使用专用的机、工具，不准敲击零件的基准面、配合面或精加工面，以防损坏零件。9.1.3支架解体后各结构件应抛丸除锈或手工除锈，便于表面质量的检测。9.2 检测件的放置9.2.1对于支架的结构件在检测前要按规定放置牢靠稳妥，保证安全，以防倾倒，便于吊运，现场光

20、线应满足检测要求。9.2.2护板类、轴类、弹簧、弹簧杆、导杆、导向杆、活杆、活柱、缸体等中小件在检测时应放置在检测台上，并放置稳妥整齐，现场光线应满足检测要求。9.3 检测用工、量器具9.3.1检测用量器具应经有资质的计量部门检定，状态合格、并在检定合格期内方可使用。9.3.2检测用工具应齐全，状态完好，能满足检测要求。9.4 支架零部件检测9.4.1 结构件9.4.1.1顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，任一尺寸上的最大变形不得超过10%。9.4.1.2结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100mm、深度不得超过20mm。9.4.1.3结构件平面上出现的凸起面积不得超过100mm

21、，高度不得超过10mm。9.4.1.4构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。9.4.1.5侧护板侧面与上平面的垂直不得超过3%。9.4.1.6复位弹簧塑性变形不得大于5%。9.4.1.7推移框架杆（或推拉架）的直线度不得超过5。9.4.1.8孔的检验9.4.1.8.1连杆两端销轴孔的轴线同轴度不大于2，与销轴配合的最大间隙应符合图纸设计要求。9.4.1.8.2对于超过公差上限的铰接孔，应进行补焊后重新加工。9.4.1.8.3对于不超过公差上限的铰接孔，经清洗、检验后可继续使用。9.4.1.8.4孔发生撕裂现象后，应判为报废。9.4.1.8.5弹簧导杆、侧推导杆位置处的管件如磨损程度大

22、于壁厚的20视为报废。9.4.1.9各结构件上的零部件不得变形、损坏或缺失。9.4.1.10结构件有下列情形之一的应予以报废处理：a、表面凹陷深度超过30mm；b、主筋扭曲断裂或其他部位变形扭曲达到10以上；c、整体焊缝开焊30%以上；e、柱窝柱帽断裂严重，无法继续使用。9.4.1.11侧护板有下列情形之一的应予以报废处理：a、整体开焊、波浪形扭曲严重无法整形；b、连接座扭曲变形大于5；c、整体焊缝开焊50%以上；e、钢板缺失面积达到10%以上。9.4.1.12护帮板有下列情形之一的应予以报废处理：a、扭曲变形超过5；b、整体焊缝开焊30%以上；c、钢板撕裂严重，无法整形、补焊；e、钢板缺失面

23、积达到10%以上。9.4.1.13推移梁有下列情形之一的应予以报废处理：a、F座变形严重；b、推移竖销孔变形严重，销轴无法配合；c、十字头竖销孔直径增大10mm以上；e、十字头安装孔处翘边20mm以上。9.4.2 立柱和各类千斤顶 9.4.2.1 缸体9.4.2.1.1外观状况应良好，无变形，焊缝应完好；9.4.2.1.2检查与导向套配合和密封段的表面尺寸、变形情况应良好，表面粗糙度不得大于Ra0.8；9.4.2.1.3钢丝挡圈槽或卡环槽、止口应无变形情况，对于螺纹连接的缸口，主要检查螺纹的变形及磨损状况；9.4.2.1.4缸体内表面磨损以及相应的圆度，圆柱度不得大于公称尺寸的20%；表面粗糙

24、度不得大于Ra0.8；直线度应小于0.5；其轴向划痕深度应小于0.2mm,长度小于50mm；径向划痕应小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；轻微擦伤面积应小于50mm,同一周划痕和擦伤不多余2条；镀层出现轻微的锈斑，每处面积应小于25mm,整件上不得多于3处，在用油石修整到要求的表面粗糙度后，方可使用，否则应重新电镀。9.4.2.1.5缸筒调质热处理硬度：HB240280。9.4.2.1.6缸筒内孔密封配合面的精度不得低于H9。9.4.2.1.7缸筒内孔密封配合的表面粗糙度为Ra0.8。9.4.2.1.8双伸缩立柱小缸筒的外径尺寸精度不低于f9。9.4.2.1.9双伸缩立柱小缸筒的外径表面粗糙

25、度为Ra0.29.4.2.1.10千斤顶缸体有下列情形之一的应予以报废处理：a、缸体内孔的表面粗糙度Ra0.8m；b、各类缸体不得弯曲，内孔的直线度大于0.05%，缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均大于公称尺寸的0.2%；c、缸体有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽，管接头或其他连接部位损坏变形，无法修复；d、缸体非配合表面有毛刺，划伤深度大于1mm，磨损、撞伤面积大于2cm；e、其他配合尺寸无法保证互换组装要求。9.4.2.2活柱或活塞杆9.4.2.2.1活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸应无变形情况，表面粗糙度不大于Ra0.8；9.4.2.2.2外表面要求粗糙度不大于Ra0.8;活柱直线度不得大于1；

26、千斤顶活塞杆直线度不得大于2；其余要求与缸体内相同；9.4.2.2.3销孔的应无变形情况。9.4.2.2.4活塞杆调制热处理硬度：HB240-280。9.4.2.2.5活塞杆密封配台面的尺寸精度不得低于f9。9.4.2.2.6活塞杆密封配台面的表面粗糙度为Ra0.4。9.4.2.2.7活塞杆的表面粗糙度不大于Ra0.8。9.4.2.2.8活柱或千斤顶活塞杆有下列情形之一的应予以报废处理：a、立柱活塞杆或千斤顶活塞杆的直径偏差小于-0.8mm；b、立柱活塞杆或千斤顶活塞杆镀层表面的锈蚀面积大于其镀层面积50%；c、立柱活塞杆的直线度千斤顶大于1，千斤顶活塞杆的直线度大于2；d、立柱活塞杆或千斤顶

27、活塞杆的销轴孔、配合槽严重损坏或变形，维修后影响密封性能及装配。9.4.2.3 导向套9.4.2.3.1检查外观情况，若焊有管接头时，管接头应无损坏，焊缝无开裂；9.4.2.3.2钢丝挡圈槽、螺纹应无变形状况或磨损情况；9.4.2.3.3与缸体和活塞杆（或活柱）的配合表面，若配合表面磨损过多，使配合表面间隙增大，增大了使用的弯曲力矩，影响运动的平稳性，需更换。9.4.2.4 各种密封圈密封件全部更换。9.4.2.5 活塞当活塞磨损的深度为0.2mm-0.3mm时，应更换新件。因为活塞表面受伤，容易擦伤缸体内表面。9.4.2.6 其他零件检查其他零件必要的尺寸、变形情况。对于存在轻微缺陷的零件可

28、进行修复，而对于有较重缺陷的零部件、老化或接近老化期的橡胶和塑料件，则应更换新件。9.4.3 胶管和接头胶管和接头全部更换新件。9.4.4 阀件 阀件全部更换新件。9.4.5 轴类9.4.5.1销轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，不得有弯曲变形。9.4.5.2带槽销的固定槽应完好，不得有损坏、变形。9.4.5.3轴的直径应符合图纸要求，不得超过直径公差极限。9.4.5.4各种导向杆、导杆、弹簧筒应符合图纸要求，不得有损坏、变形和弯曲。10 支架部件修复10.1 结构件10.1.1 开焊、断裂结构件对开焊的结构件进行破口补焊，焊接应采用Q/ZB74焊接通用技术，不能随便改变结构件的尺寸、材质、形状和

29、位置，修复后的结构件的强度应符合要求。 10.1.2 焊前准备10.1.2.1检查焊缝根部间隙及坡口尺寸。如发现不合格，不得施焊。10.1.2.1构件材料、焊接电源、工艺参数、焊接材料、焊接方法、焊接顺序等应按工艺规定执行。10.1.2.1焊道及焊道边缘必须清理干净，不允许有油、锈、水、渣等污物。二氧化碳气体保护焊焊道两侧：清理边缘单侧不得小于10mm。埋弧焊焊道两侧：清理边缘两侧不得小于20mm。10.1.3 施焊10.1.3.1焊接宜采用直流电源（直流弧焊机；二氧化碳气体保护焊机）。10.1.3.2焊接材料采用低氢型焊条；合金焊丝；埋弧焊可用H08焊丝。10.1.3.3结构件的焊接宜在室内进行，环境温度不得低于5。10.1.3.5结构件中预留的应力释放孔允许不焊。10.1.3.6应力集中处不允许引弧、收弧。10.1.3.7焊接时，严禁采用下坡焊。10.1.3.8当焊角大于10mm时，应采用多层多道焊的焊接方法。10.1.3.9当焊接坡口深度大于12mm时，应采用多层多道焊的焊接方法，窄间隙焊接方法除外。10.2 具体修复流程10.2.1 支架编码（参照图27）10.2.1.1