铺轨基地施工工艺设计与流程.docx

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铺轨基地施工工艺设计与流程

铺轨基地的各项施工工艺及流程

一、铺轨基地的功能

铺铺轨基地应满足以下功能：

1、接收并储存轨料 

铺轨基地要与既有铁路相连，能对通过铁路运输来的轨枕、钢轨、道岔、扣配件等按要求进行分类存放。

2、基地长钢轨焊接及存放

按照基地焊轨要求将25m无孔标准轨采用K922型移动式闪光接触焊的方法焊接成的长钢轨。

基地内的长钢轨焊接采用流水作业法在焊轨生产线上进行。

铺轨基地要设有闪光接触焊接500m长钢轨所需的长钢轨存放与装车场等。

4、存放道碴 

当铺轨基地平面条件许可时，铺轨基地内要设置大型的道碴存放与装车场地，当铺轨基地平面条件不允许时，道碴存放与装车场地可不设在铺轨基地内，可根据实际情况，设在前方车站附近或区间某一利于存放与装车的位置。

 铺轨基地平面布置应根据地形地质条件，车列出入便捷、调车作业顺畅等因素确定，并应工艺流程合理，结构紧凑。

5、满足工程列车的加水、加油、修理与整备要求 

铺轨基地内要设有水塔、油库、机车检查坑等设施，能对工程列车进行加水、加油、检测等作业，还要有各种起吊装卸设备，能进行轨料的卸车与装车。

6、工程指挥调度中心

一次铺设跨区间无缝线路施工大量采用机械化作业，站间距长，区间多动力作业，根据以上特点，铺轨基地内要设有指挥调度中心，进行基地内及区间施工作业、行车组织的统一指挥调度。

2、铺轨基地内施工工艺及流程

1、长钢轨存放

长钢轨存放区505m，利用32台2t-16m联动式固定龙门吊装卸钢轨,龙门吊间隔为13.6m。

500m长钢轨存放基座为浆砌片石基础，间隔为6m。

施工长轨存放台位前路基必须经过碾压达到设计要求，其宽度必须满足最大存轨量为55km的要求（实际施工时我分部考虑按存轨60km设计施工），强度满足存轨区能够安全存放长轨8层的要求（37+35+33+31+29+27+25+23），每层数量比下层少2根，两层之间用100mm（宽度）*10mm（厚度）的钢板垫平，长度不短于1500mm。

或采用防腐木垫平，防腐木尺寸为70*90mm垫木。

长轨存放区每间隔5.9m设一个混凝土存轨台位（具体尺寸、做法见图-1、图-2），共计存轨台位设计86个，每个台位设计为7m长，厚设计为1m，而存轨台位宽度经粗计算，挖方段设计宽1m，填方路基地段设计宽1.2m。

存轨台位采用C20混凝土浇筑，台位内，底部铺设0.2m的碎石垫层。

存轨台位顶面高出地面0.35m，顶面高差不超过5mm。

混凝土采用商品混凝土，浇筑混凝土前应将模板内的杂物清除干净，当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。

混凝土振捣时不得碰撞模板，每一振点以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。

混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间，操作时，不得使混凝土受到污染和损伤，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为宜。

模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模受损伤时，方可拆除，拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板损伤。

当模板与混凝土脱离后，方可拆除、装运模板，拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。

1-混凝土存轨台位平面尺寸图

2-长轨存放台平面布置示意图

1.1固定式群吊基础及安装

长轨存放区均布置32台2t-16m固定式群吊，群吊间间距为16.0m。

（详见图-3500m长轨存放区固定龙门吊基础平面布置图）

固定式群吊基础设计为：

挖方段1.0*1.0*1.0m的正立方体，填方段0.8*0.8*0.8m的正立方体（具体尺寸计算见附件1：

铺轨基地基础计算书），采用C20商品混凝土浇筑，内部配制地脚螺栓和扁铁，地脚螺栓露出地面0.1m，图-4固定式群吊基础及内部地脚螺栓与扁铁布置图。

图-3500m长轨存放区固定龙门吊基础平面布置图

图-4固定式群吊基础及内部地脚螺栓与扁铁布置图

1.2长轨装卸

长轨列车由机车进行牵引至群吊内长轨卸车线，机车对位，对位完成后，组织人员解锁。

每2台龙门吊设置长轨挂夹轨钳人员2人（车上1人、车下1人），在确认左右股2根长钢轨夹轨钳牢固夹紧后，指挥人员指挥群吊操作人员同时起吊，依次将长钢轨按存轨台中心线由内向外摆放；长钢轨摆放层间垫1.5m长钢板条。

长轨存放钢轨正向码放，摆放整齐、平直、稳固，同层钢轨不得叠压。

钢轨一端应对齐，相错量不大于100mm。

起吊长钢轨时应慢起慢落，如吊起时出现卡轨，组织人工用撬棍轻拨钢轨再行起吊。

起吊步骤一致，慢起慢落，防止长轨吊起时由于受力不均匀左右摆动。

临时存放长轨不超过8层，上层存轨数量应小于下层的数量。

长钢轨装车应按照装车表将本次装车长钢轨编号如左股编号依次为1,3,5,7,9…，右股对应为2,4,6,8…；左右股装车从两侧向中心对称放置，并摆放整齐、牢固并在牵引端对齐，在长钢轨始、终端平板车上设置挡板，防止钢轨窜出车外。

所有长钢轨按要求装车后，同时进行锁紧固定，防止在运输途中窜动。

长钢轨锁紧装置采用螺栓与压铁相结合，在两相邻长钢轨轨底之间将螺栓拧紧，使压铁紧扣长钢轨轨底部和顶部起到锁紧作用。

长钢轨存放施工流程:

浇筑存轨台

安装固定式群吊

机车牵引长轨列车对位

长轨解锁

固定夹轨钳

操作人员吊运长轨

长轨堆码

2、基地钢轨接触焊

基地接触焊焊接工艺流程图

2.1配轨

根据无缝线路设计图纸，编制配轨表。

按配轨表的顺序和要求，丈量每根钢轨长度，依次配轨并在自动流水作业线上按顺序焊接钢轨。

配轨时，用于正线钢轨的最小长度不得短于9m，特殊地段不小于6m，两根短轨不得焊接在一起。

选配轨前对钢轨的端部尺寸进行测量。

以1.5m钢直尺检查钢轨端部平直度，游标卡尺检测钢轨断面尺寸，目视检查钢轨全长表面质量，做好焊接顺序编号。

2.2钢轨校直

校直是用1.5m钢直尺检测钢轨的平直度和扭曲，用液压调直机对超出规定公差范围的钢轨予以适当的调直。

距轨端0.5m范围内无法调直的死弯、翘头和扭曲超限的钢轨、需要用锯轨机锯掉。

2.3钢轨除锈

采用手提式砂轮机清除钢轨表面锈斑、脏物以及其它有害物质，保证焊机的电极与钢轨有良好的导电性能。

2.4钢轨焊接

钢轨在基地焊接采用K922触焊车进行焊接，经对中、调尖峰、闪光、顶锻、推凸工序将短轨焊接。

2.5粗磨1+风冷

粗打磨是对焊接接头范围内轨底角上表面、轨底面、轨顶面及内侧工作面的焊瘤打磨到规定程度。

2.6中频正火

正火是细化焊缝结晶颗粒，以提高其延伸率和冲击韧性。

正火后立即进行强制风冷以提高焊缝的硬度。

2.7钢轨四向调直

用四向调直机对焊接接头进行焊后冷调直。

2.8粗磨2+水冷

再次对焊好的钢轨进行粗打磨。

打磨方法如粗磨1。

用水泵抽水循环喷淋焊缝区300mm范围，使焊缝快速冷却，确保调直工位前焊头温度降至50℃以下。

2.9仿型打磨

用FMG-22/2型电动手推摆式钢轨仿形打磨机对焊接接头左右500mm范围内的轨顶面和工作面作进一步打磨，使得钢轨工作面的不平度《0.3mm/m。

2.10探伤及检验工位

探伤采用CTS-23型探伤仪进行探伤。

探伤是为了判定焊缝各部位是否存在伤损缺陷以检验焊接质量。

3、轨排拼装

轨排拼装设在龙门吊走行线内，长440m（需要时可以接长），负责标段轨料存放、装卸枕木等。

场内设线路轨料装卸线，安装10t-17m移动式龙门吊4台，铺龙门吊走行轨440双米。

场内设钢轨及岔料存放区（98m）、轨枕存放区330m（另龙门吊走行线两侧同时存放轨枕）等。

拼装轨排之前，应落实钢轨、轨枕、钢轨扣配件等主要村料的来源，并将材料分批、分类垛码好，并做好标识；道岔及其配件应配套成组按部件分类放置，其中尖轨应与基本轨捆扎在一起，岔枕应按长度分别垛码整齐。

轨枕间距规定：

为了保证换铺钢轨后无缝线路枕木间距的准确性，减小调整枕木间距的工作量，正线枕木间距按照三种类型依次布置，其它混合排，短排按照技术交底进行布置。

总原则：

保证达到轨枕间距为600mm，允许误差±20mm，且连续6根轨枕的距离为3m±30mm。

各类型轨排轨枕间距如下：

（1）100mm+41×600mm+300mm42根a类

（2）500mm+40×600mm+500mm41根b类

（3）300mm+41×600mm+100mm42根c类

2.1新Ⅲ型枕及II型轨枕轨排拼装作业工序

轨排拼装施工工艺流程图

（1）散枕：

按照轨排表上标明的轨枕种类、类型、根数进行散枕，人工配合两台10T龙门吊，将混凝土枕吊上台位。

（2）匀枕：

将吊上台位的轨枕对照基础轨排散匀（短轨排及混合排按照技术交底散枕），达到轨枕间距要求且轨枕中线应垂直于轨道中线，要求轨枕方正、无歪斜，否则将影响钢轨及轨距块的顺利就位。

（3）轨枕锚固及脱模：

硫磺锚固砂浆配合比由试验确定，试件的抗压强度不低于35Mpa，道钉锚固后的抗拨力不低于60KN，锚固用料时必须符合《规范》要求。

螺旋道钉锚固采用反锚，需安装锚固架，将熔制好的硫磺锚固砂浆，以枕底灌入道钉预留孔（一孔需一次灌满），经过一分钟左右的冷却凝固，立即脱模翻正，并将轨枕间距调整为所需间距。

（4）散放扣件：

按照选用扣件的号码配置要求，在承轨槽两侧散扣件，消除承轨槽面上的杂物，在锚固孔顶面，螺旋道钉圆台及其四周涂上绝缘防锈材料，螺杆涂机油，放绝缘缓冲垫板。

（5）上钢轨：

上钢轨前先丈量钢轨，将长度正、负误差值写在钢轨头上，按轨排表要求进行配轨、画间距、打点。

利用一台龙门吊和一副扁担担吊上钢轨。

吊起钢轨到作业线上方缓缓下落，人工配合使之落入承轨槽内，同时，根据轨排表控制左右钢轨接头相错量，检查枕间距是否正确，对超限者进行调整。

（6）预上扣件：

人工将扣件、零件安装齐全，位置正确，手拧预戴螺帽三丝以上。

（7）紧固扣件：

利用电动扳手紧固，弹条II型扣件螺旋道钉扭矩为100～140N.m，弹条I型扣件螺旋道钉扭矩为100～120N.m。

（8）质量检查：

每节轨节拼完后质检员要进行质量检查，并填写《轨排拼装质量检查记录表》，拼装质量是否符合标准。

合格的轨排用色泽醒目的油漆编号。

经检查合格后在铺架前进方向端配鱼尾板4块，鱼尾螺栓8套。

（9）吊装轨排：

经检查合格的轨排按装车表装车或吊到存放区存放。

2.2轨排拼装技术要求

（1）轨节生产应按〈轨排表〉进行。

各区间正线用料规格、数量必须执行轨排表的规定。

轨排表包括平面曲线情况一览应包括：

线路平面情况、曲线要素、进出曲线距离、缩短轨类型及数量、总的曲线缩短量；在备注览注明建筑物情况，以及其他特殊要求的说明。

（2）钢轨连接配件和轨枕扣件应分类堆置在拼装台位两侧，并在生产过程中随时补充，堆置高度不应大于1.2m。

（3）轨排拼装前应进行轨枕检查，不合格的轨枕禁止上拼装台：

①预埋铁座外观无结疤破损裂纹及变形，弹条插入孔通畅，无铁瘤。

②预埋铁座埋设无歪斜偏扭，孔轴线应与轨枕承轨台面垂直。

③预埋铁座表面及插入孔应清洁，不得沾有水泥砂浆等杂物，否则应清除。

④轨枕破损严重或挡肩损坏、护轮轨螺栓孔损坏的严禁使用。

（4）同一种类不同类型的轨枕不得混铺。

同类轨枕成段铺设的最小长度，正线、到发线轨道为500m

（5）扣件应安装齐全，位置正确，安装不良者，正线不得超过1%。

（6）轨距、枕距一定要正确，轨距允许偏差：

±2mm，轨距变化率：

正线不得大于1‰；轨枕间距允许偏差±20mm，且连续6根轨枕的距离为3m±30mm。

（7）配轨时必须逐根丈量，每批钢轨应集中在同一轨温下丈量，每排轨节以等长度配轨，轨端应方正，每对配轨的公差不得大于3mm，并要求在下一排轨相互抵消。

（8）轨排拼装后应在轨排场朝铺轨方向方接头。

方接头时，钢轨要保持顺直，接头相错量要符合轨排表的要求，曲线轨排要注意缩短轨股向和位置。

用1米直尺测量钢轨低头不大于4mm，钢轨不应有损伤和硬弯。

（9）拼装后的每排轨节都要仔细检查轨枕数量、缩短轨位置、扣件号码、轨距、各种材料的规格类型是否与轨排表的要求相符，夹板与螺杆夹在一起为准，不合格者严禁装车出场。

装车负责人要作好日期记录和装车记录。

（10）螺旋道钉与承轨槽面垂直，道钉歪斜不得大于2度，钉杆中心与预留孔中心位置的偏差不得大于2mm，螺旋道钉圆台底面与承轨槽面距离不得超过2mm。

（11）各种零件应安装齐全、位置正确，并戴上螺帽手拧3丝以上。

正确安设绝缘缓冲橡胶垫板，垫板凸出边缘应扣住轨枕承轨台，防止垫板移动和错位。

挡板座应放平并与轨枕挡肩密贴。

轨距挡板后端必须落入挡板座圆弧槽内，前端与轨底保持密贴，挡板鄂部不得离开轨底或爬上轨底。

（12）弹条I型扣件选用时，应考虑接头与中间扣件，弹条分A、B型两种，轨排中间轨枕均采用A型弹条、轨排两端接头处轨枕采用A、B型弹条互扣；轨排中间轨枕采用中间轨距挡板，轨排接头采用接头轨距挡板，接头轨距挡板耳朵小于中间轨距挡板。

挡板座号码不变。

（13）对每批到的轨枕进行尺寸抽检，对于不合格的轨枕（如有损坏严重、修补严重且修补颜色不一的轨枕）及时通知物资部门进行处理。

4、存碴场

填筑碴场用地基床部分采用素土夯实，除结构物外路基面摊铺300mm厚碎石垫层，压路机压实，密实度大95%。

场内设置2%的单斜面排水坡排水。

存碴场根据标段内道碴用量，如标段正线线路60km，站线40km存碴场存储道碴量约10万方。

为确保工程用量需要，可于线路沿线设置临时存碴场，存储量约5000m³。

存碴场位于工程线附近以便装载机、挖机将道碴装k13风动卸碴车内，存碴场需设置2处存碴点，存放特级、一级道碴，如道碴粉尘较多需设置洗碴线。

3.1存碴场施工作业工序

（1）道碴队根据本标段施工进度及月计划提前储备道碴，对道碴供应碴山配备驻点人员以掌握道碴生产及运输动向。

（2）道碴由汽车运输至存碴场，由项目部收碴人员对装碴车辆进行过磅、收方，开收票据后，装碴车辆卸于存碴点。

（3）存碴场配置2台装载机，1台用于日常道碴清洗、1台对清洗后道碴按特级、一级分类进行打堆，1台挖机进行配合。

（4）项目部试验室人员在监理工程师见证按规范要求对道碴批次取样，送于相关资质试验室检测并收取道碴合格证及道碴试验报告。

（5）挖机、装载机配合对k13风动卸碴车进行装碴。

存碴场施工流程:

道碴储备

道碴收方

道碴清洗

道碴打堆

道碴试验

道碴装车