180104吨催化开车方案.docx
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180104吨催化开车方案
180万吨/年催化装置
开工方案
二○一○年
目录
前言
第一章人员安排和职工的培训工作
第二章工艺材料消耗计划表
第三章工程质量检查，开工准备
第四章单机组试车
第六章蒸汽管线打靶试验
第七章衬里烘干方案
第八章水联运方案
第九章轻油联运方案
第十章反再系统流化试验方案
第十一章负荷试运方案
前言
为了确保本次顺利开车，将由总工办、生产科和炼制车间共同组成本次开车领导小组，全权负责本次的开车。
车间在开车过程中将严格按照本方案执行，因违章操作和违章指挥而造成损失或事故的，将执照有关制度进行严肃处理。
具体方案如下:
第一章人员安排和职工的培训工作
一、人员编制
根据180万吨催化及产品精制说明书的人员编制要求，结合装置实际操作需要，制定人员编制如下：
1、车间管理技术人员编制
序号
名称
定员
备注
1
主任
1
2
书记
1
3
副主任
3
4
工艺技术员
3
5
设备技术员
2
6
安全技术员
2
7
统计员
1
8
办事员
1
9
机动人员
8
10
合计
22
2、倒班操作人员编制
序号
名称
操作定员（人/班）
操作定员（共计）
备注
内操
外操
合计
内操
外操
合计
1
班长
1
4
2
反应
1
2
4
8
12
3
分馏
1
1
4
4
8
4
吸收稳定
1
1
4
4
8
5
主风机
1
1
4
4
8
6
气压机
1
4
4
7
产品精制
1
1
4
4
8
8
溶剂再生
1
4
4
10
合计
5
8
14
20
32
56
二、人员培训计划
为了达到良好的培训效果，培训具体分以下几个阶段进行：
1、第一阶段：
工艺说明书和流程图的学习（2010年9月16日—2010年10月31日）
对10月31日前抽调到生产准备组的人员，集中精力对180万吨催化装置及产品精制和溶剂再生装置的工艺说明书和流程图培训，使其在外出学习过程中能取得良好的效果。
在此期间部分管理人员将外出考察其他炼厂，确定各岗位人员外出培训地点。
2、第二阶段：
外出培训（时间待定）
主要培训与我厂催化装置不同的部分，例如四机组的操作、催化反应再生系统的操作、气压机的操作、自保系统操作等。
收集大量的典型事故预案，初步编写操作规程和原始开车方案，编制相关的记录报表，学习产品控制方案和DCS自动控制，熟悉工艺流程和操作说明。
3、第三阶段：
我装置现场工艺及设备的培训（时间待定）
结合外出培训所学的内容，根据本装置的特点，确定所有岗位人员进入我装置现场熟悉工艺流程，明确各设备及阀门的作用，重点加强特护设备及特阀的操作，编写特阀操作法，加强我装置与配套装置的工艺控制衔接的学习。
结合多年的操作经验，查找装置在运行过程中的薄弱环节，及时提出整改。
4、第四阶段：
开车前的综合培训
为了使装置能够顺利开车，开车前主要对各岗位人员进行事故预案的学习培训，重点加强自动控制、TS3000的培训，所有人员必须熟练掌握原始开车方案和吹扫试压方案。
第二章工艺材料消耗计划表
第三章工程质量检查，开工准备
1、检修完毕，按部颁标准进行验收。
塔、炉、换热器、冷却器、容器、工艺管线、静、动设备等必须符合质量标准和开工要求。
2、组织全体操作人员认真学习、讨论开工方案，进行必要的事故预想，岗位练兵，技术考核，为顺利开工打下良好基础。
3、专人负责检查拆装盲板，拆装一个，记录一个。
4、准备好开工使用的原材料和消耗材料如：
新鲜Cat80吨，机械油，透平油等。
5、联系外部门，准备好原料油，要求检尺，加强脱水并化验分析合格，同时安排柴油罐、汽油罐、液化气罐、轻重污油罐，做好扫线准备工作。
6、联系调度，确保水风电汽的正常供应。
7、所有仪表及配件安装好、调试好，自保系统、自控系统、滑阀、塞阀、蝶阀、电动闸阀灵活可靠，并检验合格。
8、化验分析Cat，原料油、透平油等。
9、检查装置内各项消防器材，如泡沫灭火器、干粉灭火器、四氯化碳灭火器、沙子、蒸汽、水、胶带等，并配置在规定位置。
10、装置全面大清扫，做到工完、料尽、场地清。
第四章单机组试车
1、主风机、气压机试车时应在有关单位组织下，有维修工、电工、仪表工、操作工、车间负责人一起按试运规程进行。
2、机泵试车在车间负责人领导下，有电工、维修工、操作工参加，按机泵试运规程进行。
3、单机试运时，必须作好试运记录。
第五章开工吹扫试压
1、吹扫试压的目的是扫除管线、设备内脏物，及时发现和处理隐患，对施工、检修质量进行鉴定。
要求吹扫彻底、认真消灭死角，备用机泵、连通线、阀组付线、冷换设备付线、支线等都应吹扫干净。
2、引蒸汽、水时，必须先检查好管线、管件及有关设备。
要缓慢引汽、放尽存水、严防水击损坏设备和管线。
3、吹扫试压前，按工艺流程对设备和管线进行详细检查，关死安全阀隔离阀，关闭一次表引线，吹扫汽不能通过玻璃板液位计、转子流量计、齿轮油表等，蒸汽通过靶式流量计、浮球液面计、孔板、过滤网等仪表时，要防止堵塞吹坏仪表，吹扫时间尽量短些，吹扫汽量小些。
4、吹扫冷换设备、控制阀时，先走付线后进设备及控制阀，以免脏物进入冷换设备及阀体内；冷换设备吹扫时另一程不能憋压。
离心泵通过泵体扫线时要开冷却水，扫完后打开泵底丝堵排凝，关掉冷却水。
5、吹扫管线时，根据情况可以向容器、塔内吹扫，也可以拆开管线端点法兰或打开放空，向大气吹扫：
对于刚检修完毕和清理干净的塔，容器吹扫时，必须打开管线端点法兰或打开放空吹向大气，不允许将杂物吹向塔、器内。
6、吹扫完毕后，进行贯通试压，试压时，压力缓慢上升，同时要排尽管线，设备内空气；压力达标准后，停10min，严防超压，然后全面检查焊缝、人孔、法兰、堵头等，无降压、漏水、冒汽等现象为合格。
7、试压时发现的不合格部位。
作出标记，写好记录，联系处理，合格后再泄压，放尽存水，打开安全阀隔离阀。
8、设备用水试压时，一般为操作压力的1.5~2.0倍：
用气体试压时，一般为操作压力的1.25~1.5倍。
第六章衬里烘干方案
第七章水联运方案
第八章轻油联运方案
第九章反再系统流化试验方案
一、试验目的
1、本装置为同轴布置，外取热器为全返混式，通过流化试运对两器系统的流化质量和催化剂的输送性能进行考核，以便为装置的安全生产打下基础。
2、通过流化试验找出较合理的两器差压、藏量和床层密度，找出两器差压的最大范围。
3、考察本装置两器操作性能和弹性，为正常生产提供操作依据。
4、掌握全返混式外取热器的操作弹性，灵活性以及操作规律。
5、暴露该装置可能存在的设计、安装问题，并提出改进办法。
6、考验反再系统仪表的准确性和灵活性。
7、考察并掌握特殊阀门（塞阀、单、双动滑阀）的操作性能及电液执行机构的操作性能。
8、检验旋分器安装质量。
9、通过练兵使操作工熟悉和掌握两器正常操作法，为负荷试运打下良好基础。
二、项目
试验项目应根据时间要求，装转剂及两器流化情况，车间人员对项目的了解和掌握情况等进行有选择的试验（建议流化试运时间不超过5小时）
准备工作
1、两器流化试验观察Cat损耗情况。
2、调整Cat输送管（待生、再生）松动介质流量和两器压力找出合理的两器差压值。
3、两器差压极限试验。
4、气控外取热器流化试验
5、预提升段线速，密度、循环量关系试验。
3.2.6待生催化剂分配器试验。
3.3试验要求.
3.3.1反一再系统的衬里已烘干完毕，按正常开工已到装催化剂的步骤（Dg800大盲板未拆）。
3.3.2大、小型加料线，己全部试通，容一101备好流化试验用的催化剂，加料流程改好。
3.3.3燃烧油己引到喷咀前。
3.3.4再次检查双动滑阀，待生塞阀，再生滑阀、膨胀量指示器的吹扫保护蒸汽或膨胀节的保护蒸汽，各立管和斜管的流化输送蒸汽或风按要求给上。
3.3.5外取热器汽包已装水，液位自动控制在50%，汽包上放空打开，产生的蒸汽直接排入大气。
3.3.6外取热器底放空、提升管底管放空全关，油气大管盲板前放空适当关小，汽提段通入汽提蒸汽0.5t／hr。
3.3.7提升管四个进料喷咀的雾化蒸汽、油浆回炼雾化蒸汽、进料事故蒸汽、预提升蒸汽、提升管底流化蒸汽、再生立管流化蒸汽，汽提段锥底松动蒸汽、沉降器防焦蒸汽已给上。
再生器燃烧油喷咀保护蒸汽，稀相喷水咀保护蒸汽已经给上。
3.3.8沉降器顶放空阀、双动滑阀、再生滑阀、待生塞阀等均灵活好用。
3.3.9再生器、沉降器、提升管、外取热器上的有关测量用差压计已安装连接完。
3.3.10用辅助燃烧室控制炉膛温度≯950℃，出口温度≯700℃，再生床层中部温度≯550℃，立管分布管下≯650℃。
3.3.11备好钳子、阀门板子（“F”扳手）、活板手、细铁丝等工具要备齐。
3.4两器流化试验操作条件
项目
单位
再生器
提升管沉降器
顶部压力
MPa
0.09
0.05
分布管主风量
Nm3/h
47000
待生套筒风量
Nm3/h
2000
外取热器风量
Nm3/h
0
密相温度
℃
550～600
≯510提升管出口
F101炉膛温度
℃
≯850
F101出口温度
℃
≯650
上述条件可在实际试验过程中变更调整。
3.5试验条件及步骤和方法
3.5.1试验操作条件：
同两器流化操作条件。
3.5.2试验步骤和方法
3.5.3两器流化试验Cat损耗情况（该项目放在后半夜进行）。
3.5.4调整各松动吹扫点使Cat输送系统稳定。
3.5.5按两器流化操作条件稳定操作8～16小时不补剂，考察Cat损耗．
3.5.6记录两器流化各项密度、藏量、温度、差压、流量等数据。
3.6调整Cat输送管密度及两器压力，找出合适的两器差压。
3.6.1固定再生滑阀开度30～40％，待生塞阀投自动。
3.6.2分别调整待生立管，再生斜管的松动点及松动风量，使待生立管密度在350～500kg／m3范围内，使再生斜管密度在350～450kg／m3范围内，若两条输送管密度太大，应多开松动点，全开后密度仍然较大，可略开松动点限流孔板付线，若密度太小（小于300kg／m3），可减少松动汽量或关一些松动点。
3.6.3在调整两根输送管密度的同时，找出各输送管的敏感松动点。
即调整某个（或几个）松动点对该管密度影响最大，这个（或几个）松动点即为敏感松动点。
3.6.4当输送管密度调整合适后，在一定范围内调整两器压力，并分别观察待生塞阀，再生滑阀压降变化情况，当待生塞阀，再生滑阀压降均调整到25～45KPa时，两器差压即为合理差压。
3.7两器差压极限试验（视实际情况，确定本项目是否要做）。
3.7.1固定再生滑阀开度为30～40％，待生滑阀投自动。
3.7.2固定再生器顶压0.10MPa（装），用油气管线上压控调节阀依次降低或提高沉降器压力（每次降低或提高0.01MPa），随着沉降器压力降低，再生滑阀压降增大，压降增至0.07MPa时为极限值；待生塞阀逐渐开大，压降减小，压降降至0.01MPa时为极限值。
当待生塞阀或再生滑阀压降达极限值时，此时，再生器与沉降器差压值即为最大差压值。
相反，依次提高沉降器压力，再生滑阀压降减小，待生塞阀压降增大，当达极限时，再生器与沉降器差压值即为最小差压值。
3.7.3做上述各项试验时，应密切注意两器藏量变化，了解汽提段所能测量的最大藏量值，严格控制再生器藏量不低于最低藏量（装剂时封料腿藏量）。
3.8预提升段线速、密度、循环量关系试验
待生塞阀投自动，再生滑阀固定开度为40％，随着预提升蒸汽量逐渐减小，预提升段密度逐渐增大，再生滑阀压降逐渐减小，当再生滑阀压降降到0.01MPa时的蒸汽量，即为最小预提升蒸汽量，记录不同蒸汽量下整个提升管预提升段密度，压降等数据。
依次降低预提升为1.2、1.0、0.8、0.6、0.4、0.3、0.2t／h。
3.9最大Cat循环量测定试验
操作条件同两器流化条件，待生塞阀投自动，逐步将再生滑阀开度开至最大，并根据各特阀压降情况调整各器压力和藏量（藏量，压力在正常范围内）。
以达到最大的Cat循环条件，当达到最大时，准确记录下列数据。
（1）预提升蒸汽量kg／h，
（2）雾化蒸汽量kg／h，（3）Cat入提升管温度。
3.10外取热器流化试验
操作条件同两器流化操作条件，并检查外取热取热管是否给上水，准备启用外取热器。
3.10.1打开外取热器提升管底部放空阀检查是否有水，水排净后关上。
3.10.2先打开外取热器流化风，将外取热器本体流化起来，待外取热器底部温度逐渐升高不变时，改变流化风量，考察仅用流化风对取热负荷的影响，记录产汽量及外取热器各部位温度、密度及藏量。
3.10.3将上述各项实验数据分别绘成曲线，找出调节外取热器热负荷的规律。
3.10.4试验完毕后，关闭流化风及提升风，切除外取热器。
3.10.5在外取热器投用初期，应控制产汽压力不应开的太快。
3.10.6在外取热器投用期间，用燃烧油维持再生器床温≯600℃。
3.11待生催化剂分配器试验
3.11.1待生塞阀投自动，两器差压不变，依次改变待生套筒流化风量，记录相应的两器压力，塞阀和滑阀压降，待生套筒密度，再生器密相各层温度及稀相温度，再生器藏量和床层密度。
3.11.2保持待生套筒流化风量不变，两器差压不变，待生塞阀投自动，调整分配器上的松动点，观察再生器密相各层温度分布的变化情况，记录上述有关参数。
3.12、测试两器系统热损失
在流化试运阶段，应组织专人定时测试两器系统壁温分布，并画出示意图。
第十一章、负荷试运方案
4.1拆除大盲板步骤
4.1.1拆大盲板前的基本条件
4.1.1.1在流化试运期间，两器流化正常，设备无故障，催化剂跑损较小，已将流化试运中出现的问题处理完毕。
4.1.1.2冷油运转后，分馏和吸收稳定部分正常，无修改项目，且原料油、回炼油、油浆系统三路塔外循环正常，并已升温热紧，机泵运转良好。
4.1.1.3气压机经试车无问题，并达到随时可开的条件。
4.1.2拆大盲板前的操作调整
4.1.2.1将反应器催化剂全部转入再生器，并关闭再生滑阀、待生塞阀。
4.1.2.2缓慢降低再生器顶压力至0.03MPa（G），并同时降低主风量，用辅助燃烧室维持密相温度为550℃。
4.1.2.3打开提升管底放空，降低提升管沉降器各项用蒸汽（汽提蒸汽、雾化蒸汽、提升蒸汽）量至最小，稍打开沉降器顶放空阀，保持沉降器内微正压。
4.1.2.4打开大盲板前的排凝阀，以不冒或少冒蒸汽为宜，若冒蒸汽较多，可适当再将沉降器顶放空阀稍开大。
4.1.2.5在分馏塔用蒸汽吹扫置换空气后，减少分馏塔吹汽，打开分馏塔顶部放空及底部排凝，保持分馏塔微正压。
4.1.2.6组织人力准备拆除大盲板。
4.1.3拆除大盲板
4.1.3.1大盲板拆除后，恢复反应系统各项蒸汽量（同两器流化条件），沉降器顶大量见汽30分钟后，反应系统赶空气结束。
4.1.3.2分馏塔系统通入下列蒸汽：
a．塔底搅拌蒸汽；b轻柴油汽提蒸汽；分馏塔顶大量见汽后30分钟，分馏赶空气结束。
4.1.3.3关闭沉降器顶放空，大油气管线放空（包括盲板前放空）及分馏塔顶放空，连通反应分馏，用分馏塔顶油气管线上的蝶阀控制沉降器压力高于再生器压力0.01Mpa。
4.1.3.4分馏塔内进油，改为塔内三路循环，原料油、回炼油缓冲罐顶挥发线改进分馏塔，油气挥发线进冷却器流程切除后扫线。
4.1.3.5为防止在转剂恢复两器流化过程中部分催化剂带入分馏塔对油浆循环造成影响，在拆除大盲板改为塔内循环后，应保持外甩油浆量不小于1t／h。
并定时分析油浆固含量，油浆固含量>10g／l时应加大油浆外甩量。
4.2、转剂恢复两器流化
4.2.1按流化试运的转剂条件，完成转剂工作。
4.2.2充分吸取流化试运阶段的经验，调整好操作，尽量减少转剂过程的催化剂损失。
4.2.3建立两器流化。
4.2.4两器流化正常后，视两器藏量及时向再生器补充新鲜催化剂，使各藏量值达两器流化时的指标（根据再生器藏量及密度推断再生器料位，要保证将待生催化剂分配器埋入密相床层1m以上，否则，应再加剂）。
4.3负荷试运方案
4.3.1喷油前的准备工作
4.3.1.1反再系统操作平稳，两器流化正常，分馏系统塔内三路循环正常，吸收稳定三塔循环正常。
主风机及增压机运转正常，气压机达到开机条件。
4.3.1.2在喷油前，并对催化剂进行微反活性、筛份等物性分析。
4.3.1.3喷油前4小时向再生器加助燃剂。
4.3.1.4拆除新鲜进料喷嘴与油浆喷嘴前的盲板，准备喷油。
4.3.2喷油前操作条件
项目
单位
再生器（R101C）
提升管沉降器
顶部压力
MPa（G）
0.17
0.14
主风量
Nm3／h
58500
待生套筒风量
Nm3／h
外取热器风量
Nm3／h
0
密相温度
℃
600～650
提升管出口500～510
4.3.3喷油后70%负荷反再部分操作条件
项目
单位
再生器（R101C）
提升管沉降器
顶部压力
MPa（G）
0.17
0.14
主风量
Nm3／h
58500
待生套筒风量
Nm3／h
3000
外取热器风量
Nm3／h
0
密相温度
℃
680～700
提升管出口
500～510
4.3.4100%负荷反再部分正常操作条件
项目
单位
再生器（R101C）
提升管沉降器
顶部压力
MPa（A）
0.31
0.21
主风量
Nm3／h
77880
待生套筒风量
Nm3／h
3600
外取热器风量
Nm3／h
7200
密相温度
℃
680～700
4.3.5负荷试运（70％负荷）操作要点及注意事项
4.3.5.1按喷油前操作条件调整操作，要保证将待生催化剂分配器埋入密相床层1m以上。
4.3.5.2通过调节辅助燃烧室来控制再生器床温，尽可能少喷燃烧油。
4.3.5.3控制原料油预热温度为170～250℃。
4.3.5.4进油时，先进油浆喷嘴（两组同时逐渐打开），随着油浆喷嘴逐渐开大，逐渐关小油浆预热循环线直至全关。
4.3.5.5当油浆预热线全关后，先对称逐渐打开两组进料喷嘴手阀，注意观察提升管出口温度下降情况。
再对称开另外两组进料喷嘴手阀。
稳定进料，及时调整反再操作（随着进料量增加逐渐关小原料预热线直至关死）。
4.3.5.6当提升管喷油后，再生器床温要控制在630～650℃，再生剂温度高，便于加速向提升管喷油，进油后要严格控制提升管出口温度不得低于470℃。
4.3.5.7随着进料量增加及生焦量增加，先逐渐停掉辅助燃烧室，再逐步关小燃烧油。
4.3.5.8向提升管喷油后，及时注意分馏塔的操作，并特别注意再生温度及分馏塔底温度变化情况，避免因进料太快，使再生温度和塔底温度难以控制的情况发生。
并根据分馏塔操作情况（塔底温度、液位及各产品的抽出温度及流量等，判断反应转化深度，然后根据判断结果来调整反应温度以控制合适的转化深度，尽快出合格产品，避免由于反应转化深度过高或过低使分馏塔难以控制而产品难以合格。
4.3.5.9反应压力先用分馏塔顶蝶阀控制直至全开，然后改用放火炬阀控制。
4.3.5.10根据提升管进料情况，启动气压机低速运转，并逐步升速至正常运行。
4.3.5.11随着进料量增加，生焦量加大，再生温度上升，应密切注意过剩氧含量。
当进料调整完毕后应控制再生烟气过剩氧不大于3％（V）。
4.3.5.12开工初期由于处理量较低，应尽早掺入适量渣油，当生焦率较高使再生器床层温度超过700℃时，应及时启用外取热器来控制再生温度在700℃以内。
4.3.5.13当进料稳定且操作稳定后，应尽早将可投自动的控制投入自动状态。
特别是反应温度控制及其它各特殊阀门的控制均应尽早投入自动操作。
此外，装置的各项自保也应掌握好投用时机及时投自保。
4.3.6首次开工100％负荷试运操作要点及注意事项
4.3.6.1当70％负荷操作平稳，且气压机运转正常，产品质量均合格后，准备进一步提负荷至100％负荷。
4.3.6.2当处理量达到50×104t/a后，尽量提高掺渣比，调整操作，稳定生产，进行装置标定。
装置试运即告结束。
反再系统
分馏系统
吸收稳
定系统
主风机系统
气压机系统
余热锅
炉系统
1、检查备工艺管线及设备是否安装完毕，拆开法兰是否紧固。
2、检查各限流孔板是否按要求安装完毕、温度计按量程要求安装完毕。
3、各自控、检测仅表按要求完成安装，并调校后达到要求，试验各自保系统动作是否正确，并详细记录每个自保控制阀的动作时间。
4、检查再生滑阀、双动滑阀、待生塞阀和单向阻尼阀的润滑油是否按要求力加好，安装是否正确调试是否合格，调校是否灵括好用，并作有关标记。
5、检查F101瓦斯喷咀、油喷嘴畅通，检查瓦斯及轻柴油管线上的阀门是否灵活好用，阻火器清洁畅通，燃料、瓦斯、蒸汽、风系统是否按要求安装完毕，有关仪表是否调校合格。
6、检查各机泵是否按要求达到良好备用状态，润滑油是否加好，冷却水是否畅通。
7、设备封人孔前，详细检查喷水喷汽嘴，燃料油喷嘴是否畅通好用，旋风分离器料腿是否畅通，翼阀是否灵活好用，大、小型加料线是否畅诵，膨胀量指示器的安装是否符合要求，系统内是否存有其他杂物。
8、V101、V102、V103按规定装好催化剂，并做好检尺记录。
9、关闭本岗位的有关工艺管线阀门并详细检查各阀门的盘根、法兰、垫片、螺栓等是否按规定加好紧好。
10、检查下水道是否畅通，下水井是否盖好，脚手架是否拆除，场地是否干净整洁，各消防设施是否齐全，消防诵道是否畅通，装置及操作室的照明设施是否好用。
11、备好各种工具，备齐气密性试验用水桶、毛刷、水吸球、肥皂水、记号笔。
12、F101的现场温度指示仪好用。
13、引蒸汽，净化风、非净化风。
此时要求：
达到吹扫试压条件。
1、同反应。
2、阅反应
（2）。
3、检查各安全阀是否按规定安装完毕。
4、空冷器，各机泵处于良好状态，冷却水畅通，润滑油（脂）按要求加好。
5、所属塔、容器、冷换设备，工艺管线上的压力表、温度计及其它测量仪表按要求全部安装完毕。
6、有关塔类容器等设备在封人孔前进行一次全面内部检查有无杂物、工具等留在设备内，塔板是否达到安装质量并无遗忘。
7、同反应系统（9）。
8、同反应系统（10）。
9、同反应系统（13）
此时要求：
达到吹扫试压条件。
同分馏岗位。
此时要求：
达到吹扫试压条件。
1、关闭本岗位所有阀门，详细检查有关阀门、法兰、垫片螺栓是否按规定加好和装好。
2、详细检查所属盲
板是否拆装完毕。
3、同反应（3）。
4、检查各测量、指示，报警仪表，是否按要求安装并好用，检查各自保系统是否灵活好用，并达到要求，做好记录。
5、联系化验分析润滑油是否合格，油箱、管路清扫干净按要求装好化验合格的润滑油，润滑
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