管道专项方案.docx
《管道专项方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《管道专项方案.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
管道专项方案
榆钢支持地震灾区恢复重建项目干熄焦及余热发电建筑安装工程
管
道
施
工
方
案
编制：
审核：
批准：
中国五冶集团有限公司
2014年4月16日
1、编制依据
1.中冶焦耐提供的施工图纸及技术要求
2.《压力管道规范》（GB/T20081-2006）
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98-2011）
4、《钢结构、管道涂装技术规程》（YB/T9256-96）
5、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-93）
6、《工业金属管道施工验收规范》（GB50235-97）
2、工程概况
2.1工程概况
榆钢干熄焦工程管道主要包括生活给排水管道、工业给排水管道、氮气管道、压缩空气管道、煤气管道、液压管道。
其中公辅管道包括工业给排水管道、煤气管道、压缩空气管道、氮气管道，集中在本体及一、二次除尘之间。
公辅管道工作压力0.7Mpa以下，属于低压管道，材料为碳素钢及合金钢。
2.2工程重点、难点
1、工期紧，任务重。
安装现场场地狭窄，多专业交叉作业；
2、煤气管道及液压管道为管道安装的重点，液压管道焊接质量要求高，工序繁琐；
3、主要施工工艺及方法
3.1施工工艺流程
结合到现场实际情况，在保证施工质量的同时，管道在上架之前进行预拼装，两两焊接组对，在现场焊接之前，预制管道支架及管托，减少高空作业的工作量，同时保证工期进度。
介质管道具体的施工工艺流程如下：
3.2主要施工方法
1．管道、管件、管道附件、阀门质量的检验：
管道、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂商的合格证明书，证明书上的规格、材质及技术参数应符合现行国家或行业技术标准。
外观表面质量要求如下：
无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、重皮等缺陷表面应光滑，不允许有尖锐滑痕凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不得大于管子周长的5%，且不大于40mm。
对于合金钢管道、管件、管道附件及阀门在安装前应逐件进行光谱复查，并做出材质标记。
对于阀门应按相关规定及设计图纸要求的比例抽查进行严密性试验。
2.管道滑动、固定支架的制作与安装
管道滑动、固定支架的型式、材质、加工精度应符合设计图纸的规定。
制作后应对焊缝进行外观检查，不得漏焊、欠焊，焊缝及其热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。
焊接变形应予矫正。
制作合格后的支架应在地面上进行防腐处理。
滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象，活动零件与其支撑件接触良好，确保自由膨胀。
管道滑动、固定支架安装间距、安装高度应符合图纸要求所有活动支架的活动部分均应裸露，不要被保温层附盖。
3道除锈及端部坡口制作
管道安装前应进行手工或机械除锈，除锈后及时喷刷一道红丹醇防锈漆，并按照图纸要求制作管道对接坡口。
4管道吊装、组对与焊接
该项工作进行前应具备下列条件：
与管道连接的设备找正合格、固定完毕；管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，内部已经清理完毕，无杂物。
压力管道的焊接要求满足《压力管道规范工业管道第4部分制造与安装》GB/T20801.4-2006的要求
碳素钢焊条J422
不锈钢焊条奥307
管子对接焊缝位置应符合设计规定。
符合下列要求：
焊缝位置距离弯管得弯起点不得小于管子外径或不小于100mm；
管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm；
支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；管子接口应避开疏、放水及仪表管等开孔位置，距开孔边缘不得小于50mm，且不应小于孔径；管子在穿过隔墙、楼板时，其内的管段不得有接口。
管子和管件的坡口及内、外壁10～15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至漏出金属光泽。
在仪表用压缩空气管道焊接时，应采用氩弧焊进行。
管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折扣的允许偏差应为a：
管子DN＜100mm，a≯2mm；管子DN≥100mm，a≯3mm。
管子对口符合要求后，应垫置牢固。
管道坡度方向及坡度应符合设计要求。
管道安装的允许偏差值应符合以下要求：
管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。
5管道上的放空及疏水装置的安装
安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计规定。
管道开孔应尽量采取钻孔。
疏、放水管接入母管处应按截止流动方向稍有倾斜，疏、放水管布线应短捷且不影响运行通道和其他设备的操作。
由热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。
所有立管铅锤度≤2/1000且≤15。
6阀门法兰的安装
阀门安装前应清理干净，保持关闭状态，并严格按介质流向确定其安装方向。
阀门的手抡不宜朝下，且便于操作及检修。
所有阀门应连接自然，不得强力对接。
法兰安装时应保持法兰间的平行，其偏差不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
法兰平面应与管子轴线相垂直，连接时应使用统一规格的螺栓，螺栓应对称均布、松紧适度。
连接紧固件的材质、规格、型式等应符合设计要求。
7焊接
配备：
逆变式支流电焊机，氩弧焊枪，交流弧焊接机，切割机，气割、打磨设备及相适应的运输机具等。
管段内外壁20mm范围内，采用机械清理法，将铁锈、氧化皮和油污清除干净，漏出金属光泽。
清理后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不得有裂纹、重皮等缺陷。
用砂布将焊丝表面的漆、氧化皮清理掉，露出金属光泽。
使用时最好用丙酮或酒精擦洗。
以保证焊接质量。
焊接方法：
手工电弧焊。
焊缝的质量要求：
焊缝及热影响区表面不得裂纹、气孔、咬边、未熔合、夹渣等现象，焊缝表面应平整、圆滑。
焊缝外形尺寸，焊缝余高0.5-1mm。
在
8无损检测
管道焊接完工后应及时进行管道的无损检测工作。
无损检测应在焊口除去渣皮、飞溅及表面干净的情况下进行。
按照JB/T4730《承压设备无损检测》进行抽样射线照相检验。
比例优先按照图纸要求进行检验。
检查等级、方法和比例如下表：
当检测发现焊缝缺陷超出标准时，必须进行返修，焊缝返修后应按规定方法重新进行检验，直至合格。
1）水压试验
供水、回水管道安装完毕后，无损检测合格后，应进行压力试验。
压力试验应以液体水为试压介质。
当进行压力试验时应划定禁区，物管人员不得进入。
压力试验合格后应及时进行施工记录会签。
压力试验时官道上的膨胀节已设置临时约束装置。
试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，压力表量程为最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
待施压管道与无关系统已用盲板或其他措施隔开。
施压管道上的安全阀及仪表元件已经拆下或加以隔离。
实验方案已经批准，在实验前，应排尽系统空气，环境温度不得低于5℃，当环境温度低于时应采取防冻措施。
液压试验应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力后，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
实验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液。
当试验中发现渗漏时，不得带压处理。
缺陷消除后，应重新进行压力试验，直至合格。
管道试验压力如下表：
管道吹扫
水、气体介质管道的吹扫
1）、管道吹扫采用整齐或压缩空气；
2）吹扫空气的压力不得超过设计压力，流速不小于20m/s，当吹扫排气口无烟尘时，可用刷有白漆的木制耙板在排气口处进行检查，5min内耙板上无污物为合格
供水、回水管道吹扫
供水回水管道可在水压实验成功以后，继续注入清水，直到出水口无肉眼可见杂质、污物为合格。
管道吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。
管道道油漆与保温
⑴焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
⑵道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
⑶漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
⑷工作宜在15—30度的环境温度下进行，并应有防水、防雨措施。
⑸保证涂层质量，涂层均匀，颜色一致。
漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，若刷色环时，应间距均匀，宽度一致。
⑹管道保温结构：
按照施工设计图纸要求进行保温。
⑺绝热工程雨季施工应有防雨措施。
绝热后应平整密实，不得有裂隙，空隙等缺陷。
⑻保温应单根进行，阀门、波纹补偿器及法兰处的绝热结构应能单独拆卸，穿墙、穿板套管处的绝热，应填实。
⑼热制品的材质和规格应附合设计要求，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动、松弛、断裂现象。
⑽保温施工时，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动，松驰，断裂现象，保温层的端部应做封闭处理。
⑾锌板保护层其外表应整齐、美观，保护壳应紧贴绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口。
螺钉间距应匀称，并不得刺破防潮层。
3.3、液压管道施工方法
1.管道施工工艺流程
施工准备――管道外委酸洗、钝化――进场报验――支架安装――配管――焊接――短接――冲洗――打压――管道复位
2、液压、润滑管道施工
1）、配管作业实施前的现场技术确认
依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。
2）、依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。
即依据系统图中控制阀组的管接头编号，编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。
3）、以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况，确定每排管组的每根管道的排列顺序走向，支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。
3、配管
横平、坚直水平管的水平度、主管的垂直度均为2/1000
管道的平直度2/1000管道坐标位置标高偏差±10mm。
管外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm（下图）
同排管道的法兰或活接头，应相间错开100mm以上。
（上图）
穿墙管道的接头位置应距离500mm以上。
（下图）
弯管部位的椭园率：
6%
切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4、.支架设置
1）、应先确定作为基准的支架，再在作好的基准支架之间拉水平线从而以此为基准来确定各支架的高度、水平及位置，以保证同一类管组的支架支承面在同一个平面上。
2）、支架设置应便于管道定位、装拆，应按图纸中的布置图安装。
3）、支架之间距离应严格按照施工图纸中的标注设置。
5、管道安装
管道安装应在土建及设备施工完毕的基础上进行。
管道敷设，严格按图纸施工。
1）、管材切割
碳素钢管应采用机械方法进行切割。
2）、管材坡口加工
碳素钢一般应采用坡口机进行加工，亦可采用砂轮机进行磨削。
所有金属管材壁厚小于2mm时，不开坡口，大型坡口（见下图）。
于2mm时均开单面V坡口（见下图）。
管壁厚度S
≥3~9mm
>9~16mm
角度a（°）
65~75
55~65
间隙C
1.5~2.5
1.5~3
钝边d
0~2
0~3
3）、管口组对
管口组对前，应彻底清除坡口边缘的飞边、毛刺及坡口两侧50mm范围内油污，露出金属光泽表面，组对完毕的焊口必须进行封闭。
管口组对错边量当壁厚小于10mm时应不大于1mm，当壁厚大于10mm时应为壁厚的10％且不大于2mm；对口间隙应根据不同的焊接方法和壁厚的不同由焊工、管工共同确定，一般为1.5～2.5mm。
管口定位焊点Dg150以下为3～4点，Dg150以上为4～8点，圆周均布。
管道组对及焊缝表面允许偏差（见下表）
项次
项目
管道类别
允许偏差（mm）
1
错边量（内壁）
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ
10%δ≤1
Ⅳ
10%δ≤2
2
焊缝
咬边深度
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ
<0.3（长度≤焊缝全长的5%且<50）
加强层高度
0~2
加强层宽度
0~3
表面凹陷
不允许
4）、敷管顺序
a.先敷设重要的管道、大口径管道。
b.高处配管组列应从最上处的一根管道向下敷设。
c.低处配管组列应从最下处的一根管道向上敷设。
d.平行配管组列应从最里面的一根管道向外敷设。
5）、弯管作业，全部采用冷弯,弯曲半径推荐于下表：
管子外径Dmm
10
14
18
22
28
34
42
弯曲半径Rmm
40
60
70
75
90
100
130
对于无法弯制的地方，根据图纸，采用弯头焊接。
管路的弯曲角度尽量采用90°及45°两种。
当管路在作90°的方向变化，而同时又要变化管线的升降时，应使垂直管线平面与水平管线平面成45°角度。
机器前后左右的配管，要对称敷设，配管距离要尽可能相等，从而使油缸的同步性不受影响。
法兰连接时，应保持平行，须保证法兰间的平行度不得大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
系统内所有联接孔，都必须采用机械加工。
6、管道焊接
（1）、液压、润滑、干油管道全部采用氩弧焊直接焊成形。
（2）、配管用焊接材料，按规范规定；点固焊所用焊接材料与正式焊接材料相同。
（3）、所有入库焊接材料必须具备出厂合格证。
（4）、所有焊工必须持证上岗；只有合格焊工才允许从事正式焊接工作，并不得超越“焊工合格证”所规定的范围。
（5）、焊接过程要精心操作，确保设计资料或规范所要求的焊接质量；
（6）、设计压力6.3～31.5MPa的管道焊缝,应进行射线照相检验，抽检比例不得低于15％，其质量不得低于Ⅱ级。
设计压力＜6.3MPa的管道焊缝,应进行抽样射线照相检验,抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。
（7）、焊缝几何尺寸要求
管壁厚
对口错边
对口间隙
焊缝宽度
焊缝宽度误差
焊缝高度
1.5～2
0.2
0～0.5
4
-1、+3
≤2
2.1～3
0.3
0～1
5
-1+3
≤2.1
3.1～4
0.4
0～2
7
-1+3
≤2.6
4.1～5
0.5
0～2
8
-1+3
≤2.8
5.1～6.5
0.6
0～2
9
-1+3
≤3
（8）、焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
（9）、焊缝咬肉深度应＜0.5mm，连续长度100mm，咬肉的总量应焊缝两侧总长的10%。
7、管道探伤
焊缝射线探伤等级标准应符合《现场设备、工业管道焊接工程施及验收规范》GB236—98表11.3.2“对接接头焊缝内部质量标准”的规定。
8、管道油冲洗（一次油冲洗）
为确保工期，拟投入1~2套油冲洗设施：
油冲洗设施（泵站）的原理图详见下图：
自备的冲洗阀台，在加入冲洗油前，油箱内要进行检查，内部不得有污染物，冲洗油加入油箱时，应经过过滤器，冲洗回路中如有节流阀或减压阀，应将其调整到最大开度。
全部管内壁接触冲洗油，冲洗过程中，应振动管路等办法加强冲洗效果。
循环油冲洗分两次完成：
一次冲洗仅对现场安装管道进行，液压设备和元件不得参加，用临时冲洗设施的泵进行；一次冲洗合格后，接入液压设备和元件（伺服阀、比例阀、执行机构除外）进行二次冲
（1）、循环回路：
（2）、油冲洗施工技术要求
液压系统用油N46＃抗磨液压油。
冲洗油事先要抽样化验，清洁度超标或变质的油禁止使用。
油冲洗时温度控制在40～60℃，冲洗过程中可用木制工具敲击管道，以提高冲洗效果及速度（锤击应沿着自泵侧的流向，对焊接部分，向上部分，弯曲部分进行）。
冲洗过程中要经常观察过滤器的污染情况，一经达到限制污染程度应立即更换或清洗滤芯。
（3）、油洗标准
液压系统工作的可靠性和寿命，主要取决于介质的污染程度，介质污染又主要取决于异物的颗粒及其数量，因此对不同的液压系统选择不同的污染等级。
油冲洗质量标准：
按图纸要求，热风炉液压NAS9级，炉前液压NAS9级，矿槽液压NAS9级，炉顶液压NAS7级,TRT液压NAS6级。
（4）、油冲洗及注意事项
油路的确认，循环回路组成连接无误，循环管路上的阀门是否均全部打开，一切确认无误。
泵起动。
在泵起动之前，先用人工转动泵确认无异常，泵的润滑部位需加油的均加油后，先对泵进行点动，再次确认泵的运转方向是否正确，运转有无异常，确认无误后，即可启动泵，进行油路的油洗。
经过2～4小时低压泵运转（压力2～3MPa，油温控制在30℃～60℃内）再升压进行油冲洗。
达到油的清洁度等级，为终止。
油冲洗必须昼夜连续进行，不间断冲洗，直至达到设计要求。
（5）、芯子更换：
第一次冲洗8小时～14小时后。
第二次冲洗70小时或滤芯污染指示灯发亮报警，并取第一次油样化验。
第三次大约140小时后或滤芯污染指示灯发亮、报警，并取样检验。
（6）、油样取定
油样取定位置：
a．过滤器后面；
b．油箱回流管入口处；
c.伺服阀前面主回油管的回油过滤前；
（7）、冲洗油检验
本工程提供在线检测装置，可随时检测冲洗油。
9.管道试压
本次所有液压、润滑管道一般应用工作介质试验。
（1）、管道安装完毕，无损检验合格后，系统冲洗合格后进行压力试验。
压力试验应符合下列规定：
压力试验应以液压油为试验介质。
压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
（2）、压力试验前应具备下列条件：
试验范围内的安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5~2倍，压力表不得少于两块。
待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
待试管道上的安全阀、爆踊板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
（3）、压力试验时，应先低压循环，并排除系统中的空气，压力试验时的油温应在正常工作油温范围内。
试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2～3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
压力试验时如有故障处理，必须先卸压。
如有焊缝需补焊，必须将该管卸下并除净油液后方可焊接。
压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5米范围内不得同时进行明火作业。
4、施工计划
4.1、施工进度计划
施工进度计划详干熄焦施工网络进度计划图
4.2主要施工机具计划
主要机具计划表
4.3人力资源计划
人力资源计划表
管道安装必须配有专职安全员，全面负责现场施工安全，各工种必须持证上岗，管道焊工必须具备相应的特种作业证。
5、质量保证措施
1认真贯彻实施ISO9000族标准，建立符合GB/T19002－ISO9002：
2000标准的质量体系，并保证质量体系的有效运行。
2开展以保质量、保工期、保投资为主要内容的工程质量管理活动。
⑴积极组织和发动全体职工投身到保工程质量活动中去。
⑵做好施工过程的质量控制，不合格原材料、半成品、成品、加工件不准使用到工程上。
凡上道工序不合格的不准下道工序施工。
搞好班组自检、互检、专检、联合检、中间交接检验，严把质量关。
3推行质量承包，引入竞争激励机制对工程质量认真检查评比，严格考核，奖优罚劣，实施质量否决权。
施工必须管理质量的原则，实行质量责任制。
建立质量奖罚机制，同责任人的经济利益直接纳入考核。
4贯彻执行国家标准和原冶金部标准及业主的有关规定
⑴严格执行国家和原冶金部有关工程验收规范及质量检验评定标准。
⑵严格执行招标文件中所规定的技术条件和供货商提供的有关规范标准。
5做好交工、投产过程的质量管理
本着严格要求的原则，认真组织质量检查，做到不合格的工程不交工，坚持定期回访用户，认真听取用户意见。
在保修期间，因施工原因造成的质量问题，按合同规定及时给予处理。
工程质量管理制度
⑴原材料及成品、半成品是工程（产品）的基本组成成分，是工程（产品）质量最基本保证条件。
⑵工程（产品）所用的进货物资，根据施工组织设计对工程（产品）质量的重要度分级原则，确定检验方法。
⑶物资（含半成品）进场后，应按规格、品种、牌号堆放。
⑷原材料及成品、半成品的采购及加工制造必须有合格证，无合格证的原材料及成品半成品不得采购。
内部加工制造的成品和半成品无合格证的不得出厂，不允许用在工程上。
建立定期工程例会制度，及时检查计划完成情况，在计划执行过程中发现问题、解决问题、协调各施工队之间的工作，使工程统一有序地按总进度计划进行。
充分调动群众积极性，开展队与队、班与班、组与组之间的劳动竞赛，设置流动红旗，对完成计划好的予以表扬和奖励，对完成差的给予批评和经济制裁，充分利用经济杠杆的作用。
技术质量管理
1工程开工前必须进行图纸会审，要做好会审记录，图纸会审记录是竣工交工资料之一，不得缺少。
.2工程开工前技术负责人，要向施工人员进行技术交底，做好交底记录，不进行技术交底的不准开工。
3试验、检验部门要及时、准确地提供原料试验或检验报告，试验或检验报告要由技术主管审核后，方可发出。
4重大质量事故处理，要经技术部门或技术负责核发，不经技术审批的，不得私自处理。
质量事故管理
1处理质量事故实行“四不”放过原则。
2重大质量事故要及时处理，处理方案报技术主管审批，再报设计部门批准，方可实施。
3质量事故处理要进行质量检查签证，返工处理的重大质量事故要重新进行质量评定。
4开展质量大检查活动并制订相应的质量奖罚制度
质量大检查内容：
查工程实体，查隐患，查质量问题，查保证资料，查质量保证体系运转工作情况为内容的“五查”活动。
严格按照国家现行的相应专业施工及验收规范执行，工程质量验收遵照国家、部门颁发的现行检验评定标准
5管道安装质量通病及预防措施
6、安全保证措施
6.1重大危险源识别
重大危险源清单表
序号
重大危险源
作业活动
重大风险致因
状态
控制措施
1
高处坠落
吊装
管理不善
进行技术交底，加强安全教育，规范安全作业
2
触电
焊接
防护缺陷
做好焊机接地和二次线的检查工作，规范用电安全
6.2主要保证措施
安全、文明施工作为现代施工管理手段之一,可以体现施工企业的工作素质高低,同时也是保证施工正常进行的必要条件之一。
为此,榆钢铸铁机工程施工中安全环保、文明施工是一项常抓不懈的工作。
㈠现场文明管理
1现场材料、设备及各类物资按施工图划分的区域摆放整齐,不得随意堆放。
2施工用生产、机具设施按规定的区域集中摆放,并保证有充分的安全通道。
3.随着施工的深入开展,应根据施工进度情况,按时组织设备,材料进场,应满足施工需要,又不造成施工现场堆放场地拥挤不堪,留出设备,材料进场通道。
4坚持“安全第一,预防为主”的方针,严格执行各项安全生产管理制,强化文明施工,实施标准化作业。
5杜绝重大安全事故和重大机械事故，死亡事故为零，千人负伤率小于2/1000。
6.3施工安全注意事项
1管道安装时全部参与人员必须穿工作服，戴安全帽，不准穿凉鞋和拖鞋进如施工现场，上高人员必须戴好安全带。
2动火前提前开出动火证,吊装前检查吊具的完整性和可靠性，如卡扣有无损伤，钢绳有无断丝，保证吊装安全。
3认真检查已准备好的供对口用的跳板平台，是否有围栏，能否同时上四五人，强度能保证否。
施工用脚手架钢管,钢跳板等施工周转材料,应集中管理,不得随意堆放。
4设专人监护不能让过往行人进入吊装现场，吊装作业时起重臂下严禁站人，同时设专业起重指挥吊车，做到指挥信号明确和准确，不能有多人指挥。
5保证安装前的安全交底，使全部参与人员和吊车司机人人明白安全的各条措施和注意事项，做到人人懂安全，处处执行安全规章，意识到位，互相监督和互相照顾。
6不准在现场喝酒和酒后上班。
不准在工地打闹、玩耍和睡觉。
7临边、孔、洞设围
升级会员 