PX 工艺管道施工方案.docx
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PX工艺管道施工方案
1适用范围
本方案仅适用于扬子石化PX示范装置项目工艺管道预制、安装工程。
2编制依据
2.1SEI提供的基础设计文件、部分施工图；
2.2《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）；
2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）；
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；
2.5《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》（SH3520-2004）；
2.6《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》（SH3523-99）
2.7《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99）；
2.8《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》（JGJ130-2001）；
2.9《石油化工工程建设交工技术文件规定》（SH3503-2001）（SH3543-2007）
2.10《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）
3工程概况
3.1中国石化扬子石油化工有限公司的PX示范装置，以乙苯装置副产的混和二乙基苯为原料，通过吸附分离过程，生产满足对二甲苯吸附分离过程需要的对二乙基苯（PDEB）。
装置主要分为吸附分离部分（5600）、异构化部分（5700）、分馏部分（5800）三个部分。
3.2主要安装工作量：
碳钢管道400吨，合金钢管道10吨，不锈钢5吨，阀门4660台，安全阀60台。
4施工程序
5、施工准备
5.1、安装前，施工技术人员应根据设计文件、施工图及标准规范结合装置实际情况编制详细的施工方案，并经逐级审批完毕后，向各工种施工人员进行技术交底。
5.2、做好施工机具、设备的准备工作，切割机、电焊机、空压机、烘干箱等应性能良好，随时可用。
计量、调校及测量用仪器需要经过校验合格，并在有效合格期内。
5.3、材料检验
5.3.1管材、管件检验
①压力管道工程用管材、管件，应按照相应标准组织实施对管材、管件的检验。
管道组成件必须有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
②管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。
管材、管件接收后，应按制造厂、规格、材质和批号分别单独存放，未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续；
③管材和管件由管道加工厂进行接收和存放，阀门、螺栓、垫片由现场供应组织接收。
④管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。
⑤管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。
弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合规范规定。
⑥法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
⑦螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象；
⑧合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据本规范规定的比例采用光谱分析进行复查，并作好标记。
⑨凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。
⑩质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进行合理摆放，并按规定进行产品标识。
5.3.2阀门检验、试验
按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。
设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。
如果没有特殊要求，则按照相应标准进行检验。
⑴检验、试验准备
1压力管道工程用阀门，应专门成立阀门检验、试验小组,统一进行检验、试验。
②阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。
⑵阀门检验、试验
1外观检查
Ⅰ.阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
Ⅱ.阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料进行抽检，每批至少抽查一件；
Ⅲ.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。
Ⅳ.闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀等阀门应处于全闭的位置。
旋塞阀、球阀应完全处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面。
2材质检查
Ⅰ.合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。
若不符合要求，该批阀门不得使用。
③阀门试验一般规定
下列管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：
Ⅰ.有毒、可燃流体管道的阀门；
Ⅱ.输送设计压力大于1MPa或设计压力≤1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
Ⅲ.输送设计压力≤1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。
Ⅳ.阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。
Ⅴ.试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于1.5级。
安全阀试验时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。
3强度试验
阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：
Ⅰ.阀门应以1.5倍的公称压力进行液体压力试验，试验时间不小于5分钟，无泄漏为合格。
Ⅱ.阀门强度试验介质采用洁净工业水。
对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过100ppm。
⑤阀门密封和上密封试验
Ⅰ.起截断作用的各类阀门应根据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进行上密封试验。
Ⅱ.密封和上密封试验应以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
密封和上密封试验的保压时间应符合表2的规定。
密封和上密封试验保压时间
公称直径
（mm）
最短试验保压时间（s）
上密封试验
高压密封和低压密封
止回阀
其他阀门
≤50
15
60
15
65～150
60
60
60
200～300
60
60
120
≥350
120
120
120
Ⅲ.规定了介质流通方向的阀门（如截止阀）应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；
⑥安全阀试验
Ⅰ.安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
4管道预制
本工程所有管道预制工作都由管道预制厂来完成。
工厂化预制的原则是:
尽可能提高管道预制深度，需要焊接的管件接头，尽可能多地在工厂内焊接。
但产品预制深度的确定，应考虑到运输和安装的方便，因此，单线图需要合理拆解。
5管道安装
7.1管道安装方法
7.1.1管道全部采用工厂化预制加工，现场将预制完的管段按单线图、施工图进行安装。
7.1.2管道安装焊接采用电弧焊，工艺管道采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面（氩—电联焊）。
7.1.3管廊管道安装
1、装置管廊管道大部分采用分段安装，根据管廊的布置走向将管廊结构预留几处敞开段，该段的管廊管道均由敞开处吊装进管廊，
2、管廊管道自底层向上逐层安装。
7.1.4设备配管安装:
1、对于高度较高的设备在吊装前，为方便管道安装，在满足吊装载荷的前提下，尽量将附属管道在地面上进行提前安装。
设备配管采用单件、单段安装，大管道及较重管道附件采用吊车吊装，安装时先将附件、至设备管段的支撑件、管架进行安装，连接处搭设平台组对、焊接。
2、机组、机泵类设备配管采用单件、单段安装与地面组装分段安装结合，可采用大件吊车吊装到位，倒链和人力安装组对，管道和支撑件、管架同时安装。
3、机组的油系统配管采用预装安装，管道预制后安装调整，合格后拆下化学清洗，清洗完毕回装冲洗，油系统配管采用倒链和人力安装。
7.2、安装顺序
7.2.1管道安装顺序基本要求
1、先安装管廊管道，后进行设备配管；先安装大直径管道，后安装小直径管道；先安装公用工程系统管道，后进行工艺管道安装。
2、根据设备安装顺序先进行大型设备附属管道的预制安装，再进行地面一般设备配管的预制安装。
3、各区域管道安装若因设备或材料不能及时到货，影响安装应按实际情况调整管道的安装顺序。
7.3、管道安装
7.3.1管道安装前的检查
1、管子、附件、阀门、垫片及紧固件按施工图纸核对规格、材质、压力等级符合设计要求。
2、预制管段的规格、形状及分段标识同单管图相符，封闭管段留有适宜的调整长度。
3、法兰、阀门、垫片等密封面，检查不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4、管段、附件、阀门等内部清理干净，无杂物。
若有特殊要求（脱脂，化学清洗等），其应检查合格，管口、端部密封物完好无损。
7.3.2管道安装
1、管道必须按施工图位置、预制管道的编号标识采用顺序安装方法进行安装。
安装时，对封闭物已损坏的管段、附件、阀门等，应重新进行内部检查清理，合格后进行组装连接、焊接。
2、合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生密封损坏要立即更换、修复，方可安装连接。
3、法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰平行度偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4、螺栓紧固件安装，同一连接处同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺母紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。
螺栓宜采用对称拧紧的方法进行紧固。
.管道的螺栓和螺母安装时，其螺栓和螺母应涂以二硫化钼。
5、管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用平板尺测量，在距管口中心200mm处测量平直度，如下图所示:
管道对接口平直度测量
管道对接平直度测量允许偏差
管道规格
允许偏差
全长允许偏差
DN100mm
1mm
≤10mm
DN≥100mm
2mm
≤10mm
6、管道的点固焊，应等同正式焊接，其焊接工艺、材料和控制应严格执行相应管道的焊接工艺要求。
7、管道连接时，不得强力组对、加偏垫、多层垫等方法消除接口端面间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
8、管道预拉伸或压缩应在预拉伸或压缩区域内的固定管架安装完毕、预拉伸或压缩区域内支、吊架安装完毕，支、吊架弹簧按设计值压缩并临时固定后进行，预拉伸或压缩的数值必须符合设计文件规定。
9、流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
7.3.3高温、高压管道安装（Cr-Mo合金钢）:
1、高温、高压管道应严格按施工图位置、预制管道的编号进行安装，安装前应核实材料使用、预制焊接及检验处理资料，必须符合工艺要求。
2、高温、高压系统螺栓连接部位的法兰、阀门、垫圈密封面不得有划痕、斑点。
榫槽式密封面与密封环（八角垫、椭圆垫）在安装前还应作接触线检查，密封环垫在涂抹红丹法兰凹槽密封面上转动45°后，圆周应有宽度为1.5～2.5mm的接触线，密封线应连续无间断，并宽窄一致，若达不到要求应更换或重新加工新垫圈。
法兰密封面和垫圈上的黄油必须清除干净。
3、高温、高压管道（Cr-Mo耐热钢）组对焊口按一般要求控制偏差，管道的固定焊和接口焊接应严格按焊接工艺规范要求进行预热、焊接、后热。
4、管道热处理应在焊缝外观检查合格后进行，管道焊缝热处理必须严格执行热处理工艺要求，硬度检测不合格者应重新进行处理。
7.3.4压缩机组及机泵管道安装
1、机组、机泵的管口应将封闭物拆除，清理、检查管密封面，核实机组、机泵管口法兰结构形式、等级同管道法兰相匹配，向上的管口应加镀锌铁皮盲板或与垫片等厚的石棉橡胶板盲板，防止管道安装时异物掉入机器内部。
2、管道安装时，管段、附件、阀门内部必须清洁无物，管道的支撑件、管道支吊架应同管道同步安装。
大型机组应安装百分表，监测机组在管道安装时的位移。
3、机组、机泵连接管道安装，宜从设备管口侧开始安装，并应在管道安装前先安装管道支架；管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。
4、机组、机泵管口法兰与管道法兰连接，应控制两法兰的平行度和同轴度，连结螺栓应能自由穿入，先将两法兰把好，然后组对管道的现场连接接口，组对接口时在连轴节上架设百分表监测机器位移，接口点固焊接后，拆开法兰连结螺栓，焊接管道连接焊缝，管道的最后一道固定口应尽量远离机器。
5、管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，机器位移值应符合下表的规定。
与机器连接时机器允许位移值
机器转速RPM（r/min）
≤6000
6000
位移值Displacement（mm）
0.05
0.02
7.3.5阀门安装
1、阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检验或检验不合格的不得安装。
2、阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向符合设计图纸要求。
3、法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。
4、高温、高压系统的阀门安装时，必须保证连接口组装尺寸，严禁强力组对，焊接时，严格按焊接工艺规定施焊。
5、安装铸铁阀门时，阀门与管道法兰的平行度和同心度必须符合要求，连接螺栓应受力应均匀，不得强力连接。
6、安全阀安装前，应对安全阀的检验、试验状态进行检查核实。
安全阀应检验、试验合格，调试完毕并进行铅封（除必须用介质调试的）。
7、安全阀应垂直安装。
安装完毕经检查合格，应做好安装记录。
7.3.7支架安装
⑴、支吊架安装
1、管道安装时，应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时安装支吊架时，应临时垫置固定牢靠，待条件具备后立即安装支吊架。
2、管道安装时，应及时固定和调整支吊架。
支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
3、不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板将管道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用橡胶石棉板、塑料板等氯离子含量不超过25ppm的垫片隔离。
⑵、滑动和导向支架的安装
1、滑动和导向支架的滑动面应平整洁净，不得有歪斜卡涩现象；支架安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或应符合设计文件规定。
⑶固定支架的安装
1、固定支架应按设计要求进行安装，并应在管道补偿器预拉伸前固定完毕。
2、固定支架应固定牢固。
进行焊接固定时，必须保证焊接质量；采用U型管卡进行支架固定时，必须用双螺母锁紧，以防松动。
⑷管道吊架的安装
1、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
2、安装后检查吊杆受力情况，若吊杆松弛，应通过调整吊杆螺栓拉紧。
⑸弹簧支吊架的安装
1、弹簧支吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。
如供货时，弹簧支吊架未做预压缩，则需要对其进行预压缩，使指针指示冷态值，然后用临时固定件固定。
2、弹簧支吊架弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并进行记录。
3、弹簧安装时，应将弹簧刻度铭牌朝向便于观测位置，弹簧定位销应朝向便于拆卸的位置。
4、弹簧支吊架安装时，支吊架的制作偏差应通过支架或吊杆进行调整，不得使用弹簧螺纹进行调节。
5、当系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支吊架的弹簧临时锁定销，按要求对弹簧高度进行调整，并进行弹簧调整记录。
6、管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支吊架的型式、位置是否正确。
⑺支吊架检查、调整
1、有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：
2、滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定。
3、管托不得脱落。
4、固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象。
5、弹簧支吊架位移正确，指针应指示至热态值。
8、管道焊接
8.1焊接方法
装置工艺系统管道（公称直径DN≥50mm）全部采用手工氩气保护焊接打底，手工电弧焊接盖面的方法焊接，公称直径DN≤50mm采用手工氩气保护焊接。
8.2、焊接施工准备
1、管道焊接施工前，应根据设计文件和规范、标准要求对装置所用各种材质管道，进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。
2、管道焊接施工前，应组织施焊人员进行技术培训，并根据业主要求按相应的标准、规范进行焊接技能考试，需取得相应的焊接资格。
3、焊接工程师在焊接前应向焊接人员进行详细的焊接施工技术交底；要求焊接施工人员必须掌握焊接方法、程序、作业技术要求和质量控制标准。
4、压力管道施焊环境条件应符合以下要求：
风速：
氩弧焊<2m/S，手工电弧焊<8m/S；
相对湿度：
＜90%；
8.3、管道焊接
1、管道焊接材料选用的基本原则：
焊接材料必须满足管道材料的化学成份、力学性能、焊接性能及工艺介质和焊接工艺要求。
2、管道焊接接头坡口形式、尺寸、管口组对要求详见国标。
3、焊接工艺
管道焊接前，必须依据焊接工艺评定（WPQR）结果，编制专项焊接工艺规范（WPS），按照专项工艺规范（WPS）的焊接工艺要求进行焊接施焊。
8.4、焊接
A.点固焊接
1、管道的点固焊所用焊条，应选用与正式施工焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固预热要求（有预热要求时）应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范围可以窄一些，只要被焊处的温度达到规定值即可。
2、点固焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；点固焊的焊缝长度为10～30mm，点固焊点数为2～5点。
3、管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。
B.管道焊接要求
1、管道施焊用焊接材料，使用前必须按其说明书或附表1要求进行烘烤。
焊条必须用焊条筒携带到现场，领用焊条在筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。
2、焊接时，管道接口必须清洁、无油污、杂物和浮锈，否则，应重新清理。
3、采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底焊接完，应随即进行打底焊逢的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。
4、厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查合格后方可焊接次层，直至完成。
厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：
Ⅰ.氩弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm；
Ⅱ.其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直经加2mm；
Ⅲ.单焊道的摆动宽度,应不大于所用焊条直径的5倍。
5、管道焊接时，严禁在被焊管道焊缝坡口以外的表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。
6、焊接过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断；若被迫中断，再焊时，应经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施焊。
7、管道接口焊缝焊接完毕后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后，在距焊缝20～50mm处贴好焊缝标识。
8.5、铬钼钢耐热钢管道焊接
1、铬钼钢耐热钢管道焊接前，应按焊接工艺规范进行预热，预热采用电加热法。
预热在坡口两侧均匀进行，预热范围每侧不小于5倍壁厚（S），且不小于100mm,预热温度要求见附表1，预热温度应在距焊缝75mm处测量。
2、达到预热温度后，拆掉加热器立即进行底层焊道的氩弧焊打底焊接，打底焊接要求一次连续焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3mm。
3、管道的打底焊道焊接完毕，应立即进行盖面焊道的焊接，在整个焊接过程中焊接层间温度必须符合焊接工艺规范（WPS）要求，若温度低于层间温度要求，应采用措施加热，每条焊缝要一次连续焊接完。
每层的焊条接头处应错开。
4、在管道焊接过程中若因故（停电、大风、下雨等）中断焊接，必须按要求采用后热、缓冷等措施。
再行焊接前应进行检查，确认焊道无裂纹后方可按原焊接工艺要求进行预热、加热继续焊接。
5、管道焊缝焊完后，若不能及时进行焊后消除应力热处理时，应立即进行300～350℃，15～30min的后热处理，然后保温缓冷。
8.7、焊缝检验
8.7.1、焊缝外观检查
1、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度必须符合设计文件规定，外形应平缓过渡。
2、焊接接头表面的质量应符合以下要求：
I.焊缝不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
Ⅱ.低温管道（设计温度低于－29℃）、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。
其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%。
Ⅲ.焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b1,且不大于3mm。
Ⅳ.管道焊接接头的错边不应大于管道壁厚的10%，且不大于2mm。
8.7.2、管道焊接接头无损检测
1、无损检测作业人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书，其资质及安全卫生许可等，必须符合国家有关标准、规范和法律法规文件的规定和要求。
2、无损检测所用的设备、材料的检验和质量控制，必须符合相应的国家、行业标准的规定。
3、管道焊缝的无损检验方法，应严格按设计文件和相应的标准规范管道执行，基本方法要求：
Ⅰ.焊缝表面无损检验：
磁粉检验（MT）和液体渗透检验（PT）；
Ⅱ.焊缝内部质量无损检验：
超声波检测（UT）或射线照相检验（RT）。
4、管道焊缝无损检测数量、比例应严格按设计文件或规范规定执行，当进行抽查检验时应符合如下要求：
Ⅰ.每名焊工所焊的同材质、同规格焊缝必需进行抽查，其包括在规定比例中；
Ⅱ.管道直径≥500mm时，其焊接接头射线检测的百分率，应按每个焊接接头焊缝长度计算；
5、要求表面无损检验的焊缝，当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。
消除后重新检验直至合格。
6、焊缝检验时，发现焊缝缺陷超出设计文件和标准规范规定，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定进行检验。
9、管道热处理
9.1、管道热处理条件
1、设计或标准规范要求进行热处理的管道接头焊缝，热处理管道附着件和与管道焊接连接支、吊架的焊缝。
2、热处理前，需热处理焊缝的焊接工作全部结束，焊缝的外观检查完毕，并符合设计和标准规范要求。
9.2、热处理
1、热处理方法;采用电加热自控温度热处理机进行处理。
2、热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度3倍（S），加热区以外100mm范围内应予以保温。
3、管道热处理应按设计文件和标准规范规定温度进行处理，管道热处理的温度及恒温时间要求可按附表1《管道焊接材料选用及工艺要求表》执行。
4、焊缝热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度要求如下：
Ⅰ.加热速度：
升温至300℃后，加热速度按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。
Ⅱ.恒温时间：
非合金钢管道为每mm壁厚2～2.5min；合金钢管道为每mm壁厚3min，且总恒温时间均不得少于30min。
在恒温期间内，最高温度与最低温度差应小于50℃。
Ⅲ.冷却速度：
恒温后的冷却速度按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h，冷却至300℃以后可自然冷却。
.
5、异种钢焊接接头的热处理温度应按合金含量较高的材质确定
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