窑系统作业指导.docx

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窑系统作业指导

窑系统作业指导

一、窑尾袋收尘作业指导

二、窑中控操作指导

三、窑系统现场设备操作指导

窑尾袋收尘作业指导书

一、设备性能：

1、处理风量550000m3/h

2、过滤面积10640m3

3、过滤风速0.86m/min

4、滤袋总数3528条

5、壳体耐压6000Pa

6、阻力≦1700Pa

7、供气压力0.5-0.7MPa

二、作业指导

1、开机前准备

（1）接通袋收尘系统全部电源，开启压缩空气达到规定压力0.4—0.7MPa，现场确认气动提升阀能够听到正常的下降提升过程。

（2）启动收尘风机，观察收尘压差在正常范围内。

现场无漏风情况，收尘风机、电机应无异常振动、温升等。

（3）中控启动脉冲喷吹系统并且得到现场确认喷吹正常。

（4）检查排灰装置能够稳定正常运行。

2、生产运行

（1）在窑升温阶段，根据预热器出口CO浓度O2及系统负压情况调节风机电机的变频器频率。

（2）喷吹系统应定时反吹，每30秒1次。

（3）当窑或磨正常运行时，收尘器压差应控制在（800－1400Pa）之间并以此设定喷吹时间和间隔时间。

（4）根据声音判断提升阀（或脉冲阀）工作状况；

（5）检查排风机出口气体含尘量、判断布袋有无损坏；

（6）袋收尘器入口温度控制在160-180度之间

3.开机顺序，开入均化库提升机→斜槽风机→分格轮→拉链机→喷吹系统→风机→调整频率，停机顺序与之相反。

7收尘器运行时要保证系统有合理的负压。

4、常见故障及排除方法

ａ、目测收尘器烟囱冒灰原因:

（1）滤袋破损。

（2）袋口与花板密封不好。

（3）收尘内部开焊。

（4）待停机检修。

ｂ、收尘器压差升高:

（1）喷吹系统个别或全部不工作原因电气故障或高压气压力低，通知相关人员检查。

（2）气力提升阀未提升原因：

个别电磁换向阀故障或高压气压力不足，通知相关人员检查。

（3）收尘滤袋有糊袋现象

ｃ、收尘器压差急剧上升，异常偏高，系统出现严重冒灰。

（1）喷吹系统停止工作。

（2）数个或全部提升阀不能提升原因：

高压气压力低或气路受阻（阀门油水分离器，管道异常）。

（3）系统出现严重正压，收尘器压差超过4000Pa立即停窑、磨主机，降低收尘风机频率。

ｄ、收尘器压差异常偏低原因：

收尘风机运行异常、风机阀门故障，现场检查风机运行情况及风机阀门。

窑系统作业指导书

1、适用对象：

中控操作员

2、工艺流程简介：

当窑、磨正常运行时来自生料磨和窑尾的废气经窑尾收尘器的处理收集下来的生料经提升机送入均化库存内。

储存库存生料经计量后由提升机进入预热器内。

窑尾系统由五级悬浮预热器和分解炉组合而成，生料喂入二级旋风筒出口管道，分别经一级二级三级四级旋风筒最终进放分解炉内，来自蓖冷机的三次风和窑尾的热风为分解炉提供氧气使煤粉燃烧。

生料在分解炉内进行热交换和分解，分解后的生料进入五级筒后经分离进入窑内。

进入窑内的生料经窑的旋转慢慢向窑头移动，在窑内完成固相反应和烧成反应，形成高温熟料。

出窑熟料温度约为1350℃经第四代蓖冷机冷却后降止100℃以下，冷却后的热气用作二次风入窑，三次风进分解炉以煤磨热风等用途，其余热风经电收尘净化后排放。

3、职责权限

（1）树立安全第一观念保证人身和设备安全。

（2）稳定热工制度，保证回转窑系统稳定运行。

（3）生产优质高产低耗熟料。

（4）认真按时详细填写记录。

（5）根据设备运转情况提出检修和改进计划。

4、质量要求

（1）熟料f-Cao≦1.5%;合格率≧90%

（2）立升重k±75g/L合格率≧85%

（3）熟料强度﹥55MPa

（4）熟料烧失量≦1.0%

5、工艺要求

（1）煤粉细度≦k%水分≦1.5%

（2）煤的灰分挥发分符合要求。

（3）入窑、入炉的煤粉、生料计量秤流量稳定，计量准确。

（4）喂料、风、煤、窑速平衡，保证热工稳定。

6、操作指导

6.1点火前的准备，

6.1.1接到点火指令后，首先通知现场人员检查所在岗位设备，确认设备内外无异常，人工门全部关闭具备开机条件。

6.1.1通知供电部门对窑系统所有即将运行的设备供电。

6.1.2通知供水岗位对窑系统供循环水及生活水。

6.1.2通知空压机对窑系统提供高压气，确保现场高压气压力≧0.5MPA

6.1.2通知自动化部门使仪表、中控计算机等自动化设备投入使用。

6.1.3联系质量调度确认生料搭配及熟料入库号。

6.1.4点火油枪喷嘴应雾化良好。

6.2点火升温操作

6.2.1打开预热器一级筒出口冷风阀、窑尾袋收尘的冷风阀各50﹪，关闭通往生料磨热风、煤磨的热风。

关闭尾排风机阀门，待一级筒出口温度﹥100℃时打开尾排风机阀门。

6.2.2通知预热器工将各级闪动阀掉起，并且在升温期间每小时活动一次，中控或现场清理各级锥体一次。

6.2.3通知窑头启动柴油泵点火，并严格按照升温曲线升温。

6.2.4启动分解炉喂煤风机。

6.2.5窑尾温度大于350℃时，油煤混烧。

火焰稳定后再启动净风风机，以火焰稳定为前提避免发生下列情况：

（1）火焰突然熄灭

这主要是一次空气量过大。

及时调整一次空气量和提高内风在总风量中的比例。

（2）火焰产生脉动

产生这种情况原因，可能一次空气量太大，也可能窑内抽风太大造成的，及时减少一次空气量或窑尾抽风量。

（3）火焰方向性弱、无火势

这是由一次空气量不足引起的，应增加一次空气量。

（4）火焰的亮度比较小，火焰周围冒烟

这是由窑内抽风不足或一次空气量不足，应增加窑内抽风或增加窑头一次空气量，提高内风的比例。

6.2.6升温过程中根据升温曲线、CO、O2含量适时加大尾排风机变频器频率、高温风机阀门、直至启动高温风机来调节风量，并逐步关闭两处冷风阀。

6.2.7打开篦式冷却机鼓风机的阀门：

根据窑内供氧情况逐步开大

6.2.8根据窑内火焰稳定程度逐步减少燃油量。

6.2.9入窑电动板关闭，C2出口温度达到150℃时开启喂料入窑斜槽风机及分格轮（初次烘窑早开）。

6.3.0当高温风机入口大于100℃应盘动高温风机叶轮。

6.3.1根据慢转窑规定转窑。

窑尾烟室温度转窑间隔转窑量

100—250℃60min1/4

250—450℃30min1/4

450—650℃20min1/4

650—800℃10min1/4

800℃以上窑主机启动窑速0.5rpm并随窑尾温度上升而逐渐加快

如遇下雨视情况连续或增加转窑次数。

6.3.2升温期间严格监控筒体表面温度在350℃以下，超过400℃应报告值班人员。

6.3.3升温后期逐步加大尾排风机和高温风机转速并监控高温风机入口和袋收尘入口气体温度，必要时开启增湿水泵或冷风阀。

6.3.4通知预热器工检查各级下料管并保持畅通。

6.3.5当分解炉温度大于800℃时分解炉开始喂煤，喂煤量1吨/小时，三次风阀置于30％此时窑速应达到1.5rpm并通知预热器放下各级闪动阀转入投料操作（5级闪动伐除外）。

6.3.6升温期间严格控制CO出现及合理的O2含量。

新砌窑.大面积更换耐火材料后要制定更为详细的升温规定

6.4投料操作

6.4.1启动窑尾喂料循环系统设定170t左右，使生料入库循环正常。

6.4.2三次风阀置于30--45％开度。

6.4.3开大尾排风机变频器大于40赫兹，阀门全开，高温风机阀门90％，高温机变频器40Hz，当分解炉出口达到850度左右。

观察预热器各级和分解炉负压正常后，即可将入窑生料切换入窑，窑头和分解炉增加喂煤量，头煤6t/h左右，窑速1.7rpm，尾煤视分解炉温而定约7.5t/h炉温在850-880℃左右

6.4.4开启蓖冷机冷却风机保证供风量。

6.4.5开启头排风机保持窑头负压-20—-50Pa

6.4.6窑头迎接第一股生料，不烧流，不窜生。

6.4.7投料正常后放下五级闪动阀并保持各级闪动阀闪动合理

6.4.8依据蓖冷机热端料层厚度及窑内出料多少决定蓖冷机开启

7、正常操作

7.1关键参数

（1）尾温1000℃－1050℃.

（2）窑尾烟室O2含量1－2%。

（3）烧成带温度1400±50℃.

（4）窑尾烟室NOX浓度1100±300PPa

（5）窑负荷小于700A

（6）Ｂ冷机二次风温大于1100度，三次风温大于900℃

（7）分解炉出口气体温度840—880℃

（8）Ｃ１出口气体体温度280—320℃

（9）窑胴体温度﹤350℃

（11）五级筒下料管温度840—850℃

（12）入窑物料分解率90--95％

（13）分解炉与窑燃料比一般60%：

40%

（14）篦板温度＜120℃

（15）蓖冷机.二室压力其压力值为5.5KPa～7.5KPa之间。

（16）一级筒气体出口O2在3.0-5.0％,co<0.5％

（17）高温风机进口温度220-250℃

（18）窑尾袋收尘器入口温度160-180℃

7.2正常操作

（1）蓖冷机推动速度：

通过改变料层厚度来控制二三次风温，一般应维持正常料层厚度600—800mm并注意液压油缸压力，一般控制在12Mpa左右。

增大推动速度将引起：

a熟料层厚度较薄，篦下压力降低

b篦冷机出口熟料温度增高

c二次风温和三次风温降低

d窑尾气体O2％含量增加

e篦冷机废气温度增加

f熟料热耗上升

减小推动速度将引起：

a熟料层变厚，篦下压力增加

b篦冷机出口熟料温度降低

c二次风温和三次风温上升

d熟料热耗下降

（2）Ｂ冷机冷却风机

在调整料层厚度的同时也需要调整冷风供应量（冷风量调节通过调节风门开度来达到），以保证正常的出料温度（环境温度+65度）。

加风顺序从热端向冷端，减风反之。

冷却熟料同时也提供二三次风和煤磨热风

增加篦冷机各室的鼓风量：

a篦冷机各室篦下压力上升

b出篦冷机熟料温度降低

c窑头罩压力升高

d窑尾O2％含量上升

e篦冷机废气温度降低

f熟料急冷效果更好

当减少篦冷机各室的鼓风量时，情况与上述结果相反。

（3）余风风机（头排风机）

用来控制窑头负压－20—－50Ｐa。

入口温度＜230℃

（4）高温风机

保证窑炉燃烧所需空气量适宜并保证物料悬浮预热。

通过调节高温风机转速来控制窑尾气体O2％在正常范围内。

提高高温风机转速，将引起：

a系统拉风量增加

b预热器出口废气温度增加

c二次风量和三次风量增加

d过剩空气量增加

e系统负压增加

f二次风温和三次风温降低

g烧成带火焰温度降低

h漏风量增加

i熟料热耗增加

当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反

（5）分解炉喂煤量

控制分解炉温度，保证入窑分解率。

90-95％

增加分解炉喂煤量将引起：

a入窑分解率升高

b分解炉出口和预热器出口过剩空气量降低

c分解炉出口气体温度升高

d烧成带长度变长

e熟料结晶变大

fC5物料温度上升

g预热器出口气体温度上升

h窑尾烟室温度上升

当减少窑尾喂煤量时，产生的结果与上述情况相反。

（6）窑头喂煤量

窑头喂煤量与烧成系统的热工状况、生料喂料量及系统的拉风量有着直接的关系。

在保证有足够的助燃空气的情况下，增加窑头喂煤量：

a出窑过剩空气量降低

b火焰温度升高；若加煤量过多，将产生CO，造成火焰温度下降。

c出窑气体温度升高。

d烧成带温度升高，窑尾气体NOx％含量上升。

e窑负荷增加

f二次风温和三次风温增加

g出窑熟料温度上升

h烧成带中熟料的f-CaO含量降低

当减少窑头喂煤量时，情况与上述结果相反。

保证烧成带有合适的烧成温度1350－1450℃。

（7）生料喂料量

根据工艺状况热工制度，选择合理的喂料量。

增加生料喂料量

a窑负荷增加

b出窑气体和出预热器气体温度降低

c入窑分解率降低

d出窑过剩空气量降低

e出预热器过剩空气量降低

f熟料中f-CaO的含量增加

g二次风量和三次风量降低

h烧成带长度变短

i预热器负压增加

增加了生料的喂料量，相应的：

a增加分解炉和窑头煤管的喂煤量

b高温风机的排风量

c增加窑的转速

d增加篦冷机篦床速度

当减少生料喂料量时，情况及其操作应与上述情况相反

（8）三次风阀

用来平衡二三次风用量，保证窑内通风合适。

增加三次风阀门：

a三次风量增加，同时三次风温也增加

b二次风量减少

c窑尾气体O2％含量降低

d分解炉出口气体O2％含量增加

e烧成带长度变短

同理，当减小三次风阀门时，情况与上述结果相反

（9）窑转速

调节窑的转速可以调节物料在窑内的停留时间，即：

物料的煅烧时间

增加窑的转速

a入篦冷机熟料层厚度增加

b烧成带长度变短

c窑负荷降低

d熟料中f-CaO含量增加

e二次风温增加，随后由于烧成带温度降低使得二次风温也降低。

f窑内填充率降低

g熟料C3S结晶变小

当窑的转速降低时，情况与上述情况相反；在过剩空气恒定的情况下：

a窑速增加＝烧成带变短＋烧成带温度下降

b窑速降低＝烧成带变长＋烧成带温度上升

8、异常情况的处理

8.1高温风机跳停处理原则：

（1）立即止料并打循环，停止分解炉喂煤。

（2）窑头减煤，窑速降低最低并监控系统温度。

（3）减少Ｂ冷机冷却风量。

（4）增湿塔水泵视高温风机入口温度情况运行。

8.2断料故障

处理原则：

（1）分解炉停止喂煤，窑头少量喂煤并监控系统温度。

（2）入窑喂料三通置于循环入库并停喂料秤。

（3）适当降低窑速

（4）高温风机变频器和阀门的调整能保持预热器负压即可

（5）增湿塔水泵视高温风机入口温度情况运行

8.3窑跳停

处理原则：

（1）停止喂料，窑头分解炉同时止煤。

（2）通知窑中打辅助传动。

（3）高温风机变频器和阀门的调整能保持预热器负压即可

（4）增湿塔水泵视高温风机入口温度情况运行。

8.4预热器堵塞

处理原则：

（1）发现某级锥体负压降到０压或正压立即止料并打循环入库。

（2）分解炉窑头止煤，窑切换至辅助传动慢转

（3）降低高温风机转速并维持预热器负压。

（4）降窑速至最低，并通知预热器工确认是否堵塞。

（5）窑头、链斗地坑设置警界

（6）使用余风风机调整预热器负压

（7）在手动清堵时，禁止释放空气炮。

8.5窜生料、塌料

现象：

窑头看火电视昏暗、正压严重，Ｂ压、二次风温迅速上升等。

处理原则：

（1）立即降低窑速，减少喂料，保证分解炉温度正常，增加窑头喂煤量。

（2）防止生料进入Ｂ冷机，造成Ｂ冷机压停，开大风量适当加快Ｂ速，加强冷却。

（3）加大系统通风量，尽快稳定热工，防止塌料发生。

（4）生料进入冷却机需停窑止烧。

（5）分析窜料、塌料原因并控制合理的参数。

8.6分解炉断煤

处理原则

当分解炉温度急剧降低至800度以下故障仍不能排除时

1）停止喂料，停分解炉喂煤秤。

2）降低高温风机转速

3）降低窑速。

窑头适当喂煤保持烧成温度合适

8.7篦冷机篦板损坏

现象：

a篦冷机鼓风室内漏料

b篦板温度过高

c篦板压力下降

处理

a仔细检查，确定篦板已经损坏

b执行停机程序

c停止喂料

d停止分解炉喂煤

e减少窑头喂煤

f将窑主传动转为窑辅助传动

g增加篦冷机鼓风量，目的是加速熟料冷却

h增加篦冷机篦速，加速物料的排出

i当篦冷机已经足够冷，人可以进入时：

a）停止所有的鼓风机

b）停止篦冷机驱动

c）停止篦冷机破碎机

d）停止窑的辅助传动

e）关闭蓖冷机、预热器空气炮，锁死预热器各级闪动阀。

j若需要翻动窑，应确保维修人员都已出篦冷机之后方可转动

8.8窑头排风机跳停

现象：

窑头罩正压；排风机电流降为“0”。

处理

a将篦冷机46室风机阀门开度关闭，减少13室风机鼓风量。

b减小篦冷机篦床速度

c减少窑的喂料量和喂煤量

d降低窑的转速

e增加窑尾高温风机拉风量

f关闭窑头排风机风门，重新启动

g若启动失败，

a）减少喂料

b）调整燃料量

c）降低窑速

d）降低篦床速度调整高温风机转速，尽量保持窑头负压。

e）调整篦冷机13室风机鼓风量

h马上通知电工和巡检进行检查和修理，完毕后重新启动

8.8篦冷机跳停

处理

a减少喂料量

b减少分解炉和窑内喂煤量

c窑的转速减为最慢

d减小窑尾高温风机转速

e重新启动篦冷机后

若启动失败，及时的通知电工和巡检工进行处理，超过10分钟需停窑处理。

8.9喷煤管一次风机跳停

处理

a重新启动。

b若启动失败,减料，减少喂煤量，降低窑速，调整高温风机拉风量，尽量保持窑内燃烧完全，减少CO的出现。

及时启用备用一次风机，

c及时的通知电工和巡检工进行处理。

8.10熟料输送系统跳停

处理

a立即停篦冷机驱动电机，将窑速降低，重新启动熟料输送系统。

b10分钟之内启动不了熟料输送系统。

需停窑。

8.11红窑

处理

回转窑筒体局部温度偏高，判明是掉窑皮还是掉砖。

掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红，温度尚不很高。

烧成带掉砖一般表现为局部温度大于500℃，高温区边缘清晰。

掉砖则应停窑严禁压补，以免损伤窑体，如是掉窑皮，则进行补挂。

位于烧成带的中央和冷却带的小红点,可继续正常生产，但需注意：

a报告相关领导。

b开启筒体冷却风机

c改变煤管的内外风，保持火焰细长

d保持正常的烧成带温度

e改变入窑生料的化学组分,来得到易烧的料.

f很大的红窑点且位于轮带里面,这里通常不能挂上窑皮应马上停窑

注意:

绝对不能向红窑点泼水,这样将严重的破坏窑的筒体。

尽可能的减少停窑和开窑。

8.12窑后圈的形成

现象：

窑尾负压增加；窑尾气体O2含量降低；窑负荷平均值高和波动幅度较大；结圈处筒体温度偏低；严重时窑尾密封圈漏料；窑尾温度下降；窑内出料变少

处理

a在保持继续生产的条件下（减料生产），首先应该稳定操作来控制窑圈的发展。

b减少三次风门的开度并增加引风量。

c调整生料率值，减少液相量。

d保证熟料f-CaO小于1.0％。

e通过改变烧成带的长度来改变结圈处的温度，然后再稳定操作。

利用这种冷热交替的办法来达到消除窑圈的目的。

f最后，所有的措施都没有效果，只能停窑打圈。

预防措施：

控制入窑生料的率值在合理的范围内；稳定入窑生料的成份和流量；稳定煤粉的成份和流量；稳定设备运转和稳定操作

8.13窑内结“球”

现象

当窑内球较大时：

窑内振动较大；窑尾负压增加；窑负荷平均值高和波动幅度较大；窑尾气体O2含量降低；窑内出料不均匀，二、三风温波动大

处理

a防止窑内有害成分富集，减小有害成份的内循环。

b优化生料率值，控制熟料的液相量。

c稳定煤的成份，降低煤粉中的S含量。

稳定煅烧，保证煤粉完全燃烧，禁止出现CO。

d控制生料细度

e在大球进入篦冷机之前，可降低篦床速度，保持较高的熟料层，以保护篦板被大球砸坏。

8.14全线停电

a迅速通知窑头岗位启动窑辅助传动柴油机

b通知窑巡检手动将煤管退出

c通知窑巡检将摄像仪退出

d供电后应迅速启动冷却机冷却风机、窑头一次风机、熟料输送设备，重新升温投料

9停窑操作

影响回转窑运转的事故出现（窑尾收尘器排风机，高温风机，窑主传动电机等），都必须立即停窑、止煤、止料、停风。

窑连续辅助传动转窑。

一次风不能停，一、二室各风机鼓风量减少。

10安全注意事项

1点火应注意调整窑头负压，特别是短时停窑重新点火时，防止窑头向外喷火。

2现场打开人孔门时，防止热气烧伤。

3任何情况下操作，必须将CO含量控制在0.20%以下，防止燃烧爆炸。

4在运行操作中应经常检查大型电机电流及轴承温度，防止设备跳停和烧坏。

5注意观察筒体扫描温度变化，保护窑皮和筒体。

6在分解炉未达到煤粉燃烧温度（800℃）时，严禁给煤，防止发生爆炸。

7操作过程中注意风、煤、料的配合，防止减料过程中出现高温将有关设备烧坏。

8停窑时应尽量将煤粉仓放空，防止煤粉自燃，便于煤粉输送系统的检修和检查。

9保护好燃烧器和高温风机，高温风机入口温度不允许超过250℃，若有超过趋势，开启喷水系统喷水降温。

10防止冷却机篦板烧坏和压死。

11在热工紊乱时，通知现场注意，防止预热器、窑头罩和冷却机出现正压。

窑系统现场部分作业指导

1、入窑提升机操作规程

（1）开机前要确保人工门关严，信号传输正常。

（2）记录下提升机两滑板垂直方向上的位置偏差，以判断提升运行状况。

（3）发现提升机跑偏报警立即通知钳工处理。

（4）发现提升进异物通知中控停机处理，危及人身及重大设备事故可现场停机，并立即报告中控。

2、入窑斜槽、三通、分格轮、锁风插板

（1）斜槽电机运转方向正确，斜槽无漏风、数击无堵料。

（2）三通指示正确，分格轮有运行指示，锁风插板指示正确。

3、高温风机操作规程

（1）升温期间，风机入口温度大于200℃，人工盘动风机叶轮。

（2）风机启动严密监控电机电流及各测温点温度。

（3）观察进出口有无漏风情况。

（4）若发现不正常情况，要及时报中控和相关人员，必要时紧急停机。

4、预热器分解操作规程RTP35型分解炉及五级预热器

RTP35型分解炉及五级预热器系统是在结合水泥厂的实际运行经验，对预热器、分解炉进行了全面的改进完善设计，以期进一步降低系统热耗和电耗，并延长设备使用寿命。

本系统与Ф4.2×65m回转窑、第四代篦冷机，布置在回转窑的尾端用于部分代替回转窑在生产过程中对生料的预热和分解，完成所需60%左右的燃料燃烧和90～95%的碳酸钙分解任务，从而减轻回转窑的热负荷，成倍地提高系统的产量。

一、RTP35的基本工作原理

1.单个预热器的基本工作原理

物体传热的基本形式有传导、对流、辐射三种，在预热器中主要靠的是对流传热。

物料加入到旋风筒的上升管道中，在管内进行热交换，并随热气流以切线方向进入旋风筒，在筒内旋转，物料由于离心力作用和壳体碰撞与气流分离，气流则由顶部中间的出口排出，物料从锥体底部排出。

2.预热器系统的工作原理

预热器系统是把单级预热器串联在一起构成五级预热器。

把上一级温度较低的物料投入到下一级温度较高的气流中进行热交换，然后与气流分离，收集下来，投入到温度更高的下一级预热器中，如此逐级提高物料温度，而出窑的废气温度逐级下降，从而有效利用了出窑废气的余热。

3.RTP35型分解炉的基本工作原理

RTP35型分解炉布置在预热器框架C4、C5筒之间，生料从C4筒下来，约700℃左右，喂入分解炉内。

三次风从篦冷机抽取（正常生产时温度约在900～1000℃），从分解炉柱体下部以切线方向进入分解炉。

分解炉包括鹅颈管在内要完成所需60%左右的燃料燃烧和90～95%的生料碳酸钙分解的任务。

二、RTP35的结构构造

RTP35是由C1、C2、C3、C4、C5旋风筒、分解炉、鹅颈管、窑尾烟室、上升管道、排风管、下料管、排灰阀等组成，其有效规格尺寸如下：

C1有效尺寸：

筒体2-Ф5200mm

C2有效尺寸：

筒体1-Ф7000mm

C3有效尺寸：

筒体1-Ф7000mm

C4有效尺寸：

筒体1-Ф7400mm

C5有效尺寸：

筒体1-Ф7400mm

分解炉有效尺寸：

筒体1-Ф6600mm

分解炉进风管（即三次风管）有效尺寸：

Ф2900mm，设有调节风量阀门。

框架尺寸：

13