逆作法竖向支撑柱施工方案728.docx
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逆作法竖向支撑柱施工方案728
南京复兴大厦桩基及基坑支护工程
一
桩
一
柱
专
项
施
工
方
案
中国建筑一局（集团）有限公司
2015年7月
附图：
场地平面布置图
附表：
施工进度计划表
第一章综合说明
1.1工程概述
建设单位：
南京复兴置业有限公司
设计单位：
江苏省地质工程勘察院
勘察单位：
核工业南京工程勘察院
监理单位：
江苏开源工程咨询监理有限公司
施工单位：
中国建筑一局（集团）有限公司
1.2建筑工程概况
工程项目：
复兴大厦A地块桩基及基坑围护工程，地上由一栋公寓、商业楼和一栋办公楼组成，地下整体设三层地下室
工程地点：
南京市鼓楼区复兴街，北侧为中山北路，东侧为热河南路，西侧为惠纺园小区、江苏省电力公司下关220kv变电站和二板桥居住社区，南侧为市二板桥小学。
建设规模：
A地块总用地面积14897m2，总建筑面积107019m2，其中地上建筑面积67030m2，地下建筑面积39989m2。
该地块分为
、
座，
座为公寓、商业，层数为地上4～17层，主楼总高为79.8m，裙楼高23.4m；
座为办公，层数为地上5～22层，主楼总高为99.8m，裙楼高23.4m。
A地块地下3层，基坑开挖深度约为15m。
本基坑安全等级一级，临近热河南路一侧环境保护等级为一级，其余侧环境保护等级为二级。
1.3水文地质概况
1.3.1工程地质
根据野外勘探鉴别、现场原位测试，结合室内试验资料综合分析，场地岩土层分布详见报告附图——《工程地质剖面图》，现自上而下详细描述如下：
（1）、人工填土层（Q4ml）—层号①
①~1杂填土：
杂色~灰褐色，松散，主要为粉质粘土混较多碎砖、碎石及少量建筑垃圾填积，粗颗粒含量约10%~30%，密实度、均匀性较差，填龄3年以上。
层厚0.5~10.2m。
①~2素填土：
灰褐色，软~可塑，主要为粉质粘土混较少量碎砖、碎石填积，局部为耕植土，填龄在10年以上。
层顶埋深0~8.6m，层厚0.4~5.8m。
（2）、全新世冲淤积成因土层（Q4al）—层号②
②~1粉质粘土：
灰黄色，软~可塑，部分为粘土，切面稍有光泽反应，韧性、干强度中等。
层顶埋深2.2~8.3m，层厚0.5~2.2m。
②~2淤泥质粉质粘土、粉质粘土：
灰色，流塑，部分为软塑，层底夹薄层粉土、粉砂，具水平层理。
切面稍有光泽反应，韧性、干强度中等。
层顶埋深3.1~10.2m，层厚7.5~28.0m。
②~3粉质粘土、粉砂互层：
灰色，粉砂稍密~中密，粉质粘土软~流塑，局部为淤泥质粉质粘土，含云母碎片。
切面光泽反应弱，韧性、干强度低~中等。
层顶埋深13.5~31.2m，层厚0.5~7.4m。
②~4粉细砂：
灰色，中密，含云母碎片，局部夹薄层粉质粘土、淤泥质粉质粘土。
层顶埋深19.0~31.0m，层厚1.3~11.6m。
②~5粉细砂：
灰色，密实，底部为中砂，含云母碎片，局部夹薄层粉质粘土、淤泥质粉质粘土。
层顶埋深28.0~36.1m，层厚15.5~27.2m。
（3）、晚更新世冲淤积成因土层（Q34）—层号④
④含卵砾石中粗砂：
灰色，密实，卵砾石含量不均匀，约为5%~25%，粒径1~6cm，呈次圆形，成分为石英质。
层顶埋深51.6~57.5m，层厚3.7~7.7m。
（4）、下白垩统葛村组沉积岩（K1g）
⑤~1强风化泥岩：
棕褐色，风化强烈，岩石结构已遭破坏，岩芯手易折断、能捻碎，碎后呈砂土状，属极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ类，遇水极易软化。
层顶埋深56.9~63.7m，层厚1.4~3.9m。
⑤~2中风化泥岩：
棕褐色，岩体较完整，少量裂隙发育，充填有石膏，为极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ类，遇水极易软化。
层顶埋深59.0~67.2m，揭露厚度4.0~25.1m。
本工程工程桩持力层定为该⑤~2层。
场地地层特性表
层号
土层名称
层厚（m）
层顶标高（m）
含水量ω（%）
孔隙比
e
重度
γ（kN/m3）
标准贯入
N击
比贯入阻力Ps（MPa）
①2
素填土
0.90～7.80
6.69～11.51
33
0.915
19
3.1
/
②1
粉质粘土
1.80～8.10
3.36～
6.80
34.8
0.957
19
6.4
/
②2
淤泥质
粉质粘土
5.50～13.30
0.56～
5.82
38.1
1.081
18.2
2.9
/
②3
粉质粘土
27.00～37.00
-10.34～
-2.13
34.5
1.029
18.1
6.8
/
②4
粉质粘土
4.30～11.50
-41.70～
-34.57
32.7
0.972
18.2
9.6
/
②5
含砾
中粗砂
0.40～5.00
-47.54～
-44.32
7.2
0.363
21
20.0
/
⑤1
强风化
粉砂岩
0.40～3.20
-47.54～
-44.32
/
/
/
36.3
/
⑤2
中风化
粉砂岩
/
-51.34～-45.96
/
/
/
/
31.72（最大）
26.46（平均）
1.3.2水文地质
（1）场地地表水
场地位于长江漫滩上，场地南部原有水塘已填埋，现场内已无地表水体分布。
场地西部为长江，但距离场地很远。
根据水文地质资料，长江南京下关站最高水位在10.22m（1954年），最大洪峰流量为92600m3/s，最低水位在1.56m（1956年）。
据大通站1950~2006年资料统计，多年平均流量为28500m3/s，相应多年平均径流量9000亿m3；径流年内分配不均匀，5~10月份的径流量占全年径流量的70.7%。
从多年平均情况来看，7月份平均流量最大，为50300m3/s，相应径流量占年径流量的14.7%，1月份平均流量最小，为11100m3/s，仅占年径流总量的3.2%；径流的年际变化较大，历史最大年径流量为1954年的13600亿m3，历史最小年径流量为1978年的6760亿m3。
（2）场地地下水
拟建场地位于长江漫滩之上，根据勘探揭示的地层结构，勘探深度范围内的地下水可分为浅层潜水和弱承压水。
浅层潜水
潜水含水层由①层人工填土、②~1和②~2层新近沉积的粘性土构成。
场地人工填土厚度普遍较大（最大厚度达10.2m），由于密实度差，其间的大孔隙往往成为地下水的赋存空间，且连通性较好，富水性及透水性较好，属弱透水层，雨季水量较丰富。
新近沉积的②~1层粉质粘土和②~2层淤泥质粉质粘土、粉质粘土，饱含地下水，但给水性较差、透水性弱，属微~弱透水地层。
勘探期间，在钻孔中量测的地下水初见水位埋深在0.8~5.9m，地下水稳定水位埋深在地面以下0.6~5.8m，高程为6.42~7.08m。
弱承压水
弱承压含水层组由中下部的②~3层、②~4层、②~5层砂土层和④层含卵砾石中粗砂构成。
层顶的②~2层淤泥质粉质粘土由于透水性弱，与砂土层渗透性差异性大，为相对隔水层，为承压水隔水顶板，隔水底板为下伏基岩。
该含水层富水性好，透水性强，厚度大，埋藏较浅，水量丰富，属弱透水~透水地层。
根据承压水水位观测成果，承压水水头埋深在现地面下约7.1~7.4m，高程1.61~1.62m，平均高程1.615m，水头较为稳定，但雨水期水位会略有提高，与潜水含水层有一定的水力联系，并接受潜水的越流补给。
1.4一桩一柱设计概况
本工程立逆作法竖向支承系统采用逆作法竖向支撑柱，在逆作施工阶段，采用支承钢管作为竖向承重构件，主体结构永久柱部位的支承柱为钢管混凝土柱。
使用阶段在钢管外包混凝土形成永久框架柱。
本工程一桩一柱桩基工程采用钻孔灌注桩，总桩数162根。
本工程钢管由厂家加工完好整体运输至施工场地，包括栓钉加工、外贴钢板加工均由厂家加工完并检测合格后方可运输至现场。
本工程逆作法施工区域，钢管桩采用Φ1000、Φ1200的钻孔灌注桩内插钢管，钢管桩成孔垂直度偏差不应大于1/150，钢管混凝土柱插入范围内的成孔垂直度偏差不应大于1/200，沉渣厚度不应大于50mm，桩的平面定位误差不应大于10mm，钢管桩垂直度偏差不大于1/400。
钢管混凝土柱，采用∅700/30、∅630/30∅610/30、∅610/25和∅550/20四种规格，钢材牌号均为Q345B，钢管柱有效长度为15.65-18.85米，钢管底部插入工程桩桩身为3m-4m，并在端部设置封头环板。
内填混凝土设计强度等级水下C50无收缩混凝土。
钢管桩采用Φ1000和Φ1200钻孔灌注桩，顶部做相应的扩孔。
相关设计参数见下表：
型号
立柱桩（钻孔灌注桩）
立柱（钢管混凝土柱）
桩径（m）
桩顶标高（m）
钢管型号
柱顶标高（m）
柱底标高（m）
柱长（m）
数量
扩孔直径（m）
PC1
1.2
-15.7
d=700,t=30
-0.85
-19.70
18.85
20
1.4
PC2
1.2
-15.2
d=700,t=30
-0.85
-19.20
18.35
10
1.4
PC3
1.2
-15.7
d=700,t=30
-2.00
-19.70
17.70
16
1.4
PC4
1.2
-15.7
d=700,t=30
-2.00
-19.70
17.70
10
1.4
PC5
1
-14.15
d=610,t=25
-0.85
-17.15
16.30
14
1.3
PC5-1
1.2
-14.15
d=610,t=25
-0.85
-17.15
16.30
4
1.4
PC6
1.2
-14.15
d=610,t=30
-2.00
-17.15
15.15
4
1.4
PC7
1
-15.2
d=610,t=30
-2.00
-18.20
16.20
3
1.3
PC8
1.2
-14.15
d=610,t=30
-0.85
-17.15
16.30
13
1.4
PC8-1
1
-15.65
d=630,t=30
-0.85
-18.65
17.80
1
1.3
PC9
1
-14.65
d=550,t=20
-2.00
-17.65
15.65
7
1.3
PC9-1
1.2
-14.65
d=550,t=20
-2.00
-17.65
15.65
3
1.4
PC10
1
-14.15
d=550,t=20
-2.00
-17.15
15.15
54
1.3
PC10-1
1.2
-14.15
d=550,t=20
-2.00
-17.15
15.15
3
1.4
本工程±0.000m相当于绝对标高+9.300m，现施工场地标高为-1.30m至-0.8m，柱顶标高为-0.85m、-2.0m，场地标高略高于或齐平柱顶标高，为了满足定位架的施工要求，我方采取焊接加长钢管的方式将钢管柱接高至定位架要求高度。
支承桩桩身混凝土强度等级为C50，管内混凝土为水下C50。
所有钢管柱均进行成孔质量检测，桩身强度检测以及超声波透射法检测。
拟定施工工艺为正循环成孔成孔，反循环清孔，设备采用SQ-45型或GPS-18型钻机。
本方案是针对逆作法竖向支撑柱、安装及调垂而编制的专项施工方案。
1.5编制依据
（1）、建设单位提供的工程桩位平面图及详图
（2）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
（3）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）2011版
（4）、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
（5）、《钢筋焊接与验收规范》（JGJ18-2012）
（6）、《钻孔灌注桩施工规范》（DG/TJ08-202-2007）
（7）、《逆作法施工技术规程》（DG/TJ08-2113-2012）
（8）、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）
（9）、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
（10）、《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）
（11）、《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-2011）
（12）、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
（13）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
（14）、《建筑基桩检测技术规程》（JGJ106-2003）
（15）、国家和政府部门制定的劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度
第二章施工部署
2.1施工场地布置
（1）、施工现场应做到“三通一平”，即水通、电通、道路通、场地平整。
（2）、施工原材料、设备可以从南入口大道大门进出。
（3）、对施工场区及其周围的各种管线，应在桩基施工前由建设单位会同有关部门对施工单位进行交底，进一步了解施工现场原有各种管线的分布情况，对受施工影响的管线采取切实的保护措施。
（4）、根据业主提供变压箱变基本满足现场施工用电要求。
施工现场临时用电采用三级配电系统。
自箱变接出3路配电箱，配电箱沿基坑临边导墙均匀设置，配电箱外安装电箱防护棚，防护棚基础采用200mm厚C20素砼基础。
电缆线通过电缆地沟做埋地处理，电缆地沟设置在临边导墙外侧。
（5）、施工用水采用4寸镀锌水管，沿围墙用2寸镀锌水管环绕工地四周，每隔25m设置一处水龙头。
本工程场地排水采取集水明排措施，并严格执行二级沉淀三级排放要求。
2.2施工平面布置
（1）、根据本基坑工程施工工艺以及场地的实际条件，现场有三轴搅拌桩、高压旋喷交叉作业，施工场地相对狭小，必须合理布置。
与钢管供货方紧密协调，按计划调配各种规格的钢管柱，现场仅堆放施工10天左右需要的钢管用量（钢管供货量以10天用量为一批）。
施工总平面布置首先应满足施工工况下的场地需要，并保证场内交通能够通到场地外，力求布置安全合理，尽量减少场内行车距离。
（2）、根据本工程实际情况，合理布置施工场地，现场办公设施、职工住宿利用现场配备移动办公集装箱。
（3）、钢筋堆场及制作场、循环池、废浆池、水泥堆场及拌浆场根据施工现场实际情况进行合理安排。
（施工现场平面布置图见附图一）
2.3进度计划
（1）、根据工程资料及施工现场实际条件，结合我公司所选定的施工方法及技术措施，经过细致周密的计划安排，在施工中我们将采用成熟的施工工艺，选择合理的流水节拍及合理的配置材料及劳动力资源，以保证各施工节点进度，并做好施工配合协调工作，达到计划工期要求。
（2）、为保证施工进度，对拟投入的施工机械设备全面进行检修、保养，确保机械性能良好，满足设计施工要求及正常运转。
结合本工程实际情况综合研究，具体施工流程如下：
计划安排6-8台SQ-45型和GPS-18型钻孔灌注桩机进行施工。
计划每天成桩4根，共需要40天。
（3）、施工进度计划
（施工进度计划表见附表）
第三章钢管柱施工工艺
3.1施工工艺流程
硬地坪平整测标高→测量定桩位→桩位验收合格→埋设护口筒→硬地坪安置埋设膨胀螺栓等→硬地坪上放出桩位纵横轴线→钻架定位校正→根据设计要求钻孔至设计孔深→一清→测孔深、泥浆指标等验收合格→钻机（架）移位→钢筋笼制作并验收合格→钢管柱定位底架定位安装→吊车安放钢筋笼→吊车安放钢管柱→安装钢管柱校正桩中心和垂直度→钢管柱安装到设计标高→下导管→第二次清孔→验收合格→水下砼灌注（两种强度等级砼灌注方法见另页）→拆移钢管柱定位底架→起拔护筒→重复下根钢管桩施工工序
钢管桩工艺流程图：
见下表
3.2施工工艺技术要求
本工程桩的施工应严格按照《地基基础设计规范》及《钻孔灌注桩施工规程》操作。
具体工艺如下：
3.2.1放桩位线
根据业主提供的基准点坐标，用全站仪将坐标引入到场地内并设立多个坐标控制点，根据现场高程记录点，采用水准仪将高程引入施工场内并设立高程控制点。
所设控制点经复核无误后，上报总包、监理复核，经复核无误后方可投入使用。
根据设计图纸和定位控制轴线采用全站仪进行桩位放样，报设计、监理复核，经复核无误后方可施工。
由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的控制点定期每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对坐标或高程值进行调整，并报总包、监理复核。
3.2.2埋设护筒
（1）、定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再进行开挖。
护筒直径应比设计桩径大20cm，本工程钻孔灌注桩直径为Φ1000mm、Φ1200mm，选用的护筒为Φ1200mm和Φ1400mm。
（2）、埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于10mm，护筒底部埋置深度不得少于1.5m。
（3）、护筒定位后，护筒与孔壁之间用素土挤密夯实，以增大护筒的侧壁摩阻力，确保护筒的稳固，从而有利于成孔过程中孔口的稳定。
3.2.3钻机到位
（1）、钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动，转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于10mm，转盘在四个方向上的水平误差小于1/200。
3.2.4正循环成孔
（1）采用SQ-45型工程钻机或GPS-18型钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔、反循环清孔的施工工艺，泥浆采用原土造浆。
（2）本工程支承钢管柱借用工程桩的孔径：
Φ1000mm、Φ1200mm，施工时使用钻头直径应不小于设计桩径。
即应不小于Φ1000mm、Φ1200mm。
（3）采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压,开钻时“轻压慢转”以保持钻具的导向性和稳定性,随着深度的增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时应采用较浓泥浆进口护壁，且放慢钻进速度和转速来控制孔壁塌孔，泵排量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同土层，适时调整各钻进技术参数，终孔前0.5~1.0m,采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底扰动。
当钻到设计孔深后，应开始清孔。
（4）测孔：
成孔至设计深度后采用标准测绳测量孔深，沉渣测定应根据钻具长度和钻头长度及机上余尺来控制成孔的实际深度，根据二次清孔后实测深度之间的误差，一般认为孔底沉渣。
在孔径倾斜方面，首先成孔时，保持桩机架水平及钻具的垂直，确保桩身垂直度在1/200桩长之内。
（5）注意事项：
钻进压力及转速控制：
开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，要适当控制压力（粘土5～25KPa,砂土5～15KPa）和转速（粘土为40～70r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽塌钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一档。
在混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔时，其安全距离小于4倍桩径时，下一钻桩时必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36小时以上。
钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度,以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。
加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。
钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。
钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30㎝。
成孔垂直度偏差值≤0.5%。
成孔泥浆的配置管理
合理配置泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。
1）、在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.1～1.2。
2）、在砂土层、淤泥质及易塌孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.2～1.3，并应选择含砂量较小的泥浆。
3）、在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后在进入循环池利用。
4）、经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。
3.2.5第一次清孔
（1）当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行第一次清孔。
具体方法：
在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10～20㎝，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。
一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比重来决定清孔是否可以结束。
清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，并沉渣厚度小于100mm，一次清孔即可结束。
（2）钢管混凝土柱，采用反循环清孔，当钻至设计标高后，应停止钻进，拔出钻杆，并对成孔质量进行检测，检测合格后，立即下入Φ250导管，导管顶端接一直径10cm送桨管，进行反循环清孔换桨。
当孔底泥浆中含砂率不大于3%、孔底沉於不大于5cm,清孔结束。
3.2.6钢筋笼施工
（1）、钢筋笼制作
1）、钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成。
主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度应大于或等于10d，双面焊搭接长度应大于或等于5d，焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不小于0.3d。
直螺纹套筒连接的应保证套筒和连接质量。
2）、钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确。
3）、钢筋笼制作允许偏差：
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼整体长度
±100
4）、主筋保护层为50mm，允许偏差为±20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置不少于2组保护层垫块，长度大于12m的，中间应增设1组，每组块数不得少于3块，且均匀地分布在同一截面的主筋上。
5）、环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用点焊连接。
6）、成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过2层。
7）、现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60t抽检一组。
主筋接头每300个为一批做一组试件试验报告。
（2）、钢筋笼安装
1）、清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录，吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。
2）、为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工人员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内。
钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
3）、因要在笼内插入钢管柱，安装钢筋笼注意必须垂直，确保钢筋笼吊放时，桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳牢固，钢管柱进入后不产生变形或钢筋笼坠落。
4）、为防止灌注砼时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下放到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
5）、钢筋笼上设置二组砼保护层垫块，每组垫块不少于3块。
（3）吊装钢筋笼进桩孔
根据现场条件选用符合起重要求的吊车。
起吊时，先进行试吊，如钢筋笼稳定后无明显变形可直接起吊空中回直。
如发现变形较大，应马上把放回地面，根据变形情况重新设置吊点位置，重新起吊。
钢筋笼置放必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。
（4）、钢筋笼孔口焊接应符合如下规定
1）、下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右。
2）、主筋焊接部位的污垢应予以清除
3）、上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去炭渣。
焊接
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