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铅酸电池材料

前言

 尽管铅蓄电池的用途、型号、规格有着很大的差别，但其制造技术大体相同，所用原材料也大体相同。

构成铅酸蓄电池的主要组成部分：

分别为电池外壳、正负极板、隔离板。

其中所需原材料大体可以分为五个主要部分：

第一、注塑电槽、中盖、上片所用之ABS或PP树脂（其中含有防火材料）；第二、铸造格子体板栅所用之铅合金部分；第三、被称为铅酸蓄电池第三电极之AGM隔离板部分；第四、提高电池性能加入铅膏中的添加剂部分。

第五、铅酸蓄电池所用硫酸电解液部分。

一、注塑电池外壳所使用的树脂原料

   根据不同电池外壳设计的要求其原料选用主要分为ABS和PP两种塑料。

如为长寿命设计，工作环境温度较高，为尽量减少水分的损失可以考虑选用渗水率较低的PP材质，其渗水率仅为ABS的1/16。

如果采用PP材质多数情况下要采用热封封盖方式。

1. ABS树脂材料

      ABS树脂材料是由丙烯晴，丁二烯和苯已烯组成的三元共聚物，是在聚苯乙烯组成的三元共聚物改性的基础上发展来的，在树脂的连续相中，分散着橡胶的聚合物。

ABS树脂材料为粒状或珠状，不透明树脂，无毒、无味、吸水率底，密度在1.05左右。

ABS树脂材料具有优良的物理机械性能：

在相当宽的温度范围内具有高的冲击强度，表面硬度高、抗压、抗拉和抗弯曲性好；优良的耐磨性、耐化学性和电性能；热变形温度高、制品尺寸稳定性好；表面光泽、易于染色；相溶好、易于加工成型。

影响ABS树脂材料性能的分子结构因素：

树脂的组成、分子量与其化学性质；橡胶的组成、交联密度的比例、化学性质、橡胶颗粒的大小与分布状况；橡胶分子链上的接枝情况；橡胶与树脂界面的相溶性。

橡胶与树脂界面的相溶性越好，抗冲击强度越高。

同时ABS树脂材料性能同橡胶的含量有很大关系，随着橡胶组分的增加，屈服强度下降，硬度、弯曲和拉伸强度下降，抗冲击强度提高，耐热性下降、流动性和成型加工性也下降，ABS树脂一般采用掺混法，接枝法和接枝-掺混法制得，共聚方法不同，其性能有所不同，以适应各种特殊应用。

2. 阻燃级ABS与阻燃剂介绍

     ABS材质本身不具有阻燃性且有苯环结构，燃烧时易产生黑烟。

为达阻燃效果，必须加入阻燃剂才能符合UL-94V0的阻燃等级要求。

以树脂和橡胶为基体的复合材料含有大量的有机化合物，具有一定的可燃性。

阻燃剂是一类能阻止聚合物材料引燃或抑制火焰传插的添加剂。

最常用的和最重要的是阻燃剂是磷、溴、氯、锑和铝的化合物。

阻燃剂根据使用方法可分为添加型和反应型两大类。

添加型阻燃剂主要包括磷酸酯、卤代烃与氧化锑等，它们是在复合材料加工过程中掺合于复合材料里面，使用方便，适应面大但对复合材料的性能有影响。

反应型阻燃剂是在聚合物制备过程中作不一种单体原料加入聚合体系，使之通过化学反应复合到聚合物分子链上，因此对复合材料的性能影响较小，且阻燃性持久。

反应型阻燃剂主要包括含磷多元醇与卤代酸酐等。

     用于复合材料的阻燃剂应具备以下性能：

①阻燃效率高，能赋予复合材料良好的自熄性或难燃性；②具有良好的互容性，能与复合材料很好的相容且易分散；③具有适宜的分解温度，即在复合材料的加工温度下不分解，但是在复合材料受热分解时又能急速分解以发挥阻燃的效果；④无毒或低毒、无臭、不污染，在阻燃过程中不产生有毒气体；⑤与复合材料并用时，不降低复合材料的力学性能、电性能、耐候性与热变形温度等；⑥耐久性好，能长期保留在复合材料的制品中，发挥其阻燃作用；⑦来源广泛价格低廉。

（1）溴系阻燃剂含溴阻燃剂包括脂肪族、脂环族、芳香族与芳香-脂肪族的含溴化合物，这类阻燃剂阻燃效率高，其阻燃效果是氯第阻燃剂的两倍，相对用量少，对复合材料的力学性能几乎没有影响，并能显着降低燃气中卤化氢的含量，而且该类阻燃剂与基体树脂互容性好，即使再苛刻的条件下也无喷出现象。

（2）氯系阻燃剂氯系阻燃剂由于其人格便宜，目前仍是大量使用的阻燃剂。

氯含量最高的氯化石蜡是工业上重要的阻燃剂，由于热稳定性差，仅适用于加工温度低于200℃的复合材料，氯化脂环烃和四氯邻苯二甲酸酐热稳定性较高，常用作不饱和树脂的阻燃剂。

 （3）磷系阻燃剂、有机磷化物是添加型阻燃剂该类阻燃剂燃烧时生成的偏磷酸可形成稳定的多聚体，覆盖于复合材料表面隔绝氧和可燃物，起到阻燃作用，其阻燃效果优于溴化物，要达到同样的阻燃效果，溴化物用量为磷化物的4?

7倍。

该类阻燃剂主要有磷（膦）酸酯和含卤磷酸酯与卤化磷等，广泛地用于环氧树脂、酚醛树脂、聚酯、聚碳酸酯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、ABS等。

 （4）无机阻燃剂无机阻燃剂是根据其化学结构习惯分出的一类阻燃剂，包括氧化锑、氢氧化铝、氢氧化镁与硼酸锌等。

3 蓄电池槽的技术指标

3.1.结构和外观

    按其结构可分为单体槽和整体槽两种。

单体塑料槽主要是固定型和牵引型蓄电池使用。

整体槽主要是汽车型和中、小型阀控式蓄电池。

ABS塑料容易注塑成型，工艺简单。

最常见的问题是翘曲，其次是汇流痕、分解料等。

翘曲主要是由于模具温度较高，或塑料槽等制品在模具内冷却时间过短；汇流痕通常是由于模具排气不良，模具温度较低，注射压力较低造成的；分解料主要是由于加工温度过高，注射压力过大，回用料回用次数过多。

另外，ABS电池槽还是有注塑量不足、缺肉、毛刺、飞边、白化、波纹、银丝、气泡、烧伤、混色、裂纹、孔洞等缺陷。

这些缺陷与加工过程中注射温度、压力、速度、时间等工艺条件有直接的关系，影响着铅蓄电池槽的外观质量。

3.2.耐冲击性

   蓄电池槽在一定温度下，受到一定外力冲击是否产生裂纹表示其耐冲击性。

蓄电池槽的耐冲击性需要在常温和低温两种状态进行考察。

ABS树脂材料具有很高的抗冲击强度，且在低温也不迅速下降，它的抗冲性与树脂中所含橡胶的多少、粒子大小、接枝率和分散的状态有关，同时与使用环境有关，如温度越高，则抗冲击强度越大。

ABS树脂材料之所以有良好的抗冲击性能，基本上可以归因于橡胶的粒子吸收了外界的冲击能而抑制了开裂的发展。

通过对美国和日本几家公司的ABS电池槽进行常温试验证明，普通材料的耐冲击性良好。

阻燃材料，由于电池槽的结构的不同，出现同一材料制成的不同结构的制品，耐冲击性不良，偶尔出现裂纹现象。

如果用此电池槽生产电池容易造成漏液等问题。

因此,ABS树脂材料的耐冲击性具有很重要的安全作用。

另外，电池槽的裂纹的发生与试验温度，槽体的形状结构和跌落位置有很大的影响，因此冲击试验必须是在注塑成形后经过24h，且检查前要在25±2℃温度保持一定时间后才可以进行，壁厚不同保持的时间不同。

不同用途和品种的铅蓄电池槽的落球高度，落球质量大小有不同的标准.

3.3.耐酸性

    铅蓄电池槽在一定温度，时间内承受硫酸溶液的侵蚀，由于受于侵蚀其表观可能发生变化，用是否溶胀、裂纹、变色等表示耐酸性。

ABS树脂材料对水、无机盐、碱与酸类几乎没有影响。

在酮、醛、酯中会溶解或形成乳浊状。

不溶于大部分醇类和烃类熔剂。

对所作用的ABS电池槽包括美国、日本等不同厂家的普通材料和阻燃材料进行常温和高温试验，经过规定的试验时间，无变色、裂纹和溶胀现象发生。

在注液和充电等过程中，蓄电池温度较高，必须要求电池槽具有很高的耐腐蚀性，以提高其安全性。

在常温时耐腐蚀性良好的塑料槽，高温时曾出现过裂纹，剥落现象，严重影响电池的外观和安全性。

因此，选择ABS电池槽树脂材料品种时要充分考虑其耐酸性。

4.4.质量变化率

   ABS塑料铅蓄电池槽在一定温度的硫酸溶液中浸泡一定时间后，由于受到硫酸的侵蚀，其质量发生微小变化。

对所使用的ABS电池槽包括美国和日本等不同厂家的普通材料和阻料材料进行试验，部分品种制品满足日本[2]≦1.5%的质量变化率标准，而略高于中国[3]≦1.0%的质量变化率标准。

ABS电池槽质量变化率越小，受酸的侵蚀越小，稳定性越好。

4.5.溶出杂质

    ABS树脂材料含有微量铁、高锰酸钾还原物质、锑等杂质，杂质的含量主要与制造厂家在生产中所用的原料和所用的添加剂的杂质的含量有关。

ABS电池槽在一定温度的硫酸溶液中浸泡一定时间后溶出铁、高锰酸钾还原物质、灼热余渣、锑等杂质。

它们被控制在一定的范围内，参见表1.

   表示其耐电压性。

试验方法为干法和湿法。

ABS树脂材料具有优良的电性能，其电绝缘很少受温度，湿度的影响，而且在很大的频率变化范围内保持恒定。

介电强度可达14~15kv/mm。

ABS电池槽在一定的直流电压作用下，若有缺陷或材质本身电阻低，则会被击穿，小型阀控式蓄电池槽的判定标准，干法6000V未击穿或湿法5000V未击穿为合格。

蓄电池槽的耐电压性越高，绝缘性越好、越安全。

4.6.耐应力

   非结晶性高聚物成型的塑料经非极性溶剂浸润或浸泡一定时间，槽体应力集中较大的部位将产生裂纹。

ABS树脂材料的制品有无应力，可用浸入冰醋酸是否开裂的方法来检验。

也可用归入四氯化碳是否开裂的方法来检验。

对所使用的ABS电池槽包括美国和日本等不同厂家的普通材料和阻燃材料进行试验，无应力开裂现象发生。

4.7.耐热性

   蓄电池槽在一定温度下保持一定时间，冷却至室温，外观尺寸发生的变化表示其耐热性。

ABS树脂材料具有优良的热性能。

在热塑性塑料中是线胀系数较小的一种，大多数ABS塑料在-40℃时仍有相当的冲击强度，表现出韧性，因此一般ABS塑料制品的使用温度范围从-40℃~100℃。

中国和日本均规定不大于1％的尺寸变化率。

对所作用的ABS电池槽包括美国、日本等不同厂家的普通材料和阻燃材料进行试验。

尺寸变化率最大为0.298％，满足要求。

4.8.耐气压性

  阀控密封式蓄电池槽通入一定压力的气体后，因膨胀产生一定的形变表示槽体的耐气性。

对所使用的ABS蓄电池槽包括美国、日本等不同厂家的普通材料和阻燃材料进行试验、满足要求。

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4.9.耐溶剂性

   ABS塑料，一定浓度的乙醇水溶液浸泡与浸润一定的时间后，应无龟裂、变色、变形等。

对所作用的ABS铅蓄电池槽包括美国、日本等不同厂家的普通材料和阻燃材料进行试验，满足要求。

4.10.储存期

   普通的黑色ABS树脂材料耐候性较好，它室外暴露2年经太阳和大气的侵蚀，外观和性能都不变。

暴露在空气中或埋在地下，都没有明显的腐蚀。

温度对ABS产品使用的影响，与受力和环境条件有很大的关系，在正常温度范围内使用,ABS制品的性能变化不大。

 对塑料原料重点进行管制的项目：

  1.ABS树脂：

抗张强度、延伸率、流动系数、冲击强度、水份。

   2.PP料：

熔融温度、比重、抗张强度、伸长率、弯曲弹性系数、洛系硬度、水份、热变形温度、成形收缩率。

  3.PE料：

熔融指数、密度、抗张强度、熔点、硬度。

二。

铸造板栅所用之铅合金

1. 铅

     铅是铅蓄电池的主要材料，它的相对分子质量为207.2，非磁性金属。

在常见金属中最软、最易于熔化，而且从矿山中以较低温度就可简单还原出来，所以从公元前3000年就开始使用。

铅可以从方铅矿（PbS）、白铅矿（PbCO3）、硫酸铅矿等原矿冶炼制取，而最重要的是方铅矿，但它很少单独存在，与多闪锌矿（ZnS）共生。

一般原矿仅含2％~10%铅，经选矿后可含铅 40%~80%。

该矿石放入高炉和反射炉中，加入石灰石、焦炭和铁屑等混合熔解而得粗铅（焙烧还原法）。

或烧成硫酸铅，再与生矿一起溶化而得粗铅（反应还原法）。

还可用生矿与铁一起熔化而得粗铅（置换法）。

这些粗铅中含有大量杂质与金、银等，故应进一步分离。

市场上销售的纯铅锭是由电解法制取的，仅含有微量的杂质，铅纯度可达99.99%。

我国铅的牌号和化学成分列于表2-1

表2-1铅的牌号、化学成分

     铅的结晶构造是面心立方格子:

d=0.4292nm，自由表面在内。

熔触状态凝固所形成的为正八面体结晶。

铅的新切断面呈青灰色，有金属光泽，但放置在空气中时，由于生成的碱式碳酸铅覆盖而呈灰色。

铅中杂质能提高硬度。

但在凝固时如缓慢冷却或杂质含量很少时，仍然是软的。

在常温时也能通过再结晶而变软。

当加热到=#>以上时，急剧软化，使结晶粗大，晶柱内容易断裂。

一般纯铅对腐蚀剂的抵抗性能较强，但含有杂质时易受腐蚀。

由于晶间腐蚀使铅产生脆性。

铅对许多酸和盐有较好的耐腐蚀性，因铅表面生成具有保护膜性能的化合物。

如果生成的化合物在水中能溶解，则易受侵蚀。

    表2-3铅的物理性能

2 铅合金

2.1合金种类：

2.1.1Pb-Sb：

   优点：

流动性强，铸造性能好；强度高（抗拉、硬度）

   缺点：

易形成厚的晶间加层（可添加As改善）锑能溶于H2SO4，易自放电、导致电池失水。

锑含量在1％以下时，共晶体含量很少可忽略。

这么少的共晶体，使凝固温度范围缩小，而合金的浇铸成形性增加；共晶体含量减少，显着提高了合金的导电性能和耐腐蚀性能。

2.1.2Pb-Ca：

优点：

沉淀硬化型（生成Pb3Ca），耐腐蚀能力强，产氢少（析氢过电位高）。

  优点：

流动性差，Ca易被氧化烧损，不宜用于深循环放电。

  Ca含量为0.01％时，在328℃硬化；含量为0.1％时，在25℃硬化。

添加Sn增加流动性，使晶粒细化（Sn价格是Pb的10倍以上）；可改善（Pb-Ca）合金的早期能量损失，因早期易形成高阻抗PbOx。

Al比重小，易于合金表面形成Al2O3保护膜，防止Ca烧损。

纯铅太软，不适用，常见的VRLAB用的合金铅是：

铅-钙-锡-铝。

2.2板栅材料对铅合金的要求

    电池制造的基本要求是最大限度地增加活性物质的工作面积。

在一些情况下，极板具有一定的厚度，则必须充分提高电极活性物质的孔隙度和有效的反应表面积；在另一些情况下，要求极板做得足够地薄，以在电池中使用最大数目的极片来满足这种要求。

然而，较薄的极板意味着使用更薄的板栅。

为确保这些条件，则用于板栅制造的铅合金的物理、化学性质就显得特别重要。

为满足所起的这种复杂功能，用作电池板栅的铅合金应具备下列条件。

2.2.1 机械性能

  板栅合金必须具有足够的硬度和强度以承受制造过程中与随后的电池工作期间的机械作用和所遭受的各种形变。

由于板栅腐蚀层在形成和增长过程中会产生机械应力，在此种应力的作用下，正极板栅会“增大”，该过程破坏了活性物质和板栅之间的结合，导致了电池性能的不断衰退。

2.2.2耐腐蚀性能

    板栅合金应具有良好的耐腐蚀性。

它的结构和组织应能抵抗充放电或搁置期间电解液H2SO4的腐蚀。

铅合金的显微结构一般由共晶网络所组成的晶粒所组成，它们处在最初形成的铅固溶体结晶的枝晶周围。

许多这样的相和界面的存在产生了不同腐蚀类型的可能性。

晶粒间的腐蚀发生在晶粒的界面上，并显著地降低了板栅的机械性能。

腐蚀的程度取决于因腐蚀而渗透到板栅筋条内的深度。

当共晶体以最快的速度被氧化时，会发生枝晶间的晶间腐蚀，当最初形成铅固溶体枝晶的氧化达最快时，就发生枝晶体腐蚀。

后两者称为整体腐蚀。

这是一种均匀性的腐蚀，其腐蚀程度决定于总体失重。

一般说，前者，即晶间腐蚀对板栅造成的危害性更大。

因此，用于制造板栅材料的铅合金，尽管需要总体腐蚀必须以最小的速率进行，但更必须力求避免晶间腐蚀。

2.2.3活性物质与板栅之间的机械接触和电接触

  板栅合金应能与活性物质牢固接触。

即通过机械的、化学的或电化学的作用使得板栅和活性物质之间存在着良好的“裹附力”。

板栅的结构应不在妨碍活性物质的膨胀、收缩，不然就容易使板栅变形，从而导致活性物质的脱落或发生龟裂和翘曲。

2.2.4导电能力

  板栅合金本身的电阻要小，以便加强极板的导电能力和使电流均匀分布的能力。

此外，合金中的添加剂不能对上述性能产生有害的影响，合金被氧化的成分既不能增加电流传导方向上氧化物腐蚀层的电阻，也不能有助于活性物质钝化。

2.2.5铸造性能

   如果板栅是通过浇铸而制造的，则合金必须具有良好的铸造性能。

因此，在具备采用铸片机高速生产的条件下，当模具温度低于熔融合金的温度时，模腔必须被熔融合金所充满。

2.2.6优良的可焊性

   因为在电池装配过程中，正极群和负极群是通过正极板和负极板分别焊接而成的。

因此，板栅合金必须具有良好的焊接性能。

2.2.7卫生工作

   在合金和板栅的制备技术中不能引入对电池性能有害的杂质，例如有毒气体等。

2.2.8成本与价格

     低含量的、且价格不贵的添加剂可使用于标准合金生产中以保证板栅的价格不致过高，同时这些添加剂还必须满足高效率的生产技术。

除含不同添加剂的合金之外，纯铅也可用在小型、密封式铅酸蓄电池生产中，在大容量固定型蓄电池极板中也有采用。

  表2-4铅钙、铅锑合金系列

 未完。

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待续

三 称为铅酸蓄电池内第三电极的---隔离板

1.隔板综述

  隔板是蓄电池的重要组成，不属于活性物质。

在某些情况下甚至于起着决定性的作用。

其本身材料为电子绝缘体，而其多孔性使其具有离子导电性。

隔板的电阻是隔板的重要性能，它由隔板的厚度、孔率、孔的曲折程度决定，对蓄电池高倍率放电的容量和端电压水平具有重要影响；隔板在硫酸中的稳定性直接影响蓄电池的寿命；隔板的弹性可延缓正极活性物质的脱落；隔板孔径大小影响着铅枝晶短路程度。

   由于隔板对铅蓄电池性能多方面的作用，隔板发展的每次质量的提高，无不伴随着铅蓄电池性能的提高。

隔板的主要作用是防止正、负极短路，但又不能使电池内阻明显增加。

因此，隔板应是多孔质的，允许电解液自由扩散和离子迁移，并具有比较小的电阻。

当活性物质有些脱落时，不得通过细孔而达到对面极板，即孔径要小，孔数要多，其间隙的总面积要大；此外，还要求机械强度好，耐酸腐蚀，耐氧化，以与不析出对极板有害的物质。

    20世纪50年代起动用蓄电池主要用木隔板，由于必须在湿润的条件下使用，造成负极板易氧化，初充电时间长，也无法用于干荷式铅蓄电池。

尤其是木隔板在硫酸中不耐氧化腐蚀，致使蓄电池寿命短。

为了提高铅蓄电池寿命，提出木隔板与玻璃丝棉并用隔板，使蓄电池寿命成倍地增加，但电池内阻增加，对电池容量、起动放电有不利影响，还能满足当时的标准要求。

   20世纪60年代中期，出现了微孔橡胶隔板，由于它具有较好的耐酸性和耐氧化腐蚀性，明显地提高了蓄电池寿命。

并促进蓄电池结构改进，减小了极板中心距离，使蓄电池起动放电性能和体积比能量有较大的提高。

正因为微孔橡胶隔板的优良性能，从20世纪70年代至90年代初期，在铅蓄电池待业中占统治地位。

微孔橡胶隔板的缺点是：

被电解液浸渍的速度较慢，除热带地区外，缺乏资源，制造工艺较复杂，成本价格贵。

另外，不易制成较薄的成品（厚度在1mm以下就困难）在微孔橡胶隔板生产的同时，还出现了烧结式PVC隔板以与后来相继出现的软质聚氧氯乙烯隔板，该种隔板同橡胶隔板相差不大，但在80年代很畅销。

  从1993年，由于微孔橡胶隔板成本提高，因而形成PVC隔板供不应求的局面。

20世纪90年代相继出现PP（聚丙烯）隔板、PE（聚乙烯）隔板和超细玻璃纤维隔板（商品各为10-G）与其它们的复合隔板。

也曾出现纤维纸隔板，其电阻、孔率方面均较好，但耐腐蚀和机械强度较差，孔径也较大，因此未能大批量使用。

目前国际上，特别是美国、西欧汽车型蓄电池大量使用的是聚乙烯袋式隔板。

PE隔板具有较小的孔径，极低的电阻和极薄的基底，易于做成袋式，适用于蓄电池的连续化生产。

但是目前国内尚未国产化大批生产，与此隔板相适应的装配线（包括配组机）也有限，所以使用尚不普遍；PP隔板和10-G逐渐为汽车型蓄电池厂家所接受。

密闭阀控式铅酸蓄电池主要是在用AGM（吸附式玻璃纤维隔板），以下我们主要介绍一下AGM隔板.

2.超细玻璃纤维隔板

  目前，在阀控式铅酸蓄电池中普遍使用超细玻璃纤维隔板（AGM），该隔板的主要功能是可使电极间的离子流动，具有极高的孔率；大的比表面积与良好的润湿性是能够吸附最大量的电解液的隔板主要特性。

隔板在电池内必须具有长期稳定的耐化学与电化学腐蚀能力，它不能释放出任何增加气体析出速率、腐蚀或自放电的物质，另外还要具有良好的抗张强度以保证隔板在电池的生产装配过程中不会被尖锐的边缘或小颗粒刺穿。

隔板是蓄电池生产中一个重要部件，它的优劣直接影响蓄电池的放电容量和充放循环使用寿命，因此必须对蓄电池隔板的选择和研究加以重视。

隔板在电池中总的来说应具有以下几点要求：

  I. 防止正负电极板互相接触而发生电池内部短路；

 II. 使电池装配紧密，缩小电池体积；

  III.防止极板变形，弯曲和活性物质脱落；

 IV.在极板间的多孔性隔板中贮存必要数量的电解液，以保证较高的导电性和电池反应的要求；

  V. 阻止一些对电极有害的物质通过隔进行迁移和扩散。

   要保证隔板在电池中顺利地发挥上述作用，则对隔板本身还必须有一定的要求。

下面所讲的各种要求，随着电池作用性况的不同往往各有侧重。

总的来说，对隔板的质量有如下一些要求：

  I.  隔板材料本身是绝缘体，但做成隔板则必须有疏松多孔结构，且能吸放大量的电解质溶液；

 II. 隔板的化学稳定性要好，必须耐硫酸腐蚀、耐氧化和老化；

 III.隔板应具有较大的机械强度和弹性，便于生产中安装；

 IV. 隔板应具有较好的润湿性，即它应能很快地被电解液硫酸浸透；

 V.  隔板中不能有在硫酸溶液中能浸出对电池有害的杂质；

 VI. 隔板的表面颜色应基本一致，不允许有裂纹和穿孔；

 VII.隔板浸在电解液硫酸溶液中的电阻要小；

 VIII. 隔板应具有较宽广的使用温度范围；

 IX.隔板应具有一定的孔率，且孔径的一致性要高；

 X. 对软质隔板要具有符合要求的收缩或膨胀率；

 XI.对软质隔板应具有较好的耐折性；

 XII.   隔板的干厚度与均匀性应符合指标要求；

3.  超细玻璃纤维隔板的结构和特性

  此种隔板由不含任何有机粘结剂的直径为0.5~4um的超细玻璃纤维所组成。

经抄纸法制成非压缩玻璃纤维纸，其结构为多层毡状，由无序排列的玻璃纤维形成相对小而高曲径的自由通道。

该隔板在许多方面具备了明显优于普通电池隔板的性能。

总的来说，它具有以下主要特性：

 I. 吸液量高，吸液速度快，亲水性好，吸收并保持着电池额定容量所需的电解液，并在整个寿命期间保持其高的吸液率；

II.表面积大，孔隙率高。

只要电液贫乏就可以保证正极生成的氧气通过隔板扩散到负极，与负极上的海绵铅结合；

III. 孔径小，可以有效地防止电池短路和枝晶穿透；

IV.  化学纯度高，有害杂质少；

V. 有非常好的耐酸性和抗氧化性；

VI. 电阻率低。

4. 影响超细超细玻璃纤维隔板性能的主要因素：

I. 超细玻璃纤维化学组成的影响

     玻璃棉化学成分是影响隔板性能的一个关键因素，它直接影响隔板的化学性能。

II. 超细玻璃纤维棉直径和长度的影响

     超细玻璃纤维直径越小，表面积大，湿润性高，因此吸液速率大，隔板的孔径也小，抵抗枝晶穿透能力强，但其电阻值将相应升高，因此必须选择一个最佳的组合。

玻璃纤维棉的长度也影响隔板的性能。

棉长，纤维不易分散而发生絮聚，使得隔板不均匀；棉短，隔板均匀性能得到改善，但强度低因此也应该选择一个最佳的长度范围。

III.  超细玻璃纤维棉中有害杂质的影响

  玻璃纤维棉中的杂质对隔板的性能有着直接的影响。

玻璃纤维棉中存在铁、铜、镍等金属或金属离子将增加电池的自放电和析气量。

因此必须选择有害杂质少的原料，才能确保隔板具有好的性能。

5.隔板对电池性能影响

   隔板的好坏将直接影响到电池的容量、充放循环寿命与自放电等性能。

电池的剖析结果表明，影响电池循环寿命较低的主要原因是由于质量差的隔膜孔径比较大，孔径分布和厚薄又不均匀，所以随着充放电的进