CA6140车床输出轴.docx

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CA6140车床输出轴

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河南工业职业技术学院

机械加工工艺说明书

题目：

“CA6140车床输出轴”机械加工工艺规程

及工艺装备设计（5000件中批量产）

班级：

＿＿

姓名：

＿＿＿

指导教师：

＿＿＿

日期：

11年05月08日至05月13日

一、设计题目　　

输出轴（CA6140车床）的机械加工工艺规程及工艺装备设计。

二、设计要求

（1）课程设计题目：

“CA6140车床输出轴”机械加工工艺规程

（2）生产纲领:

中批生产

三、上交材料

（1）被加工工件的零件图1张

（2）工件的毛坯图1张

（3）机械加工工艺过程卡片　　　　　1张

（4）机械加工工艺卡1套

（5）课程设计说明书（5000～8000字）1份

说明书主要包括以下内容（章节）

1目录

2零件工艺性分析

3机械加工工艺规程设计

4方案综合评价与结论

5体会与展望

⑥参考文献

课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印。

四、进度安排

（1）熟悉零件,画零件图1天

（2）选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片2.5天

（3）编写说明书1.5天

五、指导教师评语

成绩：

指导教师　　　　　　　

日　　期　　　　　　　

摘　要

这次设计的是CA6140车床输出轴，包括被加工工件的零件图、工件的毛坯图、夹具装配图、夹具体图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。

输出轴作为动力装置的主要零件，工艺工装的设计与改良直接影响着其质量与性能。

本文首先介绍了输出轴的作用和工艺分析.然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。

最后拟定钻孔的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。

本次课程设计主要是应用机械制造技术，是一次深入的综合性的总复习。

通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。

1零件的工艺分析及生产类型的确定1

1.1零件的用途1

1.2零件的工艺性1

1.2.1分析、审查产品的零件图和装配图1

1.2.2零件的结构工艺性分析1

1.3确定零件的生产类型2

2确定毛胚、绘制毛胚简图2

2.1选择毛胚2

2.2确定毛胚的机械加工余量和尺寸公差3

2.2.1毛胚的机械加工余量3

2.2.2毛胚的尺寸公差3

2.2.3加工余量、工序尺寸和工差的确定4

2.2.3绘制零件毛坯简图5

3拟定零件的工艺路线5

3.1定位基准的选择5

3.1.1精基准的选择5

3.1.2粗基准的选择5

3.2表面加工方法的确定6

3.3工序的安排7

3.3.1加工阶段的划分7

3.3.2基面先行原则8

3.3.3先粗后精8

3.3.4先面后孔8

3.4工序顺序的安排8

3.4.1机械加工工序8

3.4.2热处理工序8

3.5确定工艺路线9

3.6选择加工设备及刀、夹、量具10

4零件加工设计10

5夹具设计12

5.1计算夹紧力并确定螺杆的直径12

5.2对称精度的分析13

5.3确定夹具方案13

6设计心得14

7参考文献15

课程设计的目的和要求

一、课程设计的目的

机械加工技术课程设计是机械加工技术课程教学的一个不可或缺的辅助环节。

它是学生全面运用本课程及其有关选修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。

它对于培养学生编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和到工厂从事工艺与夹具设计具有重要意义。

本课程设计的目的在于：

（1）、培养学生综合运用机械制造工艺学及相关专业课程（工程材料与热处理。

机械设计、互换性与测量技术、金属切削加工及装备等）的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件的工艺规程的能力。

（2）、能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。

（3）、使学生熟悉和能够应用相关手册、标准、图表等技术资料，指导学生分析零件加工的技术要求和本企业具备的加工条件，掌握从事工艺设计的方法和步骤。

（4）、近进一步培养学生机械制图、设计计算、结构设计和编写技术文件等的基本技能。

（5）、培养学生爱心细致、科学分析、周密思考、吃苦耐劳的良好习惯。

（6）培养学生接解决工艺问题的能力，为学生今后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。

二、课程设计的要求

本科程设计要求就一个中等复杂程度的零件编制一套机械加工工艺规程，并撰写设计说明书。

学生应在教师的指导下，认真的、有计划的、独立按时完成设计任务。

学生对待自己的设计任务必须如同在工厂接受设计任务一样，对于自己所做的技术方案、数据选择和计算结果必须高度负责，注意理论和实践相结合，以期使整个设计技术上是先进的、在经济上是合理的、在生产中是可行的。

设计题目：

生产纲领：

生产类型：

具体要求：

产品零件图1张

产品毛坯图1张

机械加工工工艺过程卡片1套

机械加工工序卡片1套

课程设计说明书（5000-8000字）1份

1零件的工艺分析及生产类型的确定

1.1零件的用途

题目所给定的零件为输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。

图1-1所示为输出轴的零件图。

结合图分析可得，φ80mm孔与动力源（电动机主轴等）配合起定心作用，用10-φ20mm销将动力传至该轴，再由φ55mm处通过键将动力输出，A、B是两段支轴颈。

图1-1输出轴零件图

1.2零件的工艺性

1.2.1分析、审查产品的零件图和装配图

制定工艺规程时，首先应分析零件图及该零件所在部件的装配图。

了解该零件在部件中的作用及零件的技术要求，找出其主要的技术关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的措施加以保证。

1.2.2零件的结构工艺性分析

所谓零件的结构工艺性是指设计的零件在满足使用要求的前提下，其制造的可行性与经济性。

从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，2个φ8的斜孔。

图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um,φ55外圆柱面、大端端面为Ra1.6um,φ60、φ75外圆柱面为Ra0.8um，其余为Ra6.3um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm,φ25孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。

通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。

1.3确定零件的生产类型

题目给出，该输出轴材料为45钢。

根据公式质量公式，可计算输出轴重量为15.7kg，查表可知，输出轴属于重型零件，则该零件的生产类型为中批量生产。

2确定毛胚、绘制毛胚简图

2.1选择毛胚

毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易、工序数量的多少有直接影响。

因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。

在毛坯选择时，应充分注意到采用新工艺、新技术、新材料的可能性，以降低成本、提高质量和生产率。

毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的种类包括：

铸件、锻件、型材、冲压件、冷或热压制件、焊接件等。

根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。

材料为45钢，锻造时应安排人工调质处理200HBS。

2.2确定毛胚的机械加工余量和尺寸公差

2.2.1毛胚的机械加工余量

由表2-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。

该锻件的尺寸公差等级为IT7-13级。

加工精度要求高的地方，例如：

粗，h10,IT9-IT10（6.3-3.2）；精，h8IT7-IT8,（1.6-0.8）。

根据该零件的各加工精度要求，经过查表得锻造的毛坯尺寸为各加工表面都留有加工余量4mm，因此为圆柱所以保留加工余量为8mm。

表2-1加工余量

加工表面

基本尺寸

加工余量等级

加工余量数值

φ80+0.042/+0.012

75mm

5mm

φ65+0.023/+0.003

65mm

5mm

φ60+0.065/+0.045

60mm

10mm

φ55+0.023/+0.003

55mm

15mm

197

197mm

3mm

锻件直接锻造出此大概形状，用查表法确定各个加工的总余量如上图所示。

2.2.2毛胚的尺寸公差

锻件主要尺寸的公差如下表所示：

表2-2主要毛坯尺寸及公差（mm）

主要面尺寸

零件尺寸

总余量

毛坯尺寸

公差CT

锻件的长度尺寸

127

130

锻件的长度尺寸

3.6

锻件的宽度尺寸

φ176

——

各阶梯圆柱尺寸

φ55

3.2

外圆柱面φ60

φ60

3.2

外圆柱面φ65

φ65

3.2

外圆柱面φ75

φ75

3.2

2.2.3加工余量、工序尺寸和工差的确定

根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸总结如下：

1）外圆柱面φ55（毛坯17.1φ70）

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车1.0IT6φ551.6

半精车1.1IT10φ563.2

粗车15IT12φ57.96.3

2）外圆柱面φ60（毛坯12.1φ70）

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车1.0IT6φ601.6

半精车1.1IT10φ613.2

粗车10IT12φ62.96.3

3）外圆柱面φ65（毛坯7.5φ70）

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车1.0IT6φ651.6

半精车1.1IT10φ663.2

粗车5IT12φ67.96.3

4）外圆柱面φ75（毛坯7.5φ80）

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车1.0IT6φ751.6

半精车1.1IT10φ763.2

粗车5IT12φ77.96.3

5）加工通孔φ20　

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

铰10IT7φ201.6

扩9.9IT9φ19.83.2

钻9IT12φ186.3

6）加工键槽

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精铣IT9φ161.6

粗铣IT12φ123.2

2.2.3绘制零件毛坯简图

图2-1零件毛坯图

3拟定零件的工艺路线

3.1定位基准的选择

3.1.1精基准的选择

选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度，以及安装的方便可靠。

其选择的原则如下：

1、基准重合原则；2、基准统一原则；3、自为基准原则；4、互为基准原则；5、所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用。

精基准的选择：

加工输出轴，通过了解零件结构特点和加工精度要求，可以初步选定车各阶梯圆柱面时分别以不加工面为基准。

选定A面面积较大，定位比较稳定，夹紧方案比较简单，可靠，操作方便，使用夹具即可。

利用钻顶尖孔可以对精加工面进行自由度的限制确保加工达到要求精度。

3.1.2粗基准的选择

粗基准的选择：

考虑到以下几点要求，选择零件的重要孔的毛坯孔和轴面作粗基准：

1、在保证各加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；2保证定位准确、夹紧可靠。

3.2表面加工方法的确定

市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。

由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。

根据输出轴零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：

表3-1加工方案

加工表面

尺寸精度等级

表面粗糙度

Ra/um

加工方案

φ55外圆柱表面

IT6

1.6

粗车-半精车-精车

φ60外圆柱面

IT6

0.8

粗车-半精车-精车

φ60外圆柱面

IT6

1.6

粗车-半精车-精车

φ75外圆柱面

IT6

0.8

粗车-半精车-精车

φ50内圆柱面

自由公差

6.3

粗铣

φ80孔

IT7

3.2

钻孔-车孔-铰孔

φ80孔

自由公差

6.3

钻孔-车孔

φ20通孔

IT7

3.2

钻孔-铰孔

Φ8斜孔

IT7

3.2

钻孔

左端面

自由公差

6.3

粗车

右端面

IT6

1.6

粗车-精车

键槽

IT9

3.2

粗铣-精铣

倒角

自由公差

6.3

3.3工序的安排

3.3.1加工阶段的划分

当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。

①粗加工阶段：

其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准。

②半精加工阶段：

其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备。

③精加工阶段：

其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。

如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

3.3.2基面先行原则

该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。

3.3.3先粗后精

即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。

3.3.4先面后孔

对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于CA6140车床输出轴来讲先加工φ75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。

3.4工序顺序的安排

3.4.1机械加工工序

工序集中与工序分散：

工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。

工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。

综上所述：

考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散。

辅助工序的安排：

辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。

3.4.2热处理工序

热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件CA6140车床输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。

最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在840℃温度中保持30分钟释放应力。

3.5确定工艺路线

在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了输出轴的工艺路线。

表3-2输出轴的工艺路线

工序号

工序名称

工序内容

锻造

锻造毛胚

热处理

正火（消除内应力）

铣削

铣两端面,并打中心孔

车削

粗车外轮廓

热处理

调质220～240HBS

钳工

修研两端中心孔

钻削

大端面钻Ф50mm孔

钻削

大端面打中心孔

镗削

粗镗Ф80mm、Ф104mm的孔

车削

精车A、B、C各台阶面，倒角1×45°

镗削

精镗Ф80mm孔，孔口倒角1×45°

扩孔

钻扩铰10-Ф20mm孔，孔口倒角1×45°

钻削

钻2-Ф8mm孔

钳工

划键槽加工线

铣削

铣键槽

钳工

钳去毛刺

去毛刺

去除全部毛刺

终检

按零件图样要求全面检查

3.6选择加工设备及刀、夹、量具

由于生产类型大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式为以通用机床及专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床的的装卸及各机床间的传送均由工人完成。

车各外圆时，多是用车床完成，夹紧方案为专用车夹具及三爪卡盘定位。

铣键槽也可以用车床完成。

只有钻孔10-φ20-0.019/-0.042和孔2-φ8时要求工人自己设计夹具在钻床上完成，量具选用游标卡尺即可。

工序12钻孔10-φ20-0.019/-0.042，孔倒角为1*45度要分钻，扩，铰三道工序才能达到φ20-0.019/-0.042的要求所以选用角铢式钻床夹具。

选用锥柄麻花钻，锥柄扩孔复合钻，扩孔是倒角。

选用锥柄机用铰刀，专用夹具。

快换夹头，游标卡尺。

工序13钻孔2-φ8选用人工设计夹具锥柄麻花钻一次性加工完毕。

4零件加工设计

表4-1粗车外圆进给量查表结果

粗车外圆

Ap（mm）

F（mm/r）

V（mm/r）

φ75

0.5

φ65

0.5

φ60

0.5

φ55

0.4

半精车外圆φ75

0.7

φ65

0.7

φ60

0.7

φ55

0.7

精车外圆φ75

0.4

φ65

0.4

φ60

0.4

φ55

0.4

以上f为进给量ap为深度v是速度

粗车外圆φ75时同上可得：

38=∏×75n→n≈115

∴取n=126∴v=3.14×75×126=29mm/r

粗车外圆φ65时38=3.14×65n→n≈186

∴取n=126∴v=3.14×65×126=25mm/r

粗车外圆φ60时38=3.14×60n→n≈201

∴取n=287∴v=3.14×60×287=54mm/r

粗车外圆φ55时44=3.14×55n→n≈254

∴取n=287∴v=3.14×55×287=49mm/r

半精加工外圆φ75时31=3.14×75n→n≈131

∴取n=126∴v=3.14×75×126=29mm/r

半精加工外圆φ65时31=3.14×65n→n≈151

∴取n=126∴v=3.14×65×126=25mm/r

半精加工外圆φ60时31=3.14×60n→n≈164

∴取n=126∴v=3.14×60×126=23mm/r

半精加工外圆φ55时31=3.14×55n→n≈179

∴取n=126∴v=3.14×55×126=21mm/r

精加工外圆φ75时44=3.14×75n→n≈186

∴取n=126∴v=3.14×75×126=29mm/r

精加工外圆φ65时44=3.14×65n→n≈215

∴取n=215∴v=3.14×65×215=43mm/r

精加工外圆φ60时44=3.14×60n→n≈233

∴取n=287∴v=3.14×60×287=54mm/r

精加工外圆φ55时44=3.14×55n→n≈254

∴取n=287∴v=3.14×55×287=49mm/r

钻孔10-φ20-0.019/-0.042：

通过计算可得

粗钻n=1000r/minf=0.3mm/rv=24m/minap=3.5mm/r

扩孔n=630r/minf=0.3mm/rv=15.6m/minap=0.45mm/r

铰孔n=1000r/minf=0.3mm/rv=15.8m/minap=0.05mm/r

镗孔φ50φ80+0.042/+0.012φ104

粗镗时ap=2.75v=0.4m/sf=0.2mm/r

N=1000v/∏d

∴n1=1000×24/3.14×50r/m=152r/min

∴n2=1000×24/3.14×80r/m=95r/min

∴n3=1000×24/3.14×104r/m=75r/min

半精镗φ80+0.042/0.0ap=2.05v=1.2m/sf=0.12mm/r

∴n=1000×72/3.14×80r/m=286r/min

精镗φ80+0.042/0.012时ap=0.25v=1.8m/sf=0.05mm/r

∴n=1000×108/3.14×80r/m=429r/min

5夹具设计

夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。

在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。

正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。

同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。

本次的设计的夹具是第13道工序---2-φ8的斜孔粗钻该夹具使用于Z302钻床。

5.1计算夹紧力并确

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