山东某牧场牛舍施工方案轻钢结构.docx
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山东某牧场牛舍施工方案轻钢结构
1、编制依据技术规范
本工程施工组织设计编制依据如下：
1.1《牧场牛舍工程施工图纸》；
1.2 施工现场实地踏勘；
1.3《钢结构工程施工及规范》GB50205—2001；
1.4 建筑施工安全检查标准JGJ59—99；
1.5《工程测量规范》GB50026—2001；
1.6《钢结构设计规范》GBJ50017—2003；
1.7《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88；
1.8《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—91；
1.9《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88；
1.10《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59—99；
1.11《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91；
1.12《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—86；
1.13国家其他有关建筑工程法规、规范与文件；
2、工程概况
****现代牧场位于山东省*****东5公里。
总占地面积1000亩，其中南北方向宽约0.6公里，东西方向长约1.2公里，工程位于规划区的西侧，占地面积约380亩，单栋泌乳牛舍建筑面积为6480㎡，总建筑面积6480㎡×8栋﹦51840㎡。
基础：
本工程为钢筋混凝土独立基础；
结构：
泌乳牛舍结构为冷弯薄壁轻钢结构，总高度7.28米。
屋面坡度为1：
4。
地区抗震烈度为6度，钢结构部分耐火等级为二级。
材料：
板型均采用上海宝山钢铁公司生产产品，保温材料采用75mm聚苯乙烯，梁采用14#号工字钢，材质Q235。
本工程施工范围：
****现代牧场钢结构系统的制作与现场安装施工以及保修。
3、施工准备计划
3.1 施工技术准备：
积极组织技术人员认真审阅图纸，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，编制施工图预算和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需要情况。
向施工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术责任制的必要措施。
做好现场定位桩的测设工作，完成工程的定位放线工作等。
3.2 物资的准备：
根据施工预算和分部分项工程施工方法和施工进度的安排，组织货源，确定加工、供应地点和供应方式，签订物资供货合同。
根据各种物资的需要量计划和合同，拟定运输计划和运输方案。
按照施工总平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在指定地点，按规定方式进行储存和保管。
3.3 劳动力等组织准备：
成立以项目经理为领导的项目经理部的组织机构（组织机构图见附表11），建立建全各项规章管理制度，确定劳动组织的领导机构名额和人选，坚持合理分工与密切协作相结合的原则，把有施工经验、有创业创新精神、工作效率高的人选入领导机构。
建立精干的施工队伍，要认真考虑专业工种的合理配合，技工和普工的比例要满足合理的劳动组织要求，按组织施工方式的要求确定建立混合施工队组或专业施工队组及其数量。
按照开工日期和劳动力需要量计划，组织劳动力进场，同时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育。
在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
为了加快施工准备工作的进度，必须加强建设单位、设计单位和监理单位之间的协调工作，密切配合，建立健全施工准备工作的责任制度和检查制度，使施工准备工作有领导、有组织、有计划和分期分批地进行。
钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
4、施工总体布署
为了合理地安排，组织好施工，根据本工程自身的特点,结合实际情况,本工程采用穿插法施工。
即：
****牧场基础的同时开始加工制作钢结构（钢柱、钢梁、钢檩条等）。
钢结构采取分批分段施工。
4.1 任务安排：
钢结构部分由专业施工钢结构的安装施工队伍施工。
4.2 施工布署：
本工程施工包括施工准备（见施工准备工作计划）及钢结构施工两个阶段。
4.2.1施工准备阶段：
包括施工现场准备、技术准备、材料准备、劳动力和工机具准备，均在工程开工之前完成。
4.2.2钢结构施工阶段：
包括钢结构加工制作、运输、吊装、涂刷油漆、安装彩钢板等，均组织好穿插施工。
4.3 施工顺序和进度计划：
本工程遵循“先地下、后地上；先结构、后装修”的原则安排施工。
4.3.1本工程施工顺序如下：
钢结构部分：
材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型）—除锈--涂层--对接（焊接）—校正--质量检验编号、发送—现场检验—单片现场组装—单片吊装—水平支撑吊装—钢檩条吊装—斜支撑安装—校正—补漆—中间验收—墙面彩钢板安装—屋面板安装—门窗安装—验收。
4.4施工平面布置图（具体平面布置见施工总平面布置图）。
4.5主要施工机械的选择:
主要施工机械设备一览表
序号
机械设备名称
数量
备注
1
气割枪J01-30
4套
钢结构焊接
2
台式砂轮切割机S3SL-250
4台
切割钢材
3
全自动彩板复合机XBJ-V1
1组
彩钢板制作
4
压型机HV-200
1台
彩钢板制作
5
水准仪TGJ-1000
1台
测量、校正
6
经纬仪J6
1台
测量、校正
7
吊车QY-12
2辆
吊装钢结构
8
交流电焊机AX4-300-1
12台
钢结构焊接
9
气泵
4
涂装
10
手电钻
8
复合板安装
11
拖拉机
1
场内运输
5、主要分部分项工程施工方法
5.1钢结构加工制作:
5.1.1材料检验：
钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。
钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。
并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。
配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。
5.1.2材料矫正：
钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。
对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。
制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。
人工矫正钢板、型材时，应根据变形情况，确定锤击或其他物理校正顺序。
5.1.3放样：
5.1.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；
5.1.3.2度量工具必须经法定计量单位校验；
5.1.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:
1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、和组装等的依据。
5.1.3.4放样样板制作：
样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、及火煨等加工余量。
样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。
5.1.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。
放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。
放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。
5.1.4号料：
号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。
板材号料应号出基准检查线；号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。
号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。
5.1.5切割：
本工程钢板切割采用手工气割，型材切割采用台式砂轮切割机与手工气割相结合的方法。
切割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
5.1.6加工：
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。
所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。
边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
5.1.7焊接：
（焊接工艺）
5.1.7.1 材料及主要机具：
电焊条：
其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。
按要求施焊前经过烘焙。
严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条。
引弧板：
用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。
主要机具：
电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。
5.1.7.2作业条件
熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。
现场供电、机械设备应符合施工要求。
5.1.7.3工艺流程
作业准备→电弧焊接 （平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊缝检查
5.1.7.4钢结构电弧焊接：
5.1.7.4.1平焊
选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
清理焊口：
焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
焊接电流：
根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
焊接速度：
要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
焊接电弧长度一般为2～3mm为宜。
焊接角度：
根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为 45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
收弧：
每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。
焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
清渣：
整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
5.1.7.4.2立焊：
基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：
在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。
采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。
焊条角度根据焊件厚度确定。
两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。
焊条应与垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。
收弧：
当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。
严禁使弧坑甩在一边。
为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
5.1.7.4.3 横焊：
基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。
焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，防止铁水下坠。
根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°～90°。
5.1.7.4.4 仰焊：
基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。
5.1.7.5应注意的质量问题
尺寸超出允许偏差：
对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
焊缝裂纹：
为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
表面气孔：
焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
焊缝夹渣：
多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。
注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，必须使熔渣留在熔池后面。
5.1.8组装：
5.1.8.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
5.1.8.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。
5.1.8.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。
5.1.8.4组装时应防止焊接变形。
为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。
5.1.9除锈、施涂
5.1.9.1除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
5.1.9.2施涂：
本工程施涂的方法采用喷涂法。
喷涂顺序为：
先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的喷涂，保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在喷涂过程中应均匀，不流坠。
5.1.9.2.1施工准备
根据设计图纸要求，选用油漆。
准备除锈机械，涂刷工具。
涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。
油漆区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
5.1.9.2.2工艺流程
基面清理→涂装
5.1.10.2.3涂装施工
基面清理：
钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
涂装：
调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
涂刷完毕后在构件上按原编号标注：
重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。
5.1.9.2.4涂层检查与验收
表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
5.1.9.2.5成品保护
钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。
钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
5.1.10检验、编号等
在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。
在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。
5.1.11钢结构安装
根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：
测量（标高、轴线）就位准备----立边跨---校正并临时固定----边跨最后固定----中间跨吊装---就位临时固定---中间跨最后固定---檩条安装---复合板安装---隅撑安装等。
5.1.11.1安装前的准备
钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件）。
所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。
对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。
钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。
本工程吊装采用12t的吊车进行吊装，现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。
在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。
钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。
堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。
钢结构基础检查
钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。
验收内容包括基础坐标和标高、轴线以保证以上内容符合规范和图纸要求。
并清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。
5.1.11.2钢结构吊装：
本工程采用12吨吊车进行安装，安装时应从一端开始吊装，向牛舍的另一段顺序安装。
钢架安装：
本工程每榀钢架有六根柱子A、B、E、F柱及其上梁为两边跨CD柱及其上梁为中间跨。
先立边跨，现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时有风采用拉条固定。
边跨安装:
吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。
钢柱起吊后,当柱脚距地预埋件约30-40CM时扶正，使柱对准预埋件中心，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,焊接临时固定即可脱钩。
中间跨吊装:
中间跨吊装在边跨完成后进行，中间跨吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.中间跨起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待中间跨就位后进行对接调整校正,然后固定连接。
中间跨吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
屋面檩条安装:
檩条截面较小，重量较轻，采用人工方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。
间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，平直度用拉线和钢尺检查校正，最后焊接固定安装校正 。
隅撑安装：
隅撑重量较轻采用人工吊装，手工焊接安装。
5.1.11.3钢结构刷漆
檩条等钢材在进场时已经刷好底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。
钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。
5.2彩钢板安装
5.2.1 安装施工
5.2.1.1 一般规定
金属面复合板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。
当需要修改设计的时候,应取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。
金属面复合板安装前,施工单位应按施工图的设计要求,编写安装施工工艺和施工组织设计。
金属面复合板的安装施工,应根据施工组织设计进行,并进行工序验收。
上道工序验收合格后,下道工序方可施工。
5.2.2 运输与存放
5.2.2.1 金属面复合板装车时应将复合板和配件按型号分装好,捆绑牢固,防止金属面被磨损或划伤。
5.2.2.2 运输金属面复合板一般使用大型拖车运输,亦可使用普通货车。
通常根据复合板的长度选择运输车辆。
5.2.2.3 运输过程中,应将金属面复合板稳固的绑扎在车上,不应使用加木楔等临时固定措施,以避免因车身晃动时,引起板材松动。
运输超高超长板材时,应注意运输高度,防止倾覆。
复合板在车上的绑扎,最好选用等同板长的角钢放置在顶层复合板两边转角处,这样可均匀分配绳索捆扎压力,避免压力集中而损坏（压凹）复合板的边缘。
远距离运输或路况不佳运输时，金属面复合板必须平放。
5.2.2.4运输时复合板的支点处挑出长度不宜大于1.0米。
超过1～2米以内时,须将挑出长度的板材在尾部整体捆扎,避免因汽车尾部的波震造成过大挠度。
5.2.2.5 货运抵现场后,应按施工先后顺序存放, 堆放复合板的地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫,使复合板底部尽量与垫层均匀接触,且能确保复合板的堆码高度在2～3米以内时不发生变形或损坏。
5.2.3施工准备
5.2.3.1 复合板安装使用的主要机具和工具应完备,主材料和配件应齐全;测量工具应定制并经检定,如未达到要求,应及时更换。
5.2.3.2 金属面复合板安装前,应明确施工范围并检查地坪、墙基础等相关项目是否符合施工图和墙体安装的技术要求。
5.2.3.3 检查经隐蔽工程验收后的钢结构或钢架是否符合施工图纸的要求。
5.2.4 屋面工程
5.2.4.1 安装施工时,屋面防水工程应遵守屋面防水工程相关技术要求。
5.2.4.2 搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得大于300mm。
所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采取防水措施。
凡顺坡长方向必须搭接的屋面复合板,首推瓦楞型复合板。
用缝合钉在复合板波峰处将搭接部分连接,且不能在波谷处打上拉铆钉或自攻钉,避免屋面渗水或漏水。
5.2.4.3 复合屋面板（瓦楞型）的横向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防水密封材料。
5.2.4.4 包角泛水彩钢板.屋檐滴水彩钢板等配件的搭接应尽可能按背风方向或顺水方向压接,其压接长度应不小于60mm,可用拉铆钉连接,其间距应不大于200mm,安装时应注意边缝平直。
5.2.4.5 复合屋面板应尽量避免开洞,必须开洞时应按设计要求,并做相应的技术处理。
6、主要技术措施
本工程施工中除应遵照建筑工程质量验收规范和建筑工程安全操作规程的规定外，还必须做到以下几点：
6.1加强工程质量管理的措施：
6.1.1加强对施工人员的质量意识教育，进一步提高全体施工人员对“质量第一”的认识。
6.1.2建立工程质量保证体系。
落实各部门各级岗位责任制，落实国家的规范、规程、工艺标准的贯彻执行，落实重点工程施工技术措施的制定，开展创优活动。
坚持施工准备，编制施工方案，健全工程技术档案管理。
6.1.3加强对工程质量进行跟踪检评，实行工程质量奖罚办法。
6.1.4严格资料管理制度，每一道工序完成后及时办理隐蔽记录和验评表
6.1.5建立质量控制点，抓住关键部位，预防质量通病发生，在分项施工中，工序交接中，检查部位验收重要落实质量目标责任制。
6.1.6做好分部分项工程的技术交底和工序搭接及工种间的配合，分项工程中专职质检员勤检查、勤纠错，不合格不能进入下道工序施工，做好质量检查和记录及评定。
6.1.7工程技术资料必须与施工进度同步，做到及时准确、真实、完整，杜绝漏项、错项、漏签、评定错误出现，实行按分部分项会签审查，保证资料全面准确反映工程质量状况。
6.2保证工程质量技术措施：
6.2.1钢结构安装：
钢结构吊装过程严格执行《GB50205－2001钢结构施工及验收规范》。
开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验合格后施工。
施工前必须进行技术交底。
施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。
测量仪器必须经过计量检定为合格的仪器方可使用。
施工中坚持三检（自检，互检，专业检）制度，严格工序质量检验。
6.2.2压型钢板安装:
在运输及吊装许可的条件下，应采用长尺寸的板材以减少接缝，提高保温性能和防水效果。
压型钢板板固定，在横波每两块板有一波搭接，搭接面用密封胶条密封，再用防水密封膏密封，并用自攻螺钉与檩条固定。
每块板端部不少于3个螺钉，保证搭接长度要求，搭接部分用拉铆钉连接并施以防水密封膏，外露钉头涂密封膏。
包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于20-50毫米，拉铆钉间距小于500毫米。
自攻钉拉铆钉设于波峰上，进行防水处理。
如彩色涂层有划伤或锈斑时，应采用相应系列涂料补刷。
6.3雨季施工
雨季施工期间，要求场地排水畅通，道路通行无阻，对现场所有的雨水井排水沟设专人经常清理和疏通
施工
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