工程机械涂装守则最基础的.docx

工程机械涂装守则最基础的.docx

《工程机械涂装守则最基础的.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工程机械涂装守则最基础的.docx（7页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

工程机械涂装守则最基础的

工程机械涂装守则（最基础的）

工程机械涂装工艺守则

1.主题内容与适用范围

本守则规定了工程机械产品涂装的通用技术条件、试验方法、检验规则与操作方法,适用于工程机械产品的防护与装饰性涂装.凡产品图样及技术文件无特殊要求时,均应符合本规定.

2.术语

2.1底漆

直接涂布于物体表面打底,是基层用漆;其防锈能力强,附着力强,对金属起防锈作用.

2.2腻子

用于预先涂有底漆的金属表面,填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷;腻子应具备良好的结合力和打磨性能,经打磨后呈平整光滑的表面.

2.3面漆

用于底漆和腻子之后,保护底漆和腻子,对金属起防蚀作用;面漆应具备有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能.涂膜光亮,色泽绚丽,使产品外形光滑、整洁、美观.

2.4稀释剂

用于稀释涂料,是涂料的辅助材料之一.

3.涂料要求

3.1涂装所用的底漆、腻子、面漆、稀释剂,必须配套使用,具体品种按有关规定执行.

3.2涂料的质量必须符合化工部标准或有关标准的规定.

3.3凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存期过长的涂料，必须经质量检验处鉴定符合标准规定后方可使用.

4.涂层部位与涂层颜色

4.1产品机身外部表面的涂料颜色按本厂有关技术文件规定执行.

4.2齿轮箱体和端盖、轴承盖的未加工内壁,以及经常浸在油中的零件未加工表面,应涂耐油涂料.

4.3装配后不易或不能涂装的部件或表面应在装配前涂装.

4.4需要引起注意的部位和有特殊要求的部位应按表1规定或按有关技术文件规定.

4.5产品上各种特殊标志,如厂名、商标、指示符号、警戒标志等,应涂与该标志所在部位的颜色有明显区别、协调而醒目的颜色.

4.6已涂装的外购件和外协件,如涂膜未被破坏且装配后不影响整机外观时,可不再涂装.否则必须用与原色相同的涂料补涂.

4.7产品在工作或移动时,容易碰坏的部位应按JB2299的规定,涂上醒目的安全标识.

4.8不涂漆的零部件或部位有:

合成树脂产品、橡胶件、维尼龙产品、玻璃件、部分镀锌件、铭牌、钢丝绳、蓄电池、完全封闭的部件内腔（设计上亦无特殊要求）等。

5.涂装施工

涂装施工时,必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法、注意事项等各项规定.

5.1施工条件的要求

5.1.1涂装施工应在清洁、干燥、空气流通、光线充足的地方进行.环境温度应保持在10-35℃.相对湿度不大于85%,如在大于该湿度施工时,应采取防潮措施.

5.1.2对在烈日曝晒或在严寒冰冻状态下的工件表面不得进行涂装施工,雨、雪天气亦不得在室外施工.

5.1.3涂装用具必须清洁,使用后必须及时清洗（特别是使用过双组分涂料的涂装用具），喷涂用压缩空气应保持清洁干燥.

5.1.4涂装施工现场应严禁存放或靠近火源，注意防火，严禁吸烟，禁穿有铁钉的鞋靴进入工作地点。

5．1．5喷涂工人应穿紧身工作服，戴口罩、手套和眼镜，避免皮肤接触涂料和有害气体进入呼吸系统。

清洗涂饰工具时，应尽量避免手与溶剂接触或用于洗手，以免皮肤粗糙、开裂或感染。

5.2涂面清理的要求

5.2.1工件喷丸（砂）前应进行除油处理.经喷丸（砂）处理的工件表面,应呈均匀的金属本色（灰色）,不得有残存的氧化皮、型砂、铁锈和油漆涂层等附着物.

5.2.2经酸洗、磷化处理的工件,其表面应无氧化皮、锈迹、脏物、油污、酸碱液等,磷化膜应结晶致密、连续、均匀,不允许有绿斑、严重挂灰、结晶疏松等缺陷.

5.2.3经手工打磨的工件表面,不应残存浮锈、氧化皮、型砂、焊渣、油污等.

5.2.4铸、锻件需涂装的表面不允许有明显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷.

5.2.5焊接结构件需涂装的表面不允许有焊渣、药皮、飞溅、电弧烟尘及机械加工残存的飞边、毛刺等.

5.2.6除锈用钢丸直径不得大于1.0mm,钢丸不应潮湿.

5.3涂装要求

5.3.1涂底漆

5.3.1.1喷丸（砂）除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于4小时,酸洗磷化后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于48小时.但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.

5.3.1.2除下列情况不涂底漆之外,其他金属零件均应涂底漆.a.零件加工表面.

b.标准件.

c.有色合金铸件（铝合金除外）.

d.零部件组装时尚需焊接的部位.

5.3.1.3底漆喷（刷）涂应均匀,涂膜不得有气泡、裂纹、脱落、漏涂、皱皮等现象.

5.3.2涂内腔漆

5.3.2.1内腔表面涂装,应在底漆干透后进行.

5.3.2.2内腔漆应涂刷均匀,不得有漏涂现象.但完全封闭的焊接内腔表面可不涂装.

5.3.2.3要求耐油浸泡的箱体内表面必须涂耐油漆.

5.3.3填刮腻子

5.3.3.1对外观质量有直接关系的零部件表面，如存在局部凹凸不平和斑痕时,可填刮1-3次腻子.腻子不应填刮太厚,如需填多层方能填平时,必须等前一层完全干透并经磨光后进行.每次刮涂厚度不应超过0.5mm.

5.3.3.2填刮腻子在底漆干透后进行.

5.3.3.3在成品腻子中不得加入降低其质量的其他填料.

5.3.3.4腻子经打磨后,整个零件表面应平整,线角分明,腻子与零件表面连接处不得有明显接痕.

5.3.3.5主要焊缝上不得填刮腻子.

5.3.4涂面漆

5.3.4.1零部件面漆应在底漆涂装检验合格后进行喷（刷）涂.

5.3.4.2整机面漆应在检查、安装、调整、试车合格后进行喷（刷）涂.

5.3.4.3在安装、调整或移动过程中,如将原涂层破坏,则应将损坏处用相同的涂料补涂,然后再涂面漆.

5.3.4.4整机喷漆前要进行精整,漆膜破损处应除锈打磨至无锈迹,然后用干燥的压缩空气清除粉尘.

5.3.4.5零部件面漆至少涂一道,整机面漆至少涂二道,每道面漆干膜厚度25-30μm,每道漆应纵横两个方向各涂一遍,前道漆表干后方可涂下一道漆,涂层应均匀,不得有漏涂或不连续现象,不得有皱皮、泛白和刷痕或压枪痕迹等现象.

5.3.4.6整机喷涂时对非涂漆件（如:

部分镀锌件、氧化件、橡胶件、

玻璃、铭牌等）进行防护,不得有雾漆现象.

5.3.4.7对不宜涂漆外露的标准件、镀锌件及所有裸露的加工面均要涂清漆保护.

5.3.4.8整机喷漆完毕后,应将包扎物、雾漆等清理干净,不得有雾漆、胶带等残留物.

5.3.4.9涂膜未干前,应采取妥善防护,并应避免烈日直晒或雨淋等.

6.涂膜质量要求和试验方法

6.1涂膜质量试验与测定,用按规定工艺制作的涂膜样板或工艺条件相同的产品零件进行.

6.2产品最终涂膜的主要质量指标和涂膜质量测定方法按表2规定.

7.检验规则

7.1最终涂层涂完后,操作者应进行自检,经质量检验处检验合格后方可入库.

7.2涂装的每道工序操作者都应该认真执行,自检合格后方可进行下一道工序;专职检验人员要在施工现场巡回检查,确保每道工序符合质量要求.

7.3涂面清理的检查,喷丸（砂）及手工打磨按表3、酸洗磷化按表4.

注：

①重要零件是指产品外观零件．

②外表面包括:

从外面直接看到的内外表面;频繁开启部分的内表面.③脏物包括:

泥砂、酸碱废液等.

7.4底漆层检查按表5规定

7.5面漆层（零部件）的检查按表6规定

表6

7.6整机涂装质量的检查按表7

8.操作方法及注意事项

8.1喷丸操作方法及注意事项

8.1.1施工前,操作者必须穿戴好必要的劳保用品,检查喷丸设备性能

是否完好.8.1.2除油.喷丸前应将工件上油污（机加工用冷却油或其它原因污染的油污）用汽油清洗干净,待干燥后再进行喷丸处理.

8.1.3屏蔽.喷丸前应将销孔和螺纹孔（M4以下除外）分别用合适的橡胶塞和塑料塞屏蔽.要求橡胶塞能将销孔内壁完全屏蔽.螺纹孔屏蔽前应检查有迸进的钢丸,若有钢丸应用压缩空气吹出后再塞塑料塞.若一个塞子不能将通孔完全屏蔽的应从两边塞塑料塞.

8.1.4开机.工件装车后驶入室内,关闭大门,依次启动除尘主风机、分离器螺旋输送机、斗式提升机、横向螺旋输送机、纵向螺旋输送机,待上述各设备运转正常后,根据被清理工件的需要,先打开抛丸器,然后打开下丸闸门.

8.1.5喷（抛）丸.要求空气压力0.4-0.6Mpa,钢丸直径≤1.0mm.用抛丸器射出的高速弹丸打击工件表面,要求上、下底面翻转一次,工件内腔及喷射死角部分用喷枪补射或人工清理打磨.

注意:

磨料必须清洁干燥.

8.1.6停机.停机顺序与开机顺序相反.

8.1.7清理.喷射后,工件表面用吸尘器或清洁干燥的压缩空气或干净的毛刷将砂（丸）粒、残渣、铁屑、灰尘等彻底清理干净,特别是一些边角及死角部位.

8.1.8转运.喷射处理后的零部件应及时转运尽快喷涂底漆,间隔时间不得大于4h,以防再度锈蚀.

8.2整机清洗操作方法及注意事项

8.2.1准备.操作者必须穿戴好必要的劳保用品,准备好必备的工具、材料,清理疏通作业场地.

8.3.2除油.采用高温高压化学清洗机配成3-5%脱脂液,加热至60-80℃,工作压力调整后进行高压清洗,或采取先用高压水清洗,再靠人工用脱脂液进行清洗.

8.2.3水洗.用室温或60℃的高压水清洗整机上的脱脂液及污物,特别是操作台下面、前后车架的内腔等处.

8.2.4干燥.自然干燥或在60℃烘干室内烘干.

8.2.5清洗后整机内外应无可见的油污、尘土、铁屑等杂物,干燥后应无残留的碱液痕迹.

8.3无气喷涂操作方法及注意事项

详见空气辅助喷涂操作规程

8.4空气喷涂操作方法

掌握正确的喷漆操作方法是获得高质量涂膜的保证.

8.4.1涂料粘度与喷涂压力

喷涂压力大，涂料雾化好，所得漆膜细腻平滑。

但压力过大，漆雾强烈，涂料利用率低，还会产生流挂；反之压力过小，则涂料雾化不好，漆膜表面粗糙。

喷涂压力的大小取决于涂料的粘度。

涂料的粘度大，喷涂压力要相应加大，否则雾化不良。

涂料粘度小，喷涂压力也随之减小，否则

涂料强烈雾化，既增大涂料损失，又增加环境污染。

空气喷涂涂料粘度在15-25s，相对较小，压力宜控制在0.4Mpa或稍高。

8.4.2喷涂距离

喷涂距离大，涂料的利用率低。

同时涂料微粒在空中时间也长。

这对快干漆来说，可能漆雾到达工件表面时因粘度过大而影响它的流平，产生桔皮与颗粒。

若喷涂距离太近，就容易产生流挂、起皱和喷涂不均匀等毛病。

喷涂距离宜控制在200-250mm。

8.4.3走枪速度与喷涂遮盖

走枪要快慢一致，切忌一会儿快一会儿慢。

走枪快时，喷涂表面上喷到的涂料少，漆膜薄。

反之漆就厚。

要保证漆膜厚薄均匀，就得保持走枪速度的一致。

在喷涂中还必须注意喷涂遮盖（也叫搭接），否则也不可能获得均匀的涂层。

喷枪喷出的涂料粒子的分布是不均匀的，中间多，边缘少。

结果漆膜横断面呈弧形，中间厚边缘薄。

喷涂中的遮盖就是为了弥补这一不均匀分布。

喷涂中除了遮盖之外，还应纵横交错喷涂，即第一遍横喷、第二遍竖喷（横喷、竖喷都要遮盖）。

8.4.4喷枪角度与喷嘴大小选择及调整:

喷嘴大，出漆多，工效高。

但涂料损失和压缩空气消耗也大。

大工件的喷涂可选用大喷嘴，小工件则可选用小喷嘴，不然涂料浪费太大，也不易喷好。

另外，喷面漆可选用1-2mm的喷嘴,喷涂雾化粒子较粗和稍粗的底漆和零部件面漆时可选用2-2.5mm的喷嘴。

在调整漆嘴与气嘴相对位置时,应以两者的中心线相交为原则,喷嘴口平面的过高或过低或倾斜或缺损都是造成出漆量减少或不出漆的原因.

8.5刷涂注意事项

8.5.1漆刷的选用

漆刷的选用，需依据涂料的粘度，工件的大小和工件的外形结构等因素而定。

从工件的大小和不同的外形结构来选择漆刷，比较直观。

大表面用大漆刷；窄小表面用小漆刷或专用的长把刷；修补点色用毛笔。

因为毛笔点着准确，不会沾染周围的无关部位。

表面凹凸不平、几何形状复杂的涂件宜选用刷毛长，软硬适中的漆刷。

按涂料的粘度来选择漆刷也很重要，否则涂料刷不好、甚至无法涂刷。

涂料粘度大，

则选用刷毛短、弹性大的漆刷；涂料粘度小，则选用刷毛柔软、弹性较小的漆刷。

8.5.2刷涂方法

涂漆前检查刷子,如有杂质,用刮具铲除漆刷内的脏物。

涂过深色漆的漆刷再用来涂浅色漆前，需清洗干净。

漆刷蘸漆一次不要太多，刷涂用力不宜过大，刷涂厚薄要适当，刷涂要均匀，最后收理好。

如刷毛粘在漆面，应用毛刷角轻轻理出，用手指拈掸，刷痕用砂纸磨平。

8.6每次施工完毕后,应及时清理施工现场,清洗喷枪、设备等用过的废溶剂应倒入指定容器,不允许随地乱倒.

8.7经常保持喷漆室（或喷漆场地）清洁、设备完好,定期对喷漆设施维护和保养,定期清理工装和工位器具上的漆垢，每周清理一次水槽.