黄石李家坊隧道实施性施工组织.docx

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黄石李家坊隧道实施性施工组织

1工程概况

1.1工程筒介

..............

主要工程数量见下表。

主要工程数量表

1.2采用技术标准及规范

设计行车速度60km/h，最大纵坡5%，设计荷载按汽车-20级设计，挂车-100验算。

施工中采用以下技术规范：

1.3本工程特点、重难点

2施工总体部署

2.1施工目标部署

2.1.1工程质量目标

2.1.2工期目标

2.1.3安全生产目标

2.1.4文明施工目标

2.2总体施工安排及方法

2.2.1施工安排

按照招标人工期要求及本项目的主要工程内容，结合本项目地理位置、周围环境及工程特点，总体施工安排原则是：

隧道工程是重点，沿湖路改造工程（含绿化等）结合隧道施工进度尽早完成，连接线工程及既有隧道车道改道等待隧道贯通后再施工，以确保交通畅通，最后全线路面施工。

具体施工安排（人员组织、施工队伍及任务分解见“6人员组织及劳动力安排计划”）如下：

第一步：

施工准备阶段，组织土石方施工设备，主要是隧道进出口场地的清理、整平及硬化，结合主体工程布置好办公、生活场所及临时设施，并修缮排水系统。

同时对场地进行围挡。

沿湖路改造段施工场地根据征地拆迁的进度及时进行修建。

第二步：

组织隧道施工材料及设备开始进场，以最快的速度安装调试完毕，开始隧道洞口段的施工。

洞口土石方开挖前，先结合洞顶永久排水系统修洞顶截水天沟，然后从上自下按照设计留核心土，并打锚杆、挂网及喷射混凝土防护，施工完明洞工程。

第三步：

施做洞口注浆管棚，逐步安排洞身主体工程的施工（开挖、支护及二衬等），待洞身施工一定进尺，具备作业空间时，尽快完成洞门工程。

与此同时沿湖路改造工程，待征地拆迁的完成后，安排市政管线铺设及土石方施工。

第四步：

待隧道主洞贯通，二次衬砌完成，沿湖段路基改造及市政管道铺设结束后，进行既有隧道与李家坊立交之间的交通疏导，完成连接线土石方工程。

第五步：

施做路面基层、底基层、沥青混凝土路面。

第六步：

其他工程及沿线设施等。

第七步：

工程竣工验收。

其中路基防护及排水、洞口绿化、以及洞内排水及安装设备所需预埋构件或预留洞室随主体工程的进展，安排施工。

2.2.2总体施工方法

2.2.2.1隧道主体工程

隧道工程施工方法按照新澳法施工，采用进、出口端同时掘进，无轨运输，将超前地质预报和围岩的监控量测贯穿于整个隧道施工过程。

洞口土质或易坍塌的软弱围岩段采用留核心土、台阶法开挖（下台阶分左右导坑），Ⅳ级围岩地段采用台阶法开挖，Ⅱ、Ⅲ级围岩采用台阶法或全断面开挖。

隧道出口端为逆坡排水，在掌子面设临时汇水坑，水泵抽水。

对软弱围岩以“短进尺、弱（不）爆破、强支护、勤量测”的原则为指导进行施工。

施工方案见“隧道施工方案框图”。

隧道采用无轨运输，洞身开挖一个工作面。

采用自制掘进作业台架作为工作台，台架上安装风动凿岩机基座，人工操作YT-28风动凿岩机进行打眼。

施工中采用光面控制爆破新工艺，严格控制超欠挖。

仰拱超前、二次衬砌采用两台整体液压模板衬砌台车，完成全断面衬砌一次成型，砼采用自动计量拌和站拌和，搅拌运输车运送，输送泵灌筑。

喷砼采用湿喷工艺，加强通风和除尘。

2.2.2.2路基土石方工程

土石方开挖采用机械开挖及装土，自卸汽车运输土方。

填方段采用1m3挖掘机清表土，挖除树根及杂草，地表采用20t振动碾压机碾压密实，填土分层填筑、散水并按照土方试验参数采用20t振动碾压机碾压，人工整修路拱及边坡。

挡土墙背回填，按照设计要求人工挖土制台阶，并分层回填砂砾及采用1t夯土机夯压密实。

2.2.2.3路面工程

底基层及基层混合料工程量小，采用路拌法施工，配备挖掘机装车，自卸汽车运输，小型机具摊铺集料，人工摊铺水泥，WB400G稳定土拌和机拌和，洒水车补充洒水，人工整形和轻重压路机联合碾压成型的方案；基层及底基层共配备1台YL-20压路机和1台YL-16轮胎压路机进行碾压。

本合同段沥青混凝土采用拌合站集中拌合，自卸汽车运输，自动找平摊铺机摊铺，2台YL-20压路机的方法进行机械化施工。

水泥混凝土路面采用轻便式水泥混凝土摊铺设备，所用砼采用拌合站集中拌和，砼搅拌运输车运输。

隧道施工方案框图

施工准备

超前支护

施喷场地准备

初喷射砼

补喷

布孔

钻孔

注浆

插杆

第二次喷砼

测量放样

钻孔

装药填塞

连接起爆网络

检查

起爆排烟

出碴

挂网

立拱架

洞身衬砌

衬砌测量

台车就位

绑扎钢筋

砼输送

砼制作

结束

防水层

（1）

（2）

（3）

注：

（1）开挖

（2）支护（3）二次衬砌

3各分部分项工程的主要施工方法

3.1施工准备

3.1.1场地准备

1、依据业主提供的施工设计图纸，修建施工场地临时生产及生活设施。

2、落实水、电接点，布设施工区域供水、供电管路系统，合理布置施工便道、施工和生活废水的处理及排放系统。

3、组织设备进场，试运行和保养。

在工厂加工液压钢模台车和相关结构使用的定型钢模并运至现场进行试拼。

4、组织经检验合格的材料进场和储备。

3.1.2技术准备

1、开工前组织技术管理人员审核施工图纸，编制实施性施工组织设计，为全面开工做好充分的技术准备。

2、开工前组织测量、技术等技术人员进入施工现场，制定测量方案，主动配合设计单位办理交接桩手续，组织全合同段内的复测，完成本合同段的中线和水平贯通测量，埋设护桩，将复测成果报送监理工程师批准后，即可进行放样工作，并办理开工申请手续。

3、对试验设备进行安装和检定，制定试验大纲和材料试验计划，根据工程施工的进度安排进行前期材料的试验工作。

4、根据总体施工计划和大项的施工节点详细进行细部施工方案的优化。

组织本合同段工程的内部技术交底以及各类作业人员的岗前培训工作。

3.1.3工程试验

3.1.3.1现场试验项目

试验项目主要包括：

钢筋（原材、焊件）、水泥、粗集料、细集料及混凝土、砂浆试件抗压强度试验，抗渗试验，水质分析等。

3.1.3.2建立项目中心试验室

在现场建立中心试验室，试验人员持证上岗，配备相应的试验、检测设备。

完善检测手段，所有仪器仪表计量用具都安排在开工前通过有关部门的标定，同时申报工地试验室的临时资质；施工期间所有检测仪器仪表计量用具按时定期校正，以保证其应有的精度；加强标准计量的基础工作和材料检验工作，严格控制材料的质量。

3.1.3.3试验工作

（1）按照国家有关规定，遵循企业自检、社会监理、政府监督的原则，有序开展试验工作。

（2）做到材料有试验，配料有选择，施工有控制，检查有试验，试验有报告，资料有分析，分析有结论，严格执行工前试验，工中检查，工后检验的试验工作制度。

（3）工程材料试验:

A、凡发往施工现场的工程材料必须具有出厂合格证，并按规定在开工前根据设计文件和施工技术规范、规则和验交评定标准要求进行检验和试验，合格后才准使用。

如遇特殊情况，对不符合技术要求的材料，可提出试验结果和意见，报送领导会同现场设计、监理人员共同处理。

B、对于具有出厂合格证的建筑材料，仍应抽样检验。

C、工程材料的取样，应按有关试验规程进行并详细填写试验委托单位，对样品及检验结果有争议时，由上一级试验机构取样仲裁。

D、材料试验应按委托单试验内容进行，并如期提交数据准确、结论明晰、签证齐全的试验报告。

3.2隧道工程

3.2.1隧道风、水、电方案

3.2.1.1高压供风

在隧道进出洞口临设场地各设空压机房一座，两口各配置4台20m3/min电动空压机为隧道施工提供高压风。

高压风管采用φ120mm的无缝钢管，置于与电线对侧的墙脚处，施工过程中要加强管理防止漏风。

3.2.1.2施工供水

在进洞口洞门山上修建1座80m3容量的高位水池。

在进洞口外右侧既有小水塘处设一泵房。

铺设φ120mm无缝钢管水管，连接泵房高压水泵，用抽水泵抽水至高位水池，经净化处理后，再从原管道设分支引至工作区及生活区，提供施工用水。

根据工作面水压不小于0.3MPa的规定及考虑1200米上坡约16米的水头损失，设在高于洞口拱顶标高50m位置。

前期根据洞内高差设置减压阀以确保隧道开挖面水压在0.3MPa以上又不过大，后期施工如需增大水压则设增压泵加压。

在出洞口洞门山上高于进洞拱顶修建1座120m3容量的高位水池。

在出洞口外场地打井设泵房取水，铺设φ120mm无缝钢管水管，连接泵房高压水泵，用抽水泵抽水至高位水池，经净化处理后，再从原管道设分支引至工作区及生活区，提供施工用水。

后期施工如需减压则设置减压阀以确保隧道开挖面水压在0.3MPa以上又不过大。

3.2.1.3施工排水

隧道进口端施工方向为上坡，采取设置排水沟顺坡排水；隧道出口端施工方向为下坡，采取多级集水坑水泵抽水。

在洞口设污水处理池，洞内外排水经处理后排入地面排水系统。

对岩层破碎、涌水量大地段，采用排堵结合治水方法，先钻孔放水，再进行小导管注双液浆堵水。

3.2.1.4施工供电

在隧道进出口安装630KVA变压器供电。

3.2.1.5施工通风

隧道通风采用采用长管路独头压入式通风，两洞口设置1台SDF（C）-No12.5型通风机串联共用管路向掌子面供风。

洞外部分接φ1100硬风管，进洞后选用直径1.0m高强低阻拉链式软风管，送风至工作面。

通风管

照明线路

高压风管

高压水管

排水沟

洞内管线布置示意图

高压电缆

通风机设在离洞口外30-35m，以避免洞内流出的污浊空气重新进洞。

风管出风口离开挖面10-30m，风管悬挂于拱顶处。

为解决衬砌台架处风管的阻风问题，在衬砌台架顶部设置φ1.0m的硬管，以便风管顺利穿行，避免软管缩径和弯曲变形。

隧道临时设施及风、水、电具体布置详见“隧道洞内管线布置示意图”。

3.2.1.6施工照明

隧道照明每隔10米设一支60W防水灯，每个工作面处设三支碘钨灯照明。

洞外施工场地将按要求设置足够的照明设施，其照明度不低于有关要求。

3.2.2洞口施工

3.2.2.1截水沟施工

边坡、仰坡外的截水沟按设计要求设置，并于洞口开槽开挖前完成，其上游进水口与原地面衔接紧密，尽量减少流水冲刷带走土石。

下游出水口引入排水系统。

边坡、仰坡以外的上方如有坑洼积水时，按图纸或监理工程师的指示予以处理，用土石方填筑并夯实，并在顶部铺设0.5m粘土隔水层，以免流失堵塞排水沟渠，影响洞口安全。

路堑两侧边沟应与排水设施妥善连接，使排水畅通，土路肩及碎落台应按设计要求加固。

3.2.2.2洞口土石方的施工

洞口土方采用明挖法开挖，在洞口施工放样的线位上进行边坡、仰坡自上而下分层采用机械开挖，反铲挖掘机装碴、自卸汽车运输，洞口边、仰坡修整坡面后进行坡面防护施工；进洞前土石方开挖预留暗洞长管棚操作平台,及时施工洞身暗挖段的施工准备，即浇筑混凝土导拱和向洞身方向施作超前支护。

3.2.2.3洞口边仰坡的防护

在土石方开挖进行到下一层的时候，立即进行上一层的坡面防护的施工，严格按设计施工。

3.2.2.4挂网锚喷砼防护边坡

施工时先将坡面清理防护岩面杂物，清除浮石及松动的岩石，用高压水冲洗坡面并使岩面保持一定湿度。

在岩面上确定锚杆孔位，进行钻孔，孔深及孔径符合要求，钻孔完毕，将孔内岩粉吹干净。

安装锚杆，同时在钻孔内灌注水泥砂浆，砂浆符合设计和规范要求，随拌随用，严防石块、杂物混入。

锚杆设置参数符合设计要求。

埋设控制喷射砼厚度的标志，铺设钢筋网，网眼的大小符合规定，钢筋网与锚杆联结牢固。

钢筋网符合设计要求并经过监理工程师同意。

砼喷射前先进行试喷，以调整回弹量、确定混凝土的配合比及施工操作程序，经监理工程师认可后再进行大面积施工。

砼喷射后，按规定进行养护。

3.2.2.5洞门施工

处理好洞门基础，按设计要求进行洞门砌筑，砼采用立模现浇。

洞门衬砌拱墙与洞内相联拱墙同时施工连成整体。

3.2.3洞身开挖

3.2.3.1开挖方法

1、Ⅱ级围岩开挖方法

Ⅱ级围岩采用全断面法施工，自制钻孔台车，凿岩机钻孔，进行光面爆破开挖。

为提高光面爆破效果，控制好开挖断面轮廓，整个隧道断面一次性打眼放炮，每循环进尺3—4m左右。

2、Ⅲ级围岩开挖方法

Ⅲ级围岩开挖采用全断面法或整台阶法施工，台阶长度根据情况控制在5～20m，每次开挖进尺控制在3m左右，上台阶采用风枪钻眼，下台阶用钻孔台车钻孔，主要采用光面爆破掘进作业。

出碴使用侧卸装载机装碴，自卸汽车运输。

3、Ⅳ级围岩开挖方法

Ⅳ级围岩段拟采用台阶法或台阶留核心土法施工，台阶长度为5～10m。

开挖采用人工配合风镐或微震爆破进行施工，上台阶采用人工翻碴，其余均用装载机装碴、自卸汽车运输的方法施工。

根据现场实际情况也可考虑采用整台阶法施工。

以上各级围岩隧道开挖施工程序见“隧道开挖、支护顺序图”。

隧道开挖、支护顺序图

Ⅲ级围岩整台阶法开挖顺序图

1

2

Ⅳ级围岩留核心土法开挖顺序图

1

2

3

Ⅱ级围岩全断面开挖顺序图

1

1

3.2.2.2钻爆设计

1、设计原则

在施工中，根据爆破设计结合现场地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等情况进行爆破试验，不断修正光面爆破参数，达到最优爆破效果。

爆破器材为采用非电毫秒雷管（1～20段），炸药采用2号岩石硝铵炸药，规格分别为Φ32×20cm和Φ25×20cm药卷。

根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置,周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深10~20cm。

严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。

根据岩石特性选择炸药，本工程无水或少量渗水水地段采用2#岩石铵锑炸药，渗水量较大时换为乳化炸药。

塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。

采用毫秒微差有序起爆，一般周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。

2、钻爆参数选择

通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照“光面爆破参数表”。

3、掏槽方式

根据我公司已有的成熟施工经验，拟采用6眼楔形掏槽。

光面爆破参数表

岩石种类

周边眼间距E（cm）

周边眼最小抵抗线

W（cm）

相对距

E/W

周边眼装药参数

（kg/m）

硬岩

55～70

60～80

0.7～1.0

0.30～0.35

中硬岩

45～65

60～80

0.7～1.0

0.2～0.30

软岩

35～50

45～60

0.5～0.8

0.07～0.12

4、装药结构、堵塞方式及起爆系统

（1）装药结构

周边眼：

用小直径药卷间隔装药。

其它眼：

均采用连续装药结构。

（2）堵塞方式

所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm。

（3）起爆系统

起爆系统采用导爆管传爆，以集束为主的混合联接引爆、网络。

5、爆破效果监测及爆破设计优化

（1）爆破效果检查

断面仪检查断面超欠挖。

开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查。

爆破进尺是否达到爆破设计要求。

爆出石碴块是否适合装碴要求。

炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥70％，软岩≥50％，并在开挖轮廓面上均匀分布。

两次爆破衔接台阶不大于15cm。

（2）爆破设计优化

每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。

根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量，特别是周边眼。

根据爆破后石碴的块度修正参数。

石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。

根据爆破振速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。

根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一断面上。

Ⅱ、Ⅲ级围岩地段全断面及Ⅳ级围岩地段台阶法钻爆设计见附图。

3.2.3.3钻爆作业

放出开挖断面中线、水平和断面轮廓线、根据爆破设计图标出炮眼位置，符合设计要求后进行钻孔；钻孔后再按炮眼布置图进行检查，合格后装药连线爆破；爆破后进行清邦找顶、检查险情或隐患，对险情或隐患采取措施及时处理，并采用激光断面仪检查爆破效果和超欠挖情况，并根据检查结果修正爆破参数。

爆破作业施工工艺详见“爆破作业施工工艺框图”。

爆破作业施工工艺框图

爆破设计

放样布眼

钻孔

清孔

装药

联结起爆网络

起爆

光爆效果分析

下一循环

调

整

爆

破

参

数

合格爆

不合格

Ⅱ、Ⅲ级围岩地段全断面及Ⅳ级围岩地段台阶法钻爆设计见附图

Ⅱ、Ⅲ级围岩地段全断面及Ⅳ级围岩地段台阶法钻爆设计见附图

3.2.3.4隧道出碴及运输方法

装碴采用侧卸式装载机进行，自卸汽车运输。

部分可用作破碎骨料的运输至料场，其余部分运至洞口侧弃碴区，弃碴区按要求进行防护。

3.2.4初期支护与超前支护

1、管棚施工工艺流程

搭设钻孔平台，安装钻机

钻机上安装钢管，

顶进联接套

管节联接套加工制作

钻管棚孔

顶第一节有孔钢花管棚管

顺次顶第二至N节管

棚管（直至设计深度）

连接管路及密封孔口

压水检查达到时要求

水泥浆配比选定

水泥浆拌制

注浆机

钢花管；导向墙施作、

导向管埋设

钻设无花孔管并检查分析效果

开挖支护

压注水泥浆

2、导向墙施作与导向管埋设

导向墙采用明挖，立拱架喷砼形成；导向管采用钢拱架定位预埋。

（1）测量放样

用全站仪对隧道轴线及导向墙施作断面进行细部放样。

（2）开挖

根据测量放样确定导向墙位置，采用挖掘机配合人工进行施工，开挖过程中应减少对围岩的扰动，可保留核心土，核心土宽5-7m,高2.7m，以利于前期端部稳定及脚手架安全。

（3）锚桩加固底脚

为减少导向墙拱架下沉及后期开挖稳定，对拱架底脚进行加固处理，采用[25槽钢垫底+锚桩加固，参数:

φ127钻孔+φ108钢管+3×φ22螺纹钢筋+水泥砂浆灌筑密实，每榀拱架两侧底脚各设一根。

[25槽钢垫底两侧纵向通长各设一根。

槽钢与锚桩、与拱架焊接。

（4）导向管埋设

开挖后先进行导向管的定位埋设。

导向管采用三环钢架拱架焊接加固定位预埋。

拱架按设计断面尺寸制作，按设计里程及标高进行安装加固，然后对前后端导向管焊接点位进行放样，将导向管焊接于拱架上。

（5）导向墙模板及加固

模板采用竹夹板挂模,对拱架应做适当加固。

（6）导向墙喷砼

喷C25砼，厚35cm，对模板支撑进行观察，发现变形及时处理，确保导向墙的位置。

3、钻孔

施工要点如下：

（1）在开挖外轮廓线以外施作C20砼拱作为长管棚导向墙，并用C25喷射砼封闭掌子面厚度控制在15CM左右。

使用水平液压钻机施钻。

经过几次接杆完成长管棚钻孔。

钻孔时随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其是推力要严格控制，不能过大。

（2）为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联接套应与钻杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣），联接套的最小壁厚≥10mm。

为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。

（3）钻孔前由测量工准确画出钻孔位置。

（4）施钻时，钻机大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动，提高施钻精度。

（5）钻机开孔时钻速宜低，钻深一定深度后转入正常钻速。

（6）第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20-30cm时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。

钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。

每次接长钻杆，均可按上述方法进行。

（7）换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换以确保正常作业。

（8）引导孔直径应比棚管外径大15-20mm，孔深要大于管长0.5m以上。

（9）钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。

4、顶管

采用大孔引导和管棚钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用改装后钻机的冲击和推力，将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。

（1）管件制作

管棚采用Φ108无缝钢管，管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。

事先加工好的管节联接套,要预先焊接在每节钢管两端，便于联接。

第一根钢管前端要焊上合金钢片空心钻头，以防管头顶弯或劈裂。

（2）接长管件应满足管棚受力要求，采用连接套管连接，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力。

连接套及连接方式见“钢管连接示意图”。

（3）使用水平液压钻机施作管棚施工时，在顶管大臂的凿岩机上安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套。

（5）顶管作业

先将钢管安放在大臂上后，凿岩机要对已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在18-22Mpa，推进压力控制在4.0-6.0Mpa。

（6）接管

当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30-40cm时，开动凿岩机反转，使顶进联接套与钢管脱离，凿岩机退回原位，人工装上第二节钢管，大臂重新对正，凿岩机缓慢低速前进对准第一节钢管端部（严格控制角度），人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。

凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。

根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。

（7）管棚补强

为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残碴，进行管棚补强。

补强方法：

在钢管内注入水泥浆（水灰比为1∶1）,注浆初压力为0.5-1.0Mpa，终压力为2.0Mpa。

注浆前应进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验，如涌水量较大的松散破碎带，可采用具有针对性的注浆材料，浅埋地段及围岩破碎且富水地段，钢管内应先放置Ф20钢筋笼，再向管内充填水泥砂浆用以加强管棚的刚度。

5、施工注意事项：

（1）钢管棚需按设计位置施工，为保证精度，应注意运用测斜仪，进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向，并做好每个钻孔地质记录。

（2）管棚施工时，应对钢管主要材料进行材质检验。

（3）做好钻机和钻具的选型工作，选用钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在水平方向360度范围内钻孔，钻孔直径不小于50mm,施钻时应有导向架。

（4）施工期间应遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。

（5）管棚施工地段，应根据“锚喷构筑法施工规程”有关规定，加强监控量测强度，以保证施工安全。

1、锚杆施工工艺流程见“锚杆施工工艺框图”。

锚杆施工工艺框图

插入锚杆

清孔

注浆

安装垫板

掺速凝剂砂浆制备

钻孔

布置锚杆孔位置

测量定位

2、锚杆施工工艺及操作要点

A、原材料备制

（1）锚杆材料：

锚杆材料采用Φ22mm螺纹钢筋，按设计要求规定的材质、规格备料，并进行调直、除锈、除油，以保证锚杆的施工质量和施工的顺利进行。

（2）掺速凝剂砂浆配置。

B、锚杆孔的施工

（1）孔位布置：

孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记，孔眼应比锚杆长度短4～5cm。

锚杆安装允许允许偏差应符合下列规定：

锚杆孔距允许偏差为±150mm;

锚杆孔深允许允许偏差为±50mm。

（2）钻孔方向：

锚杆孔应保持直线，一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。

当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。

（3）插入锚杆前：

钻孔内若残存有积水、岩粉、碎屑或其它杂物，会影响注浆质量和妨碍锚杆杆体插入，也影响锚杆效果。

因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎悄等杂物。

3、钢筋网片施工

钢筋须调直除锈，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀，按规定长度下料、安扎、焊、顺序堆放在工作面上使用。

钢筋必须安装顺直，紧贴初喷砼表面，钢筋网成形后，每根钢筋都应绑扎，在二次喷砼时