4第四章 重点关键和难点工程施工方案.docx
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4第四章重点关键和难点工程施工方案
第四章重点难点工程施工方案
本标段的施工重点和难点为隧道工程施工
一、总体施工方案
1、施工原则
采用大型施工机械配套施工，开挖出渣机械配套作业线、初期支护砼机械配套作业线与二次衬砌砼施工作业线相配合一条龙作业。
软弱围岩坚持“管超前、严注浆、弱爆破（或不爆破）、短进尺、强支护、勤量测、早成环”的原则，开挖后仰拱及时跟上封闭成环。
施工中进行超前地质预报，采用先进的量测探测技术对围岩提前做出判断，拟定相应的施工方案。
2、施工总体安排
隧道根据施工现场场面状况，结合总体工期要求，我项目部设置4个隧道作业队,施工队主要管理人员22人，分别为：
现场经理1名、现场副经理1名、技术主管1名、测量员5名、施工员10名、会计1名、仓管1名、材料设备员1名、安质员1名，施工队部下设7个作业班组，为钻爆、出渣、立架、喷锚、二衬、仰拱、后勤工班，共计120人，计划4个隧道同时施工。
详见表：
拟投入工程施工作业班组表。
每个隧道拟投入工程施工作业班组表
序号
作业班组
人数（人）
承担施工任务
1
钻爆工班
22
隧道钻孔、爆破
2
出渣工班
18
洞渣挖运、掌子面排险
3
立架工班
18
钢架支立、锚杆安装
4
喷锚工班
20
喷射混凝土施工
5
二衬工班
25
隧道拱墙防排水、钢筋、混凝土衬砌
6
仰拱工班
12
仰拱、电缆沟、调平层等施工
7
后勤工班
15
钢架、钢筋网片加工成型
合计
120
分别对隧道同时开挖掘进。
洞内施工开挖、出渣初期支护与二次衬砌模筑砼平行作业。
隧道路面待贯通后从洞身中间向洞口段反向施工。
隧道总体施工布置图
3、总体施工方案
根据隧道围岩情况及断面设计，结合我公司现有技术装备力量和多年的隧道施工经验，确定明洞段，根据地形、地质情况采用明开挖方式。
隧道明洞段采用明挖法施工，施工前首先对坡面上的不稳定岩石进行清除并对不稳定坡体作必要的加固。
（1）对V级围岩偏压浅埋及浅埋加强段，施工开挖应先做好超前支护，隧道采用单侧壁导坑法开挖，左右断面间距不小于15m；
（2）对于V级围岩浅埋、深埋段，施工开挖应先做好超前支护，隧道施工采用微台阶留核心土的方法开挖，上、下断面间距不大于1.5倍洞径尺寸。
（3）IV级围岩浅埋、深埋段，施工开挖应先做好超前支护，隧道施工采用上下断面法开挖，上、下断面间距为3-5m；（4）Ⅲ级围岩段隧道施工采用全断面法开挖；（5）车、行人横洞与主洞交叉口段施工，先施工主洞断面，待主洞支护稳定后，再进行横洞开挖。
隧道出渣采用侧翻装载机装车，自卸汽车运输。
在清理完洞内弃渣，测量人员监测合格后要及时进行初期支护。
衬砌砼采用机械化作业，二次衬砌采用砼运输车、输送泵和全断面衬砌台车相配合的方案。
施工过程中加强监测，及时处理分析数据，调整支护参数。
开挖前做好超前地质预报、探测工作，根据围岩情况采取相应的施工方案。
（1）地表平面控制
（1）为保证洞口投点的相对精度，平面控制网根据设计提供的控制点和实地地形情况布设精密控制网，并保证洞口附近有二个或二个以上的精密控制网。
（2）地表控制网经过多次复测，复测无误后方可引线进洞的测量工作。
（2）洞口联系测量
为保证地面控制测量精度很好地传递到洞内，采用如下洞口控制测量方案：
（1）在洞口仰坡完成及洞口施工至设计标高后，在洞口埋设二个稳固的导线控制点。
（2）洞口附近在基础稳定处埋设2～4个水准点，与地表水准控制网级网观测及平差计算，以便于隧道进洞水准测量。
二、隧道洞口开挖及进洞施工方法
1、洞口明洞及明挖施工顺序
测量放线→边仰坡外及洞口环行截水沟→测量放线→洞口土石方开挖、边仰坡施工→拉槽进入正洞开挖→明洞仰拱及边墙脚钢筋砼施工→仰拱15号片石砼回填→洞门基础砼施工→浇注明洞拱墙及洞门施工→水沟、电缆槽砼浇筑→明洞外防水层施工→明洞拱背回填及盲沟施工→洞口防护、绿化、整平层施工，洞口段施工工艺见图
隧道总体施工工艺流程图
2、明洞、洞门开挖及边、仰坡和截水沟、排水沟施工
1、在隧道明洞、洞门开挖之前，首先必须施工洞口边仰坡外的截水沟及排水沟，以避免对边坡的冲刷流失，导致边坡落石，失稳坍塌。
明洞及洞门开挖采用人工配合反铲、风钻、风镐自上而下分层进行。
按图纸计坡度每开挖一段进行锚杆、钢筋网、
隧道洞口段施工工艺流程图
喷射砼进行支护，以确保施工安全。
当开挖至明洞与暗洞交界的超前大管棚支护明洞二次衬砌外轮廓线标高时，应注意留出管棚施工的核心土位置。
左右交替沿明洞的二次衬砌外轮廓线进行开挖至长管棚套拱基础底。
2、隧道明洞、洞门开挖，避免在雨天进行，采用反铲挖掘机开挖，并预留0.2-0.5米的人工进行清刷修理成形，遇个别较大孤石或少量硬质岩，采用风钻钻眼、微药量解体，风镐修凿轮廓或非电控制光面爆破，不得扰动边坡，影响边坡稳定。
装载机或挖掘机装碴，自卸汽车直接运输到规定地点卸碴。
3、明洞、洞门开挖前，编制详细的分项工程施工方案报监理、业主审批后，严格实施。
应符合以下要求：
1）土石方开挖应按顺序进行，边坡开挖要严格按设计要求控制坡比，并应使洞门处边坡与明洞仰坡连接圆顺。
2）松软地层开挖时应从上至下，随挖随支护，加强防护，随时监测、检查边坡稳定情况。
3）边坡、仰坡上浮石、危石要清除，坡面凹凸不平应予整修平顺。
明洞开挖弃方应堆放在指定地点，边坡仰坡上不得堆集弃土、石方。
4）爆破作业时应严格控制，特别是镶嵌于边坡的孤石，应采用微药量劈裂爆破，人工风镐修整平顺。
3、明洞及洞门结构施工
1、明洞、洞门土石方开挖至洞口大管棚护拱钢拱架拱底标高时，人工开挖基坑，施工护拱钢拱架拱脚C30号砼基础、架设护拱、完成暗洞超前大管棚支护、并注浆完毕后，方可进行正洞施工。
明洞施工工艺见框图
2、明洞、洞门土石方开挖至路面设计标高时，转为人工开挖，由人工挖出明洞仰拱及洞门基础，明洞基础尽可能挖至基岩面，并将基岩面挖成台阶状，超挖部分利用浆砌片石回填后方可做明洞结构，施工时，如明洞基础未能落到稳固基础上时，明
洞基础按设计要求进行地基处理，保证承载力满足设计要求。
3、明洞及洞门结构施工，应符合以下要求及条件：
1）洞门施工放样位置准确。
2）洞门基础必须置于稳固的地基上，并满足设计承载力。
基坑内废渣、杂物等须清除干净，报请监理工程师验收合格后，方可进行下道工序。
3）洞门段衬砌拱墙采用钢制模板台车，同时与明洞连成整体同时浇注。
4）洞门端墙浇注与墙背回填，应两侧同时进行，防止对衬砌产生偏压。
5）明洞衬砌与暗洞交界必须设沉降缝分开浇注，模板台车长度多于部分向洞门段调节。
6）洞门建筑完成后，应检查与确保仰坡坡顶的截水沟及路堑排水系统的完好与连通。
4、明洞砼灌注
砼模注采用整体式液压衬砌台车，砼搅拌采用强制式搅拌机，插入式振捣器振捣。
隧道每端的明洞一次性整体式进行灌注，以减少施工缝的数量，防止明洞洞身渗水。
横向接缝相邻段浇筑时，先对已浇砼端头凿毛冲洗干净，并先贴遇水膨胀止水条。
浇筑砼必须对称分层浇筑，每层厚度都不超过振动棒长的1.25倍，振捣密实又不超振。
隧道洞门、明洞施工工艺图
在明洞与隧道正洞洞内接头处要设变形缝。
5、铺设防水层
在明洞的模筑砼达到规定的强度以后开始进行防水层施作。
隧道明洞的拱顶部分采用EVA防水板与无纺土工布。
1）在防水层铺设前，必须将拱墙背的灰尘污垢和积水清除干净，用砂浆抹平，然后才能铺设防水层与无纺土工布。
2）上面铺粘土再回填。
3）回填土顶部采用胶泥施做防渗层。
6、拱顶回填
1）在已浇筑的拱顶作好防水层，即进行回填。
2）至拱脚以上5.5m范围内采用M10级浆砌片石回填，其上回填碎石土。
4、 暗洞进洞方案
洞口均为JQ5级围岩，暗洞进洞在洞口段长管棚注浆结束后，在长管棚超前支护下进洞开挖，JQ5级围岩开挖采用单侧导坑法进洞施工，开挖后及时施作临时支护。
（1）大管棚施工方法
隧道洞口附近Ⅴ级围岩设计采用超前大管棚注浆预加固后进洞开挖，具体Φ108大管棚施工方法如下：
1、施作套拱
待洞口边仰坡开挖，支护到明洞初砌外轮廓线时，预留核心土，测量人员在坡面上定出中线拱顶高度，套拱位置线，横向十字线，然后开挖两侧套拱位置的土体，边开挖边支护至边墙底高度以后，C30混凝土套拱基础，施做完后在明暗洞交界处架立三榀I18工字钢套拱，间距50cm，每榀用拉杆拉紧，防止倾倒，必要时在拱顶拱腰坡面上两侧打锚杆，将最前面一榀拱架焊在锚杆上拉紧，套拱在明洞外廓线以外，紧贴掌子面施作。
在钢支撑上以设计大管棚间距安装Φ146×5mm，长2m的孔口导向钢管，必须用仪器仔细精确无误地检查其中线，方面与水平，确保导向良好，与管棚位置方向一至，用水泥纸或其他东西将孔口管封堵，防止浆液流入将孔口管堵塞，人工立模挡头板用钢筋拉杆拉紧，外模用铁线拉在衬砌拱架上，拱腰以下要用斜掌支于侧面上，完后浇注C30砼包裹钢支撑和导向管。
套拱完成后，喷射C20砼8cm厚封闭周围仰坡面，作为注浆时的止浆墙。
2、搭设钻孔平台架、安装钻机
用工字钢搭设钻孔平台架，平台上满钢筋网，搭设牢固，以防钻孔时钻机晃动。
施工时利用洞口或洞内预留的核心土，减少平台架设高度，具体方法根据现场施工实际情况选定。
3、钻孔
采用水平地质钻机，从导向管向内钻入，注浆前先钻孔安设有孔注浆钢花管，注浆后钻孔安设无孔钢管。
4、安装管棚钢管
管棚钢管由机械顶进，钢管节段间用丝扣连接，丝口长15cm，顶进时，钢管接头至少错开1.5米，并且同一横断面内接头不能多于50%。
管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它堵塞严密，以防注浆冒出。
堵塞时预留进浆孔和排气孔。
5、注浆
浆液采用注浆机灌注。
注浆方法采用从孔口一次注入，搅拌均匀的浆液通过注浆泵、输送管路、孔口控制阀进入钢管内，同时在孔口上部设一排气孔，以便浆液进入管内时，将空气排出，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔,续灌注浆,当每孔注浆终压达到2.0MPa且注浆量达到设计量的95%以上时可停止注浆。
6、施工过程中，为了防止注浆过程中发生串浆,每钻完一个孔，随即就安设该孔的钢管并注浆，然后再进行下一孔的施工。
7、注浆结束后打设无孔钢管，同时检查注浆质量，达不到设计要求处补孔重注。
Φ108管棚施工工艺见图。
隧道Φ108管棚施工工艺图
5、隧道正洞施工方法
（1）洞口浅埋及偏压段V级类围岩开挖
洞口附近浅埋段或浅埋偏压段，施工采用单侧壁导坑法开挖。
1、单侧壁导坑法
在隧道围岩比较破碎段及加强V级围岩采用单侧壁导坑法施工。
单侧壁导坑法分为左右两部分施工，左右导洞分别又分为上下断面分别施工，台阶长度保持在5～10米，导洞上半断面采用人工钻眼爆破，人工卸碴至隧底接着进行上半断面初期支护及中隔壁施作，如有必要进行拱部超前锚杆支护，再进行导洞下半断面开挖，采用人工风钻钻眼爆破，机械出碴。
为了减少上半断面导坑人工出碴量、降低劳动强度，导坑超前下断面保持在5m左右，以使上断面爆破时大部分石碴抛掷于隧底，并且大部分石碴可通过反铲勾刨下来，余下小部分由人工清理抛掷下来，即可机械装运出洞。
单侧壁导坑施工方法及施工工艺见图。
（1）施工顺序
1.小导管注浆预支护
2.上台阶环形开挖
3.上台阶初期支护
4.上台阶核心土开挖
5.下台阶中部开挖
6.下台阶侧壁局部开挖
7.下台阶初期支护
8.仰拱初期支护及浇筑仰拱
9.防水层施工，浇筑二次衬砌
（2）钻爆与支护参数
①采用2#岩石硝铵炸药和乳化炸药（有水时用于底板眼），不偶合系数为1.25～2.0。
②周边眼孔距E一般0.4～0.5m，本设计主洞取0.45m。
③抵抗线W=E/M=0.8m
M为周边孔密集系数，一般取0.6～1.2，本设计M取0.7。
（3）初步设计循环进尺1.0m。
单侧壁导坑法炮眼布置及爆破参数见图
图7-1-5单侧壁导坑施工方法示意图
单侧壁导坑法爆破示意图
2、环形开挖留核心土
（1）开挖断面的划分
Ⅴ级围岩自稳能力差，施工时严格按照“预探测、锚超前、严注浆、小断面、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则组织施工，将开挖面划分为以下五个部分，其各工作面名称如下：
①上半断面弧形导坑、②下断面侧导坑、③核心土、④仰拱开挖及浇注、⑤二次衬砌。
（2）各分部开挖方法
①上半断面弧形导坑
人工开挖，预留核心，土个别弧石，微药量解体，风镐修凿轮廓。
出碴采用手推车运输，把碴料直接沿斜坡卸下至隧底，机械装运，每循环进尺不大于0.9m（1榀U型拱架距离），开挖后初喷4cm砼，打设锚杆、挂网、架设拱架喷砼至设计厚度。
②下半断面两侧导坑开挖
侧导坑采用人工配合挖掘机开挖，个别孤石或少量硬质岩，钻孔微药量解体，风镐修凿轮廓，开挖后及时封闭初期支护，左、右侧导坑前后交错开挖，进尺与半断面相同，上台阶长3-5m，保证上台阶施工作业平台。
③核心土开挖
在保证拱部预留作业平台和不影响其它导坑开挖的前提下，可随时进行核心土的开挖。
机械化作业，反铲直接开挖，载重自卸汽车运输。
开挖时预留一定仰坡（1：
0.3）以保证拱部作业平台稳定。
开挖长度可根据实际情况调整，但一次开挖不能大于4.0m。
开挖至仰拱标高以上20～30cm。
由于核心土高度较高，考虑到工作人员上下及运输方便和确保施工安全的需要，把核心土开挖成阶梯状以利人员上下。
当核心土开挖完成后，立即进行仰拱开挖和浇注，利用仰拱将隧道初期支护封闭成环，确保隧道施工安全，为了避免底部超挖及确保工程质量，仰拱开挖必须采用人工捡底，且每次落底控制在3-4m，以不影响开挖面施工为前提，开挖后及时浇注，为保证不影响运输，在仰拱上搭设施工简易便桥，保证施工运输。
④仰拱开挖及浇注。
预留核心环形开挖及施工工艺见图
3、台阶法
先开挖上半断面,待开挖至一定长度后同时开挖下半断面,上下半断面同时并进的施工方法。
根据围岩状况，确定上台阶领进长度不大于30m，台阶长度一般不大于1倍洞径；台阶高度以2～2.5m为宜；下台阶应在上台阶喷砼强度大于70%后开挖；上台阶开挖超过一个循环后，上下台阶可同时开挖。
台阶法施工程序见台阶法开挖顺序图。
台阶法施工程序：
开挖1，施作Ⅱ拱部初期支护；开挖3，施作Ⅳ曲墙部分初期支护；施作Ⅴ及Ⅵ步仰拱及填充；适时进行防排水系统及Ⅶ步二次衬砌施工。
施工工艺流程图见图，台阶法施工炮眼布置见图。
4、全断面法
Ⅲ级围岩采用全断面法组织施工。
采用多功能台架、17～20台YT28风钻同时钻眼，光面爆破，每循环进尺3.0m。
全断面施工方法及施工工艺见图。
（1）施工顺序
隧道洞口Ⅴ级围岩预留核心环形施工方案示意图
台阶法开挖顺序图
台阶法施工工艺流程
①超前支护。
②全断面开挖（如果有仰拱,则仰拱除外）。
③施做锚杆和钢筋网。
全断面施工方法及施工工艺示意图
④架立拱架。
⑤喷射混凝土。
⑥仰拱（如果有）或边槽开挖。
⑦施做防水层。
⑧二次衬砌。
（2）钻爆与支护参数
①采用2#岩石硝铵炸药和乳化炸药（有水时用于底板眼），不偶合系数为1.25～2.0。
②周边眼孔距E一般0.45～0.65m，本设计主洞取0.55m。
③抵抗线W=E/M=0.8m
M为周边孔密集系数，一般取0.6～1.2，本设计M取0.7。
（3）初步设计循环进尺3.0m。
全断面法施工炮眼布置见图。
6、隧道爆破设计
为减少振动与降低噪音，同时达到成形效果好，拟采用光面控制爆破。
根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材、振速要求等条件编制爆破设计。
（1）隧道施工光面爆破设计
光面爆破作业先通过试验段取得合理的参数。
1、掏槽方式
采用楔形掏槽。
为保证掏槽效果，设置2～3个中空眼，掏槽眼装药量适当加大，非电毫秒微差爆破。
2、装药结构及堵塞方式
周边眼用小直径药卷间隔装药，所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm。
4、爆破效果检查
1）检查超欠挖，爆破衔接台阶不大于15cm，开挖轮廓圆顺。
2）检查开挖面平整度及爆破进尺，爆出石碴块度适合装碴要求。
3）周边炮眼痕迹保存率，硬岩不低于80％，中硬岩不低于70％,软岩不低于50%，并在开挖轮廓面上均匀分布。
（2）微震爆破施工程序和施工方法
本隧道洞身穿过III、IV、V级围岩，根据围岩级别分别进行爆破设计，为避免对围岩的扰动和对地表的影响，局部地方采用微差松动爆破技术施工。
1、炸药选型
理论和实践证明，炸药爆速对爆破质点震动速度有直接影响，爆速越高，爆破产生的震动越大，综合本隧道的地质特点，选取用爆速低于3000m/s的乳化炸药。
为实现微差爆破采用国产Ⅱ型系列非电毫秒雷管（15段）。
2、非电微差起爆网络设计
爆破震动与同段齐爆的炸药用量密切相关，采用非电微差起爆技术，不但控制单段雷管的起爆药量，又能有效地控制每段雷管的起爆时间，使爆破震动波形不成叠加。
这样既能保证岩石破碎达到理想爆破效果，又能消除爆破震动的有害效应。
在掏槽眼，辅助眼、底眼或周边眼中，每段起爆药量较大的段别雷管，间隔时差设计为200ms，即跳段设置。
可使爆破震动速度降低30%。
3、掏槽形式
隧道爆破的掏槽眼是爆破成败的关键，也是产生最大震动的部位。
本区段在Ⅲ类围岩段采用直眼掏槽，Ⅳ、V类采用楔形掏槽。
4、装药结构
周边眼采用小直径药卷（φ25）空气间隔装药结构。
见图
间隔装药示意图
其余炮眼采用标准药卷（φ32）连续装药结构。
见图
连续装药示意图
5、全断面爆破设计
Ⅲ级围岩炮眼药量的分配；
q周边=0.20Kg;q掏槽=1.3Kg;扩槽=1.2Kg;q内圈=0.8Kg;q底板=1.0Kg;q二台眼=0.8Kg;
Ⅲ级硬岩、硬岩段q=1.0×3.8×125=475Kg；
炮眼布置及爆破参数表
断面光爆参数表
E=50cm，W=60cm；
内圈眼间距80cm；
底板眼间距100cm;
掏槽眼间距50cm;
扩槽眼间距100cm;
二台眼100cm;
全断面光爆参数表
部位
炮眼名称
毫秒雷管段数
钻眼参数
炮眼个数
装载量
备注
间距
（cm）
眼深
（m）
单孔装药量
段装药量
全断面
掏槽眼
1
100
3.6
8
5
40
3
50
4.6
16
6
96
扩槽眼
5
100
4.2
8
5
40
辅助眼
7
120
3.95
9
3
27
10
120
3.95
9
3
27
内圈眼
9
80
3.8
30
3
90
周边眼
15
50
3.8
55
1.1
60.5
二台眼
12
100
3.8
11
3
33
底板眼
14
80
3.8
15
3.8
57
小计
470.5
6、台阶法爆破设计
（1）隧道Ⅳ级采用两台阶法开挖，开挖时采用钻孔台架、风动凿岩机钻孔、大楔型掏槽光面爆破开挖
以循环进尺L=2m，掏槽眼加深20cm，孔径d=42mm
E=40cm，W=60cm；
内圈眼间距60cm；
底板眼间距80cm;
掏槽眼间距50cm;
扩槽眼间距100cm;
总炸药量Q=KLS=0.75×3×120=270Kg；
（2）Ⅳ级围岩炮眼药量的分配；
q周边=0.12Kg;q掏槽=1.0Kg;q内圈=0.3；Kg;q底板=0.70Kg;q掘进=0.6Kg;q扩槽=0.6Kg;
全断面法施工炮眼布置示意图
上下台阶光爆参数表
部位
炮眼名称
毫秒雷管段数
钻眼参数
炮眼个数
装载量
备注
间距
（cm）
眼深
单孔装药量
段装药量
上
台
阶
掏槽眼
1
50
2.7
6
2.7
16.2
3
50
3.7
12
3.7
44.4
5
50
3.3
6
2.0
12
6
50
3.1
6
1.8
10.8
掘进眼
7
100
3.0
9
1.8
16.2
内圈眼
12
60
3.0
32
0.9
28.8
周边眼
13
40
3.0
54
0.36
19.44
底板眼
15
80
3.0
17
2.1
35.7
小计
142
183.54
下
台
阶
掘进眼
1
120
3.0
9
1.8
16.2
3
100
3.0
11
1.8
19.8
底板眼
5
80
3.0
15
2.1
31.5
周边眼
11
50
3.0
12
0.36
4.32
小计
47
71.82
台阶法施工炮眼布置示意图
炸药量的分配采用下表进行，分配完后，按装药卷或半药卷的档次进行调整，以便于装药施工。
7、隧道锚喷支护
隧道锚喷支护施工工艺流程
隧道锚喷支护施工工艺流程图
（1）超前小导管施工方法
1、施工方法
（1）测量放样：
按拱部120°范围，在掌子面上按设计环向间距准确定位布设管孔位置，用红油漆标记。
（2）钻孔：
凿岩机钻孔，孔深4.2m，外插角10～15°。
（3）注浆导管加工：
小导管采用ф42×3.5mm热轧无缝钢管制作，每根钢管加工成长4.2m，将前端加工成锥形状，尾部焊φ6加劲挡筋；除尾部1.0m外，管体上每隔10cm交错钻4排φ10mm的压浆孔，梅花型布置，以便浆液向围岩内压注。
超前注浆小导管施工方法见图。
超前注浆小导管施工方法示意图
（4）钢管插入及孔口密封处理：
钻孔完成后，再将钻杆换成特殊钎尾，用专用顶头将导管顶入孔中，注意保护钢管尾部不被损坏，以便与高压注浆管连接。
在钢管末端除焊φ6加劲挡筋外，再用胶泥麻筋缠箍成楔形以便钢管顶进管孔后使其外壁与孔内岩壁间隙堵塞严密。
钢管尾端外露足够长度，并与钢架焊接牢固。
（5）小导管注浆：
注浆材料根据设计和地下水情况采用纯水泥浆或水玻璃双液浆。
注浆参数为：
注浆压力为0.5～1.0Mpa。
注浆参数可根据现场情况通过试验予以调整。
用定量注浆法和压力控制法控制注浆量，当每孔注浆压力达到1Mpa且注浆量达到设计量的95%以上时可结束注浆。
注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。
2、工艺流程
施工工艺流程见下图：
3、施工工艺要点
每打完一排钢管注浆后，开挖拱部及第一次喷射混凝土、架设钢架，初期支护完成后，每隔3米再打另一排钢管，超前小导管保持不小于1.0米的搭接长度。
小导管注浆前，对开挖面5m范围内的坑道喷射5-10cm厚混凝土进行封闭。
并按拱顶外轮廓中心高程和支距进行布孔放样，并以插钎作为标记控制小导管的间距。
小导管插入钻孔后外露一定长度，以便连接注浆管路，并用塑胶泥将导管周围孔隙封堵密实。
注浆孔口最高压力严格控制在允许范围内，以防压裂开挖面，注浆压力
超前小导管施工
一般为0.5-1.0Mpa，止浆塞必须能承受注浆压力。
控制注浆量，每根导管内达到规定注入量后即可结束，若孔口压力已达到规定压力值，但注入量仍不足，也应停止注浆。
（2）注浆锚杆施工
1、施工方法
（1）画眼：
断面检查合格后，按设计要求在岩面
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