施工组织设计方案风机盘管.docx
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施工组织设计方案风机盘管
施工组织方案（水机）
1、末端系统的施工
1.1、通风管道及阀部件安装方案
1.1.1施工工艺及质量控制点、控制措施
工艺流程图如下：
质量控制点及控制措施
分项工程
质量控制点
质量控制措施
备注
安装准备
孔洞预留
位置、标高准确
绘制管道留洞图、洞口检查表
支吊架
安装
支架类型符合要求
支架位置间距符合要求
支架得制作加工
根据标准图及设计图纸要求选用支架类型，确定支架位置
风管安装
位置、标高正确
水平度符合要求
风管接口严密牢固
分系统编制专项施工方案
加大检查力度。
风口阀件安装
防风阀位置方向符合要求
风口位置、水平度符合要求
风口及风管连接严密牢固
风口位置核装饰结合良好
结合装修、电气灯具安装图绘制风口安装图。
认真检查
漏风实验
低压系统采用漏光实验
实验分系统抽查
控制凤管制作质量及安装质量
1.1.2、施工准备
设备材料的准备
风管安装前必须对材料进行送检，取得合格检验报告后方可安装，安装前还应对其外观进行质量检查，按设计图纸核对风管尺寸，清除其内、外表面粉尘及管内杂物。
施工工具的准备
安装工具：
切割机、电焊机、手电钻、冲击钻、台钻。
检测测量工具：
卷尺、水平尺、线坠。
施工条件的准备
工程施工图纸及相关审图记录的准备。
非金属材料风管进场材料检验批表格的准备。
1.1.3、施工工艺
（1）工艺流程
支吊架制作→支吊架安装→风管排列法兰连接→风管安装→部件安装→漏光及漏风检测→复核检验
（2）支吊架制作
1）确定标高：
按照设计图纸并参照土建给出的基准线找出风管底标高，结合管线综合布线图作合理布置，最终确定风管系统标高及走向。
2）设置支吊点：
标高确定后，按风管所在空间位置及周围环境，确定风管支吊、托架型式及支吊点设置位置。
设置在钢筋混凝土上的支吊点型式主要采用有膨胀螺栓法固定（单胀管式胀锚螺栓），风管边长≤1250mm采用不小于M10膨胀螺栓；风管边长>1250mm采用不小于M12膨胀螺栓,同时膨胀螺栓质量应符合国家标准要求。
3）支吊架制作：
支吊架焊接应外观整洁，焊缝要求饱满，支架牢靠。
镀锌通丝应根据风管安装标高适当截取。
风管吊架横担、吊杆应平直，光洁，安装后各副支架的受力应均匀，无明显变形，吊架横担、吊杆规格如表1-1所示：
表1-1风管吊架横担、吊杆的规格（mm）
风管直径（或长边）
（mm）
≤630
≤1000
≤1250
≤1500
<2000
角钢或槽形钢横担
（mm）
∟25×3或
[40×20×1.5
∟40×4或
[40×20×1.5
∟50×5或
[60×40×2
∟63×5或
[80×60×2
吊杆直径（mm）
Φ10
Φ12
（3）支吊架安装：
1）水平安装风管支、吊架最大间距如表1.2所示。
边长大于2000mm的超宽、超高等特殊风管的支、吊架，其规格及间距应进行载荷计算。
垂直风管的支架，其间距应小于或等于3m，每根垂直风管应不少于2个支架。
当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。
表1-2水平安装风管支、吊架最大间距（mm）
风管直径（或长边）
（mm）
≤400
≤450
≤800
≤1000
≤1500
≤1600
≤2000
吊架间距
3500
3000
2500
2000
1500
2）当风管较长要安装成排支架时，先把两端安装好，然后以两端支架为基准，用拉线法找出中间各支架的标高进行安装。
风管支、吊架的着力点尽量设置在建筑结构牢靠的部位；建筑结构不牢靠时，应采取加固措施。
3）消声弯管或边长及直径大于1250mm的弯管、三通等应单独设置支吊架。
边长或直径大于2000mm的超宽、超高等风管的支架，其规格及间距应进行荷载计算。
1.1.4、风管安装
风管接长吊装：
根据施工现场的情况，可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接，也可以在地面连成一定长度，然后采用整体吊装法就位。
边长或直径大于1250mm的风管吊装时不得超过2节，边长或直径小于1250mm的风管组合吊装时不得超过3节。
风管放在支吊架上后，将所在托盘和吊杆连接好，确认风管已稳定牢固，才可以解开绳扣。
风管分节安装：
对于不便悬挂滑轮或因受场地限制，不能进行吊装时，可将风管分节用绳索拉到脚手架上，然后抬到支架上对正法兰逐步安装。
风管系统的主风管安装完毕后，尚未连接风口和支管前，应以主干管为主进行风管系统的严密性检验。
1.1.5、部件安装
风管各类部件及操作机构应能保证其正常的使用功能，安装在便于操作的部位。
部件及整体普通型玻镁风管连接主要采用法兰连接，由于用该风管的法兰宽度比国标部件的法兰宽，所以部件要根据及其连接的风管规格进行法兰放大，及风管法兰相对应。
同时，部件法兰螺栓孔规格和间距也应和风管保持一致。
部件和风管的内径尺寸存在一定的偏差，防火阀、调节阀等部件的活动配件的活动范围不能超过其法兰边沿，以免及风管相碰。
各部件安装应设独立支吊架，其重量不能由风管承担，及风管连接前应做动作试验。
风口直接安装在风管上时，小于300mm×300mm的风口孔可以直接在风管上取孔；大于300mm×300mm的风口孔洞要及风管同时制作成型，形成一个整体，不得在风管上直接取孔；同时要求风口孔洞四周设置大于50mm宽的加固边沿，其厚度根据风口孔洞的规格参照同规格的风管法兰选取。
风口及主风管间通过短管连接时，不允许在风管上直接取孔。
应在制作主管时预留带法兰的插接三通口，风口短管的一端及该三通口连接，另一端及风口连接。
固定风口用的自攻螺丝应为镀锌制品，且风口安装前，应将风口擦拭干净，其风口边框用胶带粘贴，并注意成品保护。
1.1.6、严密性检测
风管的严密性采用漏光检测方法，主要是检查法兰连接处，风管本体是不允许有漏光点。
中压系统风管在漏光检测合格后，对系统抽检20%进行漏风量检测。
试验方法应严格按照国家规范GB50243-2002进行。
1.1.7、复核检验
风管系统安装完毕后应对其复核，并经监理或建设单位有关人员核验合格后，方可进入下道工序。
1.1.8、质量标准
制作及安装施工质量必须符合《通风及空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002、《通风管道技术规程》JCJ141-2004的相关规定。
材料材质应符合相关要求和规定。
风管的规格、尺寸必须符合设计要求，管道及配件不得扭曲,内表面应平整光滑、外表面应整齐美观，厚度均匀,且边缘无毛刺,不得有返卤、严重泛霜和气泡分层现象。
风管或配件应形成一个整体，并及风管轴线成直角。
1.1.9、成品保护及安全环保措施
（1）成品保护
成型风管应存放在宽敞、避雨雪的仓库、棚中，并置于干燥防潮的垫架上，按系统、规格和编号堆放整齐，以避免相互碰撞造成表面划伤，要保持所有产品表面的光滑、洁净。
吊运、安装风管及配件时要先按编号找准、排好，然后再进行吊运。
吊装作业时严禁使用钢丝绳，一般采用软质麻绳捆绑。
（2）安全环保措施
在施工过程中严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章，加强对施工材料、废水、生产生活垃圾、弃渣的控制和治理，遵守废弃物处理的规章制度。
施工场地和作业限制在工程建设允许的范围内，施工场地要整洁文明。
设立专用排水沟、集水坑，对废水、污水进行集中无害化处理。
优先选用先进的环保机械，采取有效的消声措施来降低施工噪音，同时尽可能避免夜间施工。
1.1.10、施工注意事项
（1）施工时的质量问题
风管及部件安装前，首先检查吊、支架是否牢固，有无脱落的危险，吊装就位后应用正式吊、支架定位，不准用铁丝等临时绳索固定。
（2）施工时的安全问题
操作人员均应戴手套、口罩、防尘帽等保护用品，不得吸烟或存明火设备及易燃、易爆物品。
电焊工必须持证上岗。
进入施工现场不得穿拖鞋、硬底鞋、高跟鞋，高空作业必须系好安全带。
使用电气设备，电动工具有可靠的保护接地措施，各电气设备电源箱必须配备漏电保护器。
使用人字梯必须紧固，距梯脚400～600mm处要设立拉绳，防止劈开。
使用单梯上端要绑牢，下端应有人扶持。
吊装风管时，严禁人员站在被吊装风管下方，风管上严禁站人。
1.1.11、相关记录表单
（1）风管及部件制作（非金属、复合风管）检验批质量验收记录
（2）风管系统安装检验批质量验收记录
（3）风管漏光检测记录
1.1.12、相关参考文件
GBJ19-87《采暖通风及空气调节设计规范》
GBJ304-88《通风及空调工程质量检验评定标准》
GB50243-2002《通风及空调工程施工及验收规范》
1.2、风口的安装
通风空调系统在建筑物交付使用后主要可见部分为明露于室内的风口，所以必须注意风口的美观效果。
风口安装时应横平竖直，表面平整，明露于室内部分及室内线条平行，对于各种吸顶安装的散流器，应使风口及平顶平行，凡有调节和转动装置的风口，在安装好后仍应保持原来的灵活程度。
1.3、空调系统调试
1.3.1、通风及空调系统无负荷测定及调试主要项目：
新风机的风量、风压及转速的测定；空调设备的风量、余压及风机转速的测定。
系统及风口的风量测定及调整。
风机盘管的测定。
制冷系统运行的压力、温度、流量等各项技术数据应符合有关技术文件的规定。
设计要求满足的其它调试项目。
1.3.2、通风空调工程调试工作工艺流程如下：
2、空调水管道的施工
2.1空调系统施工说明
冷冻水管，热水管管径小于等于200mm时采用镀锌钢管，管径大于200mm时，采用焊接管。
及风机盘管连接要求采用金属软管连接，带Y型过滤器，铜闸阀。
空调冷凝水管采用PVC管，粘接连接。
管道坡度：
水平敷设的凝水管干管的坡度不小于0.008，支管坡度不小于0.05。
管道放气放水：
除图中注明的以外，在管道的下列部位：
A水平干管的端头。
B垂直干管的顶端。
C向下的型弯管顺水流方向管道下弯前设DN20或DN15的启动放气阀，
管道最底点及水平分支管截断阀门后宜设DN20或DN15的泄水阀。
管道支吊架：
水平管道做支架或吊架，垂直管道做托架安装，冷冻水供回水管及支架的铁件之间需用40毫米厚经防腐处理的木托隔离。
水管保温：
空调冷热水管道外保温橡塑采用保温，管道刷油前做除锈防腐处理。
空调冷凝水管采用橡塑保温防结露，保温厚度25mm。
管道防腐：
非镀锌钢管在保温层安装前应刷防锈漆两遍，镀锌钢管可仅对其镀锌表面缺损处涂防锈漆，冷却水管采用无缝钢管，外刷防锈漆两道，室外部分再内涂两道磁化漆。
管道试压：
空调冷热水管安装完毕后，用P=1.0Mpa进行试压。
十分钟内压力降不超过0．02Mpa，不渗不漏为合格。
冷却水用P=1.0MPa进行试压。
冷凝水管道应进行充水试验，不渗不漏为合格。
风管材料：
空调系统风道采用挤塑复合风管。
风管防腐：
风管部件和设备的支架吊架托架及基础的部制构件，均应涂锈漆两遍，裸露部分应再刷面漆两道。
风管部件和设备的支吊托架应安装在保温层外面。
在混凝土中埋固的金属构件部分，应除锈及油污，但不得涂面修。
2.2、空调管道安装方案
2.2.1、工艺流程图如下：
2.2.2、质量控制点及控制措施
分项工程
质量控制点
质量控制措施
安装准备
孔洞预留
位置、标高准确
绘制管道留洞图、洞口检查表
套管安装
套管类型正确
套管水平度、垂直度准确
套管类型根据使用部位进行明确
立管套管管道完成后再固定套管
管道安装
位置、标高、坡度正确
消除管道交叉和矛盾
分系统编制专项施工方案
绘图解决施工交叉问题
防腐处理
除锈、防腐处理砌底
认真检查
填堵孔洞
根据工艺确定填堵方法
套管及管道的间隙均匀
套管出地面高度不一，
套管调正后固定牢固
及土建协调地面做法
水压试验
分层分区打压
刷漆、保温
根据做法表要求进行
设备安装
稳固
系统冲洗
冲洗砌底
调试
2.2.3、空调管道系统安装工艺简述
系统安装程序：
首先进行地下层冷冻水、冷却水从机房到各竖井的干管安装，待机房主要设备就位后进行机房设备出口支管的安装，同时进行各竖井干管安装，待各层风机盘管就位后进行支管的安装，最后进行水压试验保温和调校。
（1）施工准备
管道系统工程量大，覆盖面广，施工工期长，是决定整个施工进度的关键，因此，施工前应做好充分的准备。
首先施工图的会审，应组织各专业工长，严格细致，认真的审图，协同设计单位把图面存在的各种问题彻底解决，同时根据本工程的特点，管道设备安装空间位置教小，因此施工前项目技术负责人应组织各专业工程师，进行各专业协调，并应绘制相应的协调施工图。
（2）除锈、防腐
管材检验合格够，必须立即进行处锈防腐，除锈采用砂纸或钢丝刷，处锈时应除去管材表面的浮锈、灰土、油污等，应达到能见到金属光泽后方可进行涂刷防锈漆，涂刷时应厚薄均匀，无漏涂、气泡、皱纹等缺陷存在方算合格。
（3）支架制作安装
支架制作形式分为托架、吊架、管卡三种，施工时应按华北标91SB6及《室内管道支架、吊架及托架的制作安装》s161标准图，根据现场管道的位置、空间距离的大小及结构的特点选用合适的支吊架，如所采用的支架形式和标准图不一致时，应进行负荷验算后，方可施工。
对于管道集中区域，管道安装前应绘制详细的管道支架图及管道布置图，并应综合协调各专业的空间位置布置，原则上对于上述区域的管道支架应采用综合支吊架，以尽量减少支架占用空间，影响整个机房外观形象。
同时支吊架施工时应注意以下几点：
由于空调管道系统夏季输送低温冷水，防止吊架处产生凝结水，因此所有支吊架必须采用硬杂木进行隔断，支吊架用木托应选用木质较硬的木材，而且应用沥青漆浸泡过，没有裂纹、变形的木托。
支架安装时横梁应牢固的固定在楼板梁或其它构筑物上，支架横梁上部方向应水平，顶面应及管子中心线平行。
支架的受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计或有关标准的要求，所有支架上的开孔必须采用电钻开孔，严禁使用气焊开孔，支架横梁、吊杆的切割应采用砂轮机切割，如采用气焊切割，切割和焊接完毕，应除去焊渣、氧化皮等，必要时采用砂轮机打磨，从而确保支架的受力条件和美观达到要求，同时所有支吊架的焊接必须符合规范要求。
2.2.4、大型管道运输
水平运输：
管道水平运输量大，现场拟自制运输车两辆（如下图），管道运进施工现场后，先临时卸在地面上，再用运输车运至安装位置。
垂直运输：
管道运输前首先测量一、二层管井位置的可利用高度，根据可利用高度确定运输管道单根净长度，根据立管总长度预先切割好所需管道，逐一编号，按顺序运输。
同时安排好人员约8人（技术工4人、辅助工4人），准备好机具（3吨吊链2个、钢丝绳套2个、撬杠2根、大绳1根、4磅大锤2把等）。
管道垂直运输示意图
运输时统一由班长指挥调度，同起同落，注意安全，按照制定好的顺序，逐根运输到位，安放稳固。
具体运输方法如下图：
2.2.5、管道安装
室内给水管道安装，首先从地下三层水泵房配管及设备层配管开始先大管后小管。
管道安装应根据具体条件合理安排顺序。
一般为先地下，后地上，先大管，后小管，先重管，后支管。
安装完的干管，不得有塌腰，拱起的波浪现象及左右扭曲的蛇弯现象，水平管道纵横方向弯曲的允许DN<100mm时为5mm，当管径大于100mm时为10mm，横向弯曲全长250mm以上为25mm。
竖井内立管的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件，立管安装后吊线找正，用卡件固定，支管的甩口应明露并加好临时丝堵。
立管管卡安装当层高小于或等于5m，每层必须安装一个，层高大于5m，每层不得少于2个，管卡安装高度，距地面为1.5-1.8m，2个以上管卡可匀称安装。
将预制制好的支管从立管甩口处依次逐段进行安装，根据管道长度，适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热预留口高度，位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵，装有水表的支管应先装一连接管，试压后交工前拆下连接管，安装水表。
2.2.6、管道连接的技术要求
（1）管道焊接连接
管道焊缝位置的选择：
焊接前，应清除管内土块、泥垢等污物，管道边缘和焊口两侧不小于10～15mm范围内的表面铁锈应清除干净，直到出现金属光泽。
并且焊口的位置设置应符合以下规定直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道直径焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管道直径环行焊缝距支吊架的距离不应小于100mm，并且不得设在穿楼板的套管内和支吊架上。
不得在管道焊缝及边缘开孔
坡口的加工及处理；焊口当管道壁厚超过4mm时，为保证管道能充分焊透，应进行坡口，坡口的对口及组对要求见下表2-1：
表2-1手工电弧焊对口型式及组对要求
接头名称
接头尺寸
备注
壁厚
间隙
钝边
坡口角度
管接头为V型坡口
5-8
8-12
5-2.5
2-3
1-1.5
1-1.5
60-70
60-65
≤4mm管子对接如能保证焊透可不开坡口
坡口可用气焊坡口，施焊时必须清除坡口产生的氧化铁及焊渣，管道焊接应有加强度面和遮盖面宽度，如设计无要求可按下表确定。
组对焊接
管道、管件组对焊接要求如下
两根管子焊接后，其中心线应在一条直线上，焊口处不得出弯、错口。
壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐。
内壁错边量不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。
管道、管件组对、定位焊好并且调直后，在进行焊接，焊接时不得将管道悬空处于受力状态下焊接，应尽量采用转动方法施焊，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。
进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方不应重合。
焊缝的第一层应称凹面，并保证把焊缝根全部焊透，每层焊缝应焊透，不得有裂纹、夹喳、气孔、砂眼的缺陷。
焊缝检验要求见下表
表2-2电焊焊缝加强面高度和宽度（mm）
厚度
2-3
4-6
7-10
无破口
焊缝加强高度h
1-1.5
1.5-2
──
焊缝宽度b
5-6
7-9
──
有破口
焊缝加强高度h
──
1.5-2
2
焊缝宽度b
盖过每边坡口约2mm
管道焊口尺寸偏差应符合下表2-3：
表2-3管道焊口尺寸的允许偏差
项目
允许偏差
焊缝加强面
管壁厚度<10mm
管壁厚度的1/4
高度
+10mm
宽度
咬边
长度
深度
小于0.5mm
连续长度
25mm
总长度（两侧）
小于焊缝长度的10%
（2）管道螺纹连接
断管：
断管应采用砂轮机或钢锯切断，断管后应将管口断面的管模、毛刺清理干净
套丝：
将断好的管材按照管径尺寸分别套丝，DN15-32一般套两次，40-50套三次70mm以上套3-4次，套丝的管螺纹长度应符合下表2-4
表2-4管道螺纹长度尺寸表
序号
公称直径
普通丝头
长丝（连设备用）
短丝（连接阀类）
（mm）
长度
螺纹数
长度
螺纹数
长度
螺纹数
DN15
14
8
50
28
12
6.5
DN20
16
9
55
30
13.5
7.5
DN25
18
8
60
26
15
6.5
DN32
20
9
17
7.5
DN40
22
10
19
8.0
DN50
24
11
21
9.0
DN65
27
12
DN80
30
13
DN100
33
14
连接：
连接时在管子的外螺纹及管件和阀件的内螺纹之加适当的填料，安装时，先将麻丝料松成薄而均匀的纤维，然后从螺纹第二扣开始沿螺纹方向进行缠绕缠好后表面沿螺纹方向涂白厚漆，然后用手拧上管件，再用管钳收紧，填料缠绕要适当，不得把白厚漆、麻丝或生料带从管端下垂挤入管腔。
2.3、阀门，阀件的安装
成排管道的阀门安装标高应一致，操作手柄应设在一个操作高度一般1.2m-1.6m，并且便于操作工直接操作，如安装高速过高应设置操作踏步平台。
安装时应注意安装方向，保证阀门阀体上标示的水流方向和实际水流方向一致。
压力表温度计安装时，读数的盘面应面对通道，以便于直接观察和读数，压力表安装在水平管道时应设置圆形表弯，垂直管道上时应使用u形表弯。
2.4、新风机支管安装
新风机安装前需要进行深化设计，我们将利用我们强大的设计优势，以及及专业设计院长期合作的管理和运作模式，利用计算机进行图纸二次深化设计，不仅能满足原设计风格和工程使用功能的要求，而且在设计过程中，使专业设计不仅在设计深度、设计质量和设计的综合配套方面，还是在设计进度方面，很好地满足和指导工程实施，减少各交叉施工的矛盾，减少甚至避免现场返工和拆改。
2.5、风机盘管安装技术方案
机组安装工艺流程：
开箱检查
风机盘管进场前，组织甲方、监理联合开箱检查。
具体步骤如下：
进货严格对照图纸及设备表中所提供的型号、数量、核对每一台风机盘管应有的制造铭牌、型号、性能参数、生产厂家和日期、编号，并查验随机资料（如合格证，安装使用说明书、保修信用卡等）。
根据装箱清单及有关图纸、说明书查看外形有无损伤、缺陷外壳是否变形，油漆是否脱落，表面有无锈蚀等，核查进、出口方位尺寸，应符合设计文件之规定。
清点散装的零部件、配件和备件，并将整机上易丢失、损坏的零部件拆卸涂上油脂进行包装、编号，按质量控制程序，一并入库妥善保管、条件具备时再进行安装。
但需强调检查风机叶轮旋转方向是否和出风开口方向一致，叶轮和机壳间的间隙均匀并符合随机文件之规定。
机组安装程序
风机盘管、吊顶式新风处理机组的安装
风机盘管在安装前应检查每台电机壳体及表面交换器有无损伤、锈蚀等缺陷。
风机盘管进行通电试验检查，机械部分不得摩擦，电气部分不得漏电。
风机盘管应进行水压试验，试验强度应为工作压力的1.5倍，定压后观察2～3min不渗不漏。
根据设计图纸和装修要求定出风机盘管、吊顶式新风处理机组纵横方向安装基准线和标高。
卧式吊装风机盘管，用4支Φ10的圆钢吊杆吊装，吊架安装平整牢固，位置正确。
吊杆不应自由摆动，吊杆及托盘相联应用双螺母紧固找平正。
用水平尺检查风机盘管的水平度，并调整吊杆螺丝调水平，风机盘管水管应有排水坡度。
冷冻水管及风机盘管连接采用风机盘管专用软管，软管长度不大于300mm。
凝结水管采用软性连接，软管长度不大于300mm，材质宜用透明胶管，并用喉箍紧固严禁渗漏，坡度应正确、凝结水应畅通地流到指定位置，水盘应无积水现象。
风机盘管及冷冻水管，应在管道系统冲洗排污后再连接，以防堵塞热交换器。
暗装的卧式风机盘管，吊顶应留有活动检查门，便于机组能整体拆卸和维修。
成品保护
风机盘管运至现场后要采取措施，妥善保管，码放整齐。
应有防雨措施。
冬期施工时，风机盘管水压试验后必须随即将水排放干净，以防冻坏设备。
风机盘管安装施工要随运随装，及其他工种交叉作业时要注意成品保护，防止碰坏。
机组试运转
试运转程序
升级会员 