3.2.3额定工作电流单个接触件的额定工作电流应符合表2的规定。
表2额定工作电流（工作环境温度30℃）
导体截面积（mm2）
单个接触件的额定工作电流（A）
2.5
20
4
25
6
40
10
60
16
80
25
120
35
150
50
200
70
250
95
300
120
350
135
400
150
500
当多接触对同时工作时,其额定工作电流下降率应符合表3的规定。
表3额定工作电流下降率
接触件数目
1
2～3
4～5
6～8
9～12
13～20
13～20
>30
额定工作电流折算系数
1
0.75
0.6
0.55
0.5
0.4
0.3
0.2
4.3材料及表面处理要求
4.3.1通则
所用材料应符合汽车行业通用要求。
4.3.2材质要求材质要求见表4。
表4连接器材质要求
序号
零件类别
材质
材料要求
备注
1
金属壳体及附件类
铝合金/锌合金
符合RoHS标准
2
塑胶壳体、胶芯及附件类
PA66/PBT
符合RoHS标准、符合
UL94-V0阻燃等级
3
屏蔽环、屏蔽罩及接触件类
紫铜/黄铜
符合RoHS标准
4
密封件类
硅橡胶/氟橡胶
符合RoHS标准、符合
UL94-V0阻燃等级
5
紧固件类
不锈钢/碳钢
符合RoHS标准
3.3.3表面处理
表5表面处理要求
零件类别
镀层类别
标准电镀要求
盐雾要求
信号类端子
镀漂金
镍底2-3μm，漂金0.025-0.075μm
48H
信号类端子
镀镍
铜底1-3μm，镀镍2-5μm
48H
信号类端子
镀锡
镍底2-3μm，镀雾锡3-5μm
48H
5.7mm以下功率端子
镀银
铜底1.25μm，镀镍2.5μm，镀银1.25μm
48H
5.7mm及以上功率端子
镀银
镍底1.25-3.75μm，镀银3-5μm
48H
锌合金/铝合金属壳体类
化学镀镍
铜打底10-20μm，镀镍10-15μm
48H
锌合金/铝合金属壳体类
化学镀暗镍
化学镀暗镍12.5-15μm
48H
锌合金/铝合金属壳体类
化学镀暗镍
化学镀暗镍20-25μm
96H
锌合金/铝合金属壳体类
镀绿锌
化学镍3.75-7.5μm，镀绿锌
7.5-12.5μm，电镀后需导电
96H
锌合金/铝合金属壳体类
镀黑锌
化学镍3.75-7.5μm，镀黑锌
7.5-12.5μm，电镀后需导电
96H
不锈钢
钝化
不锈钢钝化处理
48H
4.4设计与结构
4.4.1总则
连接器的设计与结构应能承受在使用、安装和维修时正常操作中发生的磕碰，连接器的外形尺寸和安装开孔尺寸应符合GB/T18384.3-2015中6.8绝缘协调要求中电气间隙和爬电距离的要求。
4.4.2结构要求
a）具有高压电气互锁功能的连接器，互锁端子应满足：
——连接时，功率端子先接通，信号端子后接通；
——断开时，信号端子先脱离，功率端子后断开。
b）连接器的电缆压接、螺纹连接、焊接、连接器锁止等连接应牢固可靠。
c）若连接器带有屏蔽功能，屏蔽层应具有可接地结构。
4.4.3接触件
无论是插针接触件还是插孔接触件，应保证在插合过程中不会损坏。
4.4.4绝缘体的设计与结构
绝缘体的设计和结构要求如下：
a）绝缘体应保证在外壳内不转动，绝缘体应不能从外壳中卸下来；
b）绝缘体接触件孔位排列应符合产品设计的规定。
4.4.5尾部附件
尾部附件用于安装电缆线，它们应具有压紧导线的能力，密封型尾部附件应具有将密封电缆的封线体压紧的能力。
尾部附件上不许出现损坏电缆线的任何锐利棱角或毛刺，抗电磁干扰屏蔽尾部附件应使电连接器壳体与电缆屏蔽层实现电连接。
4.4.6屏蔽弹簧爪
弹簧爪应设计成能与插合外壳起电气接触，而不防碍正确的插合。
4.4.7连接与分离
4.4.7.1总则
连接器对应的连接器插头和连接器插座采用弹性卡扣式、三曲线槽卡口式、手柄拉合式、螺纹连接式、推拉式等连接方式。
配对连接器应能在不用工具的情况下完全插合和分离。
连接器插合是指插针接触件完全进入到插孔接触件里且连接器插头和连接器插座已正确密封插合，完成连接时，以听到的“卡嗒”声音来表明连接器已完全插合好。
4.4.7.2外壳定位通过连接器插头和连接器插座对应两部分上的键和键槽完成定位。
4.4.7.3插合密封
连接器密封应设计成能消除插合好的连接器中外壳之间的气道，插合连接器的密封件在压缩量最小时应保证密封要求：
IP67。
4.4.7.4润滑
卡合位置和附件螺旋槽上应涂上合适的润滑剂。
4.4.8连接器插座的安装
连接器插座安装方法应为下列规定中的一种：
a）法兰盘安装；
b）螺母安装。
4.5互换性同一型号规格的连接器插头与连接器插座应能完全插合和分离。
4.6接触电阻
按4.6.3规定试验时，在插合状态接触件的接触电阻应不大于表6的规定。
表6接触电阻
导体截面积（mm2）
压接筒内径
（0~+0.1）mm
压接筒最小长度mm
接触电阻（包括压接电阻的总
电阻）
（mΩ）
初始状态
环境实验后
20AWG
1.1
6
<20
16AWG
1.6
6
<10
2.5
2.4
7
1.17
2.34
4
3
7
0.72
1.44
6
3.6
9.5
0.68
1.36
10
4.7
10
0.60
1.0
16
6.1
12.5
0.43
0.86
25
7.2
12.5
0.40
0.80
35
8.8
16.5
0.39
0.78
50
10.8
16.5
0.36
0.72
70
12
16.5
0.17
0.21
95
15
16.5
0.14
0.17
120
16.7
20
0.11
0.124
135
18.1
20
0.11
0.124
150
19
20
0.11
0.124
连接器的接触电阻由插针和插孔插合的接触电阻、端子压接线缆处的压接电阻组成。
Rtotal=Rcrimp1+Rcontact+Rcrimp2
3.7绝缘电阻
按4.6.4规定试验时，任何相邻端子之间，端子与外壳之间，端子与屏蔽壳之间的绝缘电阻应不小于表的规定。
表7绝缘电阻
常态（MΩ）
环境试验后（MΩ）
2000
200
3.8介质耐电压
按4.6.5规定试验时，连接器任何相邻接触件之间、任一接触件与外壳之间以及任一接触件与屏蔽壳之间承受表8规定的试验电压，试验1分钟应无击穿、飞弧等现象。
表8试验电压
连接器额定电压（V）
试验用交流电压（V）
试验用直流电压（V）
20~100
1000
1600
110~300
1600
2500
>300
1000+2（额定电压）
1600+3.2（额定电压）
3.9温升
3.9.1
常态温升
环。
每日记录一次温升，在通电后30分钟记录，温升最大不得超过55℃。
3.10防水
3.10.1防水IP67
按照4.6.9的试验方法进行防水试验后，连接器插合界面处应无渗水现象，在室温下晾置30分钟后其绝缘电阻应符合表7的规定，耐电压应该符合表8的规定。
（在客户有气密封要求或者批量生产时,可用利用气密
性工装，加压30KPa，保压3min，气压泄漏＜2KPa，检测过程中，喷涂肥皂水，无气泡产生的方法代替）。
3.10.2
30分钟后其绝
动态防水
按照4.6.10的试验方法进行防水试验后，连接器插合界面处应无渗水现象，在室温下晾置缘电阻应符合表7的规定，耐电压应该符合表8的规定。
3.10.3防水IP68
按照4.6.11的试验方法进行防水试验后，连接器插合界面处应无渗水现象，在室温下晾置30分钟后其绝缘电阻应符合表7的规定，耐电压应该符合表8的规定。
3.11湿热循环
按照4.6.12的试验方法进行湿热循环试验，试验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量,随后测试IP67密封防水性能,试验后连接器锁紧装置强度应符合表11的规定。
3.12高温老化
按照4.6.13的试验方法进行高温老化试验，试验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量,随后测试IP67密封防水性能，试验后接触件和绝缘体的保持力应符合表12的规定。
3.13温度冲击
按4.6.14的试验方法进行极限高低温冲击试验，试验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量,随后测试IP67密封防水性能，试验后连接器插拔应柔和，无卡滞现象，直接插拔力或者采用助力装置的的操作力应该小于100N,试验后接触件和绝缘体的保持力应符合表12的规定。
3.14温度贮存
按照4.6.15的试验方法进行恒温贮存试验，试验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻、IP67密封防水和外观质量,试验后连接器锁紧装置强度应符合表11的规定。
3.15盐雾
按照4.6.16的试验方法进行盐雾试验，经受表5规定时间的中性盐雾试验后的外观应符合下列要求：
a）金属零件表面应无起泡、起皱，不得暴露出基体金属；
b）非金属零件表面无明显泛白、膨胀、起泡、皱裂、麻坑等。
接触件盐雾试验后接触电阻应符合表6的规定。
3.16化学液体试验
按照4.6.17的试验方法进行耐化学试液试验，经受表9规定时间的试验后的外观应符合下列要求：
a）金属零件表面应无起泡、起皱，不得暴露出基体金属；
b）非金属零件表面无明显泛白、膨胀、起泡、皱裂、麻坑等。
表9耐化学试液
化学试液
试验液体
液体温度（℃）
浸泡时间（分钟）
润滑油
GB/T1112120W/40号油
85±2
60
矿物液压油
根据GB11118.1
85±2
60
刹车液
根据ZBE39004
85±2
60
电池酸
H2SO4和H2O1.28/CM3
23±5
1
防冻剂
JT225
118±5
60
洗窗剂
酒精：
27ml；异丙醇：
10ml
50±2
60
乙二醇：
3ml；水：
60ml
试验后测试绝缘电阻≥200MΩ；耐电压能承受规定的试验电压1分钟无电介质断裂或击穿现象；验后连接器锁紧装置强度应符合表11的规定，高压互锁拉脱力应不小于100N；试验后接触件和绝缘体的保持力应
符合表12的规定。
3.17阻燃测试
按照4.6.18的试验方法进行试验，需满足垂直燃烧V-0级，水平燃烧HB级。
3.18接触件的插入力和分离力
连接器插孔接触件的插入力和分离力应符合表10的规定，镀银母端子测试插入力和分离力之前需要用相
应的最大直径试验针进行预插拔三次，母端子的插入力和分离力需要全检出货：
a）试验插针的结构尺寸应符合表10的规定；
b）插入深度应为插孔弹片高度的三分之二；
c）用最小直径插针测量分离力，用最大直径插针测量插入力。
表10接触件插入力和分离力
接触件直径mm
最大插入力N
最大直径试验针
（-0.003~0）mm
最小分离力N
最小直径试验针
（0~+0.003）mm
φ1.0
4
1.02
0.4
0.98
φ1.59
8
1.61
1
1.57
φ2.4
8
2.413
1
2.362
φ3.0
20
3.025
3
2.975
φ3.6
20
3.632
3
3.581
φ5.7
35
5.740
7
5.690
φ6.0
35
6.025
7
5.975
φ8.0
35
8.025
15
7.975
φ9.1
40
9.093
15
9.042
φ10.0
40
10.025
15
9.975
φ12.0
45
12.025
20
11.975
φ14.0
45
14.025
20
13.975
3.19连接器的插入力和分离力
按照4.6.19的试验方法，连接器插拔应柔和，无卡滞现象，直接插拔力或者采用助力装置的的操作力应该小于100N，在进行误插接操作时，施加300N的插接力，连接器不应损坏。
3.20锁紧装置强度
按照4.6.20的试验方法，连接器承受表11规定的拉力15s而不松脱；高压互锁拉脱力应不小于100N。
表11锁紧装置强度
导线截面积（mm2）
一次锁紧拉力（N）
二次锁紧拉力&极限试验（N）
环境实验后
2.0≤X<5.0
80
110
50
5.0≤X<8.0
125
175
75
8.0≤X<32
200
235
115
≥32
330
450
225
3.21外壳间电连续性（仅适用于屏蔽类）
按照4.6.21的试验方法，探针对连接器表面无损伤条件下，跨接在组装好的屏蔽型连接器上测得的最大直流电阻应不大于100mΩ。
3.22保持力
按照4.6.22的试验方法，连接器的接触件和绝缘体承受表12规定的轴向负荷，连接不应断开，保持机构不得损坏。
表12保持力
导线截面积（mm2）
最小保持力（N）
≤0.5（20AWG）
40
0.5<≤X≤2.5
100
2.5150
>6
500
3.23机械寿命
按照4.6.23的试验方法，连接器进行200次连接和分离后，应不出现影响性能的损伤，在插合状态接触
件的接触电阻应符合表
6的规定。
3.24线缆压接端子的抗拉强度（仅适用于压接类）
按照4.6.24的试验方法，接触件压接端抗张强度不小于表13的规定。
表13线缆压接端子的抗拉强度
导线截面积（mm2）
对应的AWG值
最小拉力（N）
0.5
20
70
0.75
18
80
1.0
16
110
1.5
12
150
2.0
10
195
2.5
/
200
3.0
/
260
4.0
/
270
6.0
/
450
10
/
500
16
/
1500
25
/
1900
35
/
2200
50
/
2700
70
/
3200
95
/
3800
≥120
/
4200
3.25机械冲击
插合好的连接器按4.6.25的试验方法机械冲击试验时，应无机械损伤和零件松动，电气连续性中断应不大于1μs。
3.26抗振动
插合好的连接器按4.6.26的试验方法进行振动试验时，应无机械损伤和零件松动，电气连续性中断应不大于1μs。
3.27触电防护
按照4.6.27的试验方法进行测试，防止手指接近危险部位。
3.28跌落
按照4.6.28的试验方法进行跌落试验，试验后外观允许有磨损、划伤、轻微破损，但不应影响正常的使用。
3.29连接器型号命名
3.29.1连接器型号命名
3.29.1.1型号组成
3.29.1.2连接器产品型号包括以下内容：
产品系列号、插头/插座代码、孔位排布代码、键位代码、接线方式代码、适配线缆大小代码以及尾部附件代码等。
3.29.2接触件识别标志
应在绝缘件的前面和背面标出接触件的位置识别号，字符位置应接近接触件孔边。
连接器任何面上的字符应保持清晰。
3.29.3产品标识
a）每个连接器的外壳或连接环上应按要求打上产品型号、生产日期、生产批次，且标志应清晰牢固。
b）高压连接器的标记应符合GB/T18384.3－2015中第5章的要求。
c）不同键位的连接器，连接位置处应有清晰可见的区分标识。
3.30外观质量
a）连接器应符合全部设计尺寸和互换性要求；
b）应无接触件松脱、模压件粗糙、材料疏松、密封胶不均匀、损伤的或不正确组装的接触件、镀层或表面处理层剥落或起层、插合零件的磨损、金属零件的划痕和毛刺等制造缺陷。
c）连接器的外观应无裂纹、掉块、肿胀、毛刺和其他机械损伤；
d）标志应完整、正确、清晰；
e）塑胶零件应无肿胀、裂纹；
f）金属零件镀层应均匀、完整。
4.质量保证规定:
4.1检验分类
本规范规定的检验分类如下：
a）型式试验（见4.3）；
b）出厂检验（见4.4）。
4.2一般试验条件
4.2.1环境试验条件
除非特殊要求，所有试验应在下列环境条件下进行：
a）温度：
23℃±5℃；
b）湿度：
15％～90％；
c）大气压力：
86kPa～106kPa；
4.2.2试验仪器
所有测试仪表、设备应具有足够的精度，其精度应高于被测指标精度至少一个数量级或误差小于被测参数允许误差的三分之一。
4.3型式试验
4.3.1检验时机
a）新产品设计定型；
b）产品正式投产后，如结构、材料、工艺等方面有较大改变可能影响产品性能；
c）产品停产1年以上，恢复生产；
d）批量生产的每生产2年；
e）出厂检验结果与上一次型式检验的结果有较大差异。
4.3.2检验项目和检验顺序除另有规定外，型式试验项目及顺序见表14中型式试验组别。
4.3.3合格判据若所有样品的型式试验项目全部符合要求，则鉴定合格，否则为不合格。
4.3.4扩展产品的型式试验
对于同一系列的连接器，仅外壳号、芯数和（或）结构外形不同于那些已鉴定过（或正在鉴定）的连接器，仅需提供为了证实性能差别所必需的试验数据。
4.3.5不合格品的处理
只要有一项检验项目不符合要求，工程师应进行失效分析，并根据不合格的原因，对材料或工艺采取纠正措施，而且认为适当时，对用基本相同的材料和工艺在基本相同的条件下制造的、以及认为经受相同失效的，可以修复的全部产品采取纠正措施。
在采取纠正措施之前应暂停产品的验收和交货。
在采取纠正措施之后，应对该系列产品重新进行型式试验。
表14试验大纲
序号
试验项目
试验组合
要求章条号
检验方法章条号
A组温升测试
B组防护测试
C组湿热循环
D组高温老化
E组温度冲击
F组温度贮存
G组盐雾测试
H组化学试剂
I组阻燃测试
J组机械寿命
K组振动冲击
1
外观及机械检查
1,10
1,10
1,8
1,8
1,8
1,8
1,4
1,6
1
1,10
1，9
3.3
3.4
3.29
3.30
4.6.1
2
互换性
2,11
2,11
2，9
2，9
2，9
2，9
2,7
2,11
2,10
3.5
4.6.2
3
接触电阻
3,12
3,12
3,10
3,10
3,10
3,10
2,5
3,12
3,11
3.6
4.6.3
4
绝缘电阻
4,13
4,13
4,11
4,11
4,11
4,11
3,8
4,13
4,12
3.7
4.6.4
5
介质耐电压
5,14
5,14
5,12
5,12
5,12
5,12
4,9
5,14
5,13
3.8
4.6.5
6
常态温升
6
3.9.1
4.6.6
7
高温带负载持续温升试验
7
3.9.2
4.6.7
8
电流循环
8
3.9.3
4.6.8
9
防水IP67
6
6,13
6,13
6,13
6,13
6,15
6,14
3.10.1
4.6.9
10
动态防水
7
升级会员 