主厂房清水砼施工方案.docx
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主厂房清水砼施工方案
作业指导书
工程名称：
江苏华电句容发电有限公司一期（2×1000MW）工程
编号:
SDYJ-TJ-Z009
作业项目名称：
清水混凝土施工工艺
编制单位：
江苏电建一公司镇江分公司（湖南四建）
编写：
日期：
审核：
日期：
审定：
日期：
批准：
日期：
出版日期：
版次：
第一版
目录
1、适用范围
2、编制依据
3、清水砼主要技术要求及指标
4、主要施工工艺
5、清水砼样板策划
6、质量保证措施
7、安全组织技术措施
8、文明施工措施
9、成品保护措施
10、上部结构质量标准和检验方法
1、适用范围
本作业指导书适用于江苏华电句容发电有限公司一期（2×1000MW）工程，根据业主要求，1#机组主厂房段除地下结构以外，所有钢筋砼结构外露砼面均采用清水砼（包括设备基础）。
2、编制依据
2.1《清水混凝土应用技术规程》JGJ169-2009
2.2《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
2.3《混凝土质量控制标准》GB50164-92
2.4《建筑工程大模板技术规范》JGJ/T74-2003
3、清水砼的质量控制标准
4.1符合图纸要求砼应达到的质量标准；
4.2轴线通直，尺寸准确，棱角方正，线条顺直；
4.3模板接缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律，上、下连接面搭接平整，接缝处无挂浆、漏浆；
4.4砼表面平整、洁净、颜色均匀一致，不得有蜂窝、麻面、露筋、夹渣、粉化，不的缺棱掉角；
4.5表面无明显气泡，无砂带和黑斑等缺陷。
如有缺陷应采用相同品种、相同强度等级的水泥浆体修复，并用细砂纸均匀打磨光洁，确保表面无色差、
4.6预埋件平面应与砼表面平整一致，固定方正，顺直，外露表面进行防腐处理、洁净。
4.7预留孔洞周边棱角完整、流顺，不应有明显砂带和麻面。
4.8预埋槽合周边平面应与砼表面平整一致，固定方正。
4.9满足砼结构外观及尺寸偏差标准，见附表（三）。
4.10满足清水砼工艺控制标准见附表（四）。
4、施工工艺控制
4.1模板
4.1.1模板选用
本工程梁、板及楼梯等现浇砼构件模板系统底模采用2440×1220×14mm木模板，柱模采用2440×1220×18mm木模板；60mm×80mm标准木枋边框，加固柱箍使用[14a槽钢、[20a槽钢及[6.3槽钢双拼，角线使用30×30PVC半圆角线。
模板要选用表面平整、厚度、宽度一致的模板，板面有凹凸的要及时剔除，厚度和宽度不一致的坚决不用。
木枋采用100mm×100mm的木枋，弹线后采用平压刨刨光，完成面60mm×80mm。
确保顺直，厚度一致。
4.1.2模板制作
4.1.2.1柱模制作：
柱模制作时以一个结构层的不同规格断面柱子的各个柱面为一个制作单元，宽度方面柱子小面模板制作宽度同柱宽，柱大面制作宽度为柱宽加两个木模板厚度。
制作梁底以下柱模板时，柱上口内侧钉一圈与保护层同厚度，宽30～50mm木条，以保证柱筋位置的准确，并保证柱子接头的美观。
当柱顶模板高度方向小于600mm时，调整下一块木板高度，与下一块木板进行平分。
4.1.2.2梁模板制作：
根据梁的断面尺寸及长度定型配制、编号，长度按2440模板定尺制作，宽度按梁高一次拼装成大模板，底板根据梁宽配置，长度考虑起拱要求，按2440模板定尺制作。
4.1.2.3板模板制作：
板底模选用2440×1220×14mm木模板拼合组装，尽量用大块模板以减少拼缝，板侧模根据板厚按2440模板定尺制作。
4.1.3模板安装
4.1.3.1为保证模板平整度，防止砼浇筑时污水从模板下口渗出污染砼面，安装前模板下口部位用水泥砂浆找平，再安装模板。
4.1.3.2柱模安装：
安装时，小面模板柱角PVC线条预先用2mm厚海绵胶带固定在柱小面模板上，柱大面模板背面用60×80mm木枋作骨架，间距150mm左右，拼装时采取大面包小面拼装方式，用大面模板将小面模板夹紧并用定尺槽钢柱箍加固，柱箍加固间距为下部间距300，自上部向下4米范围内400mm。
如下图：
4.1.3.3梁模安装：
安装采用侧模压底模、板模压侧模方式，梁底模须按照2‰起拱，木模板背面用60×80mm方木纵向加固，中心间距150mm。
当梁高为大于600mm的有板梁时采用Ø14@600对拉螺栓加固，加固部位离梁上口200mm左右，然后在梁高400mm以上按间距500mm设一排对拉螺栓,对拉螺栓部位在模板上划线分中，保证螺栓孔间距均匀，在同一条水平线，从内向外用电钻打眼，构件内部对拉螺栓穿PVC套管，并在对拉螺栓表面涂上黄油，以便模板拆除后，将对拉螺栓抽出重复使用，模板接缝处均需加粘2mm海绵胶带压紧，且接缝位置要在同一断面上，如下图：
4.1.3.3板模安装：
满堂脚手架搭设完毕后铺设60×80方木，方木间距不大于200mm，方木应铺平放稳，然后拉通线利用脚手管顶面顶撑装置找平并加固牢靠。
模板铺设完毕后，应用水准仪复测模板标高并及时校正，同时检查架子是否牢固、模板铺设是否平稳以及接缝是否严密等，发现问题及时整改。
4.1.4模板支撑
4.1.4.1柱模板支撑：
柱模板施工时在柱子四周搭设脚手架距离主体结构250cm左右，抱箍两端尽量挂在钢管脚手架的横杆上。
4.1.4.2梁、板模板支撑
梁模板在梁底搭设钢管脚手架排架支撑，梁底最少保证一道立杆，排架步距不得大于1.8米。
楼面模板在相应位置搭设满堂脚手架进行支撑。
满堂脚手架立杆间距不得大于1.5米，步距不得大于1.8米。
4.1.5施工缝、接缝处理
柱施工缝留设位置模板加强方法：
在模板上口施工缝位置外侧做横向背楞，采用木螺丝从模板内侧拧入（木螺丝），加强模板接口处的刚度，从而确保模板上、下接口平直光滑，如下图：
4.1.6柱垂直段圆角线安装
柱角倒圆角线条断面大样如下图所示：
PVC角线条安装后必须顺直且与模板接缝处密闭不漏浆。
柱圆角线条安装方法：
柱模在正式拼装前，在小面柱模两侧固定圆角线。
用小铁钉从模板内侧由内向外将圆角线钉牢在模板上，铁钉间距不大于250mm（以圆角线与模板固定牢固无缝隙为宜）。
另外，圆角线在小面柱模上安装时应伸出模板外侧1～2mm，以便大面模板拼装时挤紧圆角线；再者，应对圆角线根部进行处理，使之大于90°以保证在模板拼装时挤紧圆角线。
4.1.7模板拆除
模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。
柱、梁侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板、梁、悬挑梁底模板拆模强度应在砼强度达到100％时方可拆除。
一般拆模顺序：
先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、梁侧模，再拆顶板底模，最后拆梁底模板。
拆下的模板要及时清理粘结物并堆放整齐；拆下的连接件及配件应及时收集，分类堆放、统一管理。
4.2、预埋件、预留孔洞
4.2.1预埋件制作与防腐：
施工人员和预埋件加工人员应认真熟悉图纸，将图示所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等逐一列表，并认真核实。
铁件加工必须精细，钢板埋件必须采用剪板机剪切，角钢及其他型钢必须采用切割机切取。
要求方正，线条顺直，无刺边。
质检人员应对铁件数量、质量严格把关，验收不合格的铁件严禁出厂，对于铁件短边尺寸大于350的位于构件顶面的预埋件应在埋件中部适当部位开设φ≥50的排气孔以利于铁件下部砼振捣密实，如埋件尺寸较大，可增加开孔数量。
埋件出厂前须均匀涂刷防锈漆一遍。
加工好的铁件应分类堆放整齐，以便于查找。
堆放时场地应满足平整、干燥、无积水的要求，防止埋件严重锈蚀和变形。
4.2.2预埋件安装与固定：
电厂柱子、梁板预埋件较多，保证预埋件与砼面平整一致和位置准确，是检验清水砼质量的一个重要条件。
固定方法为：
安装时，先在模板上标出预埋件位置，再用手枪钻在预埋件和模板相对应位置钻孔，沿铁件四边通长粘贴2mm厚海绵胶带。
然后用φ4～8（视埋件大小定）螺栓将预埋件固定在模板表面。
螺栓固定时，螺帽固定在模板外表面，以方便安拆模板。
预埋件埋设时，严格控制其表面平整度、垂直度和标高，安装不合格的严禁浇筑砼。
模板拆除后涂刷有色油漆。
`
为保证砼表面美观，有砖墙处均取消通常的预埋拉墙筋，而是在砌墙时，采用植筋的方式植入拉墙筋。
梁顶、板顶预埋固定：
梁顶、板顶预埋件先按标高、位置将其锚筋与梁板筋临时绑扎固定，再在埋件锚筋位置用直径不小于Ф16的钢筋头与梁板筋绑扎牢固，然后，复核并校正埋件标高、位置，最后将埋件锚筋与增加的钢筋头焊接牢固。
梁、板顶埋件数量较多，在安装固定及砼浇筑时，一定要有专人负责看管，已安装好的埋件严禁踩踏，避免造成埋件位移。
另外，预埋件标高控制还可采用在连成整体的预埋件下放置φ8@1000mm左右钢筋马凳，并使马凳与铁件焊接牢固。
4.2.3预留孔洞盒固定
梁、柱及墙上方形预埋孔采用14mm模板制作成型，长度大于柱子或梁截面2mm左右，一端采用木枋与柱（梁）侧模板固定，另一端采用木枋作格挡，格挡尺寸为预留孔内壁大小。
在预留孔四周模板沿口均帖泡沫胶条，防止漏浆。
圆形预留洞口正常采用套管预埋，安装时尺寸及方法同方孔。
4.3、钢筋工程
4.2.1钢筋加工
按照施工图预算及工程实际进度合理组织钢材进场，进场钢材应有出厂合格证，进场钢材经外观质量检查合格后，及时进行分类堆放、标识及复验，复验合格后方可使用。
钢筋使用应及时做好跟踪记录。
严格按照图纸设计、施工方案及钢筋下料单配料、成型。
钢筋加工前，应仔细核对钢筋配料单，无误后方可下料，异形钢筋（如钢筋砼牛腿、孔洞处环形筋等）应先按1：
1放大样，经确认无误后方可下料。
加工成型时应根据施工计划顺序，统筹安排，节约用料。
柱梁箍筋截面尺寸不准出现正误差，制作允许偏差：
-5～0mm。
4.2.2钢筋绑扎固定
梁钢筋绑扎：
按图纸设计依次穿插放置梁纵向主筋及箍筋，在梁主筋上按图纸要求画好箍筋间距，然后将钢筋依次绑扎就位。
在柱梁交叉处，梁纵向主筋应避开柱外侧钢筋置于柱筋内侧。
在纵横梁交接处，纵梁的主筋必须放在横梁的主筋内，根据施工需要梁钢筋可以采取向上锚入柱子。
梁双层钢筋的支设：
梁上、下部双层钢筋采用φ36@2000（长度为梁宽-50）的钢筋头垫于其中；框架梁内拉钩应挂住箍筋，拉钩两端可加工成一端90°，一端135°。
框架柱、梁钢筋交叉点应用铅丝全部扎牢。
绑扎时，铁丝扣要成“八”字形并弯入骨架内侧，以免网片歪斜变形及铅丝外露。
板钢筋绑扎：
按图纸设计钢筋间距在模板上划出板钢筋位置线。
首先依次放置并绑扎板下层钢筋，然后对应放置并绑扎板上层钢筋。
单向板除外围两根钢筋的相交点全面绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎，双向板全部绑扎。
板内双层筋用φ8@1000的双向钢筋马凳进行支撑。
板筋与梁筋相交处用绑扎丝绑牢，防止在混凝土振捣时钢筋移位。
柱子外露钢筋的固定：
柱子钢筋位移控制利用高出板面的周圈架子与固定钢筋的钢管箍及卡具整体连接
4.2.3钢筋保护层设置
钢筋保护层需符合图纸设计要求，柱子钢筋及梁侧钢筋保护层采用塑料垫块间距@1000，，梁底采用花岗岩垫块，消除普通砂浆垫块对清水砼的表面色差影响。
4.4、砼工程
4.4.1砼配合比的选用
有计划组织砂、石、水泥及砼外加剂的进场、储存和材料复验，复验合格后方可使用。
砼使用水泥及外加剂必须固定使用同一厂家产品，要求成分一致，以保证砼颜色基本一致。
水泥进厂应有出厂合格证。
同一品牌水泥、砂石尽量利用同一产地材料。
配合比采用试验室已试验合格并得到认可的参矿粉的砼，不参粉煤灰。
4.4.2模内清洁控制
模板施工前要对模板进行严格挑选，确保模板表面质量，同时要保证模板表面的光洁，施工时要避免人为划伤，并注意模内清洁，尽量避免木屑等垃圾进入莫内。
柱模板底部设置清扫口，浇筑施工必须对模内杂物进行清扫，梁、板模板内的灰尘等微性垃圾必须采用吸尘器进行清理。
浇筑前模板要浇水湿润。
4.4.3砼浇筑
按照泵送砼的不同位置及现场情况，合理安排泵送机具及管线布设。
操作人员应提前做好砼输送泵检修及维护保养，使设备完好率达到100%。
砼浇筑过程中，前后台值班人员应加强通讯联络，密切配合，严格控制塌落度及砼搅拌时间，确保砼搅拌质量及连续均匀供料。
现场布设管道时，配管应简捷，尽量少用弯头，管道在垂直方面布置时，应用支架固定在已达到承载力的结构层上，但固定件固定部位必须增设垫圈，以防损坏构件外表。
泵管不得直接支设在未浇筑的模板或钢筋上，而应布设在楼层专用砼施工跑道上或加设其它临时支撑。
发生堵管时，前后台施工人员应及时进行疏导排除，间断时间不得超过1小时，以确保砼不发生初凝现象，并将疏导出来的砼及时妥善处理。
柱混凝土浇筑前，应先铺5~10cm厚与混凝土同成份的水泥砂浆一道。
柱混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度不得超过500mm。
柱子混凝土浇筑时，不能一次性浇筑到顶，应定同列两根柱子为一组，循环浇筑，直至两根柱子浇筑完毕。
柱混凝土浇筑完毕后，应停歇1~1.5小时后，使混凝土获得初步沉实，再继续浇筑上部梁板混凝土。
有梁板混凝土浇注：
浇筑时应沿纵梁方向。
先将梁的混凝土分层浇筑，用“赶浆法”由梁一端向另一端作台阶形向前推进，当起始点的混凝土达到底板位置时，再与板混凝土一起浇筑，随着台阶的不断延伸，梁、板混凝土连续向前推进直至完成。
浇筑与振捣应紧密配合，第一层下料宜慢，梁底充分振捣后再下第二层料，梁底与梁帮部位要充分振实，并避免碰动钢筋。
浇筑砼时应指派专人看护模板、钢筋、预留孔洞、预埋铁件和插筋位移及变形情况，发现问题及时整改。
4.4.4砼振捣
柱、梁混凝土振捣应作为振捣重点，不能漏振，施工时，工长和质检员应旁站监督，混凝土振捣使用振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，并且呈梅花型，做到均匀实振。
柱梁交叉处，一般钢筋较密集，浇筑混凝土时宜用小直径振动棒从梁的上部钢筋较稀处插入梁端振捣，必要时，可辅以同强度等级的细石混凝土浇筑，并用人工配合振捣。
确保该部位砼浇捣密实当采用插入式振捣器时，振动棒移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板。
振捣棒插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。
每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。
柱子砼一次振捣完后要停歇20～30分钟再进行二次振捣，二次振捣深度宜为500左右，以便将上部气泡排出，如柱顶砼浇筑完后有泌水现象，需用海绵将水全部吸出，避免拆模后有水印。
二次振捣完毕，表面泌水吸干后，在施工缝位置均匀种上干净的石子，粒径以31.5左右为宜。
4.4.5砼上表面处理
清水砼要求表面颜色均匀一致、无气泡、孔洞，但实际施工过程中由于操作人员的技术水平的差异，不可避免的会出现局部缺陷，因此需采取缺陷修复措施：
由现场试验室根据各构件、各部位砼配合比，相应配制同标号、同材料（去石）并适当掺加提高强度的无色胶凝材料的修复砂浆粉，由试验室提供用水量（每kg），现场准确计量调配，专人操作，使修复后的表面颜色与原砼基本一致且均匀。
4.4.6砼养护：
梁板砼采用在表面洒水并覆盖一层塑料薄膜的方法进行保湿养护，砼浇水养护时间不得少于14天；柱砼采用薄膜包裹进行养护。
砼养护应设专人负责，应保持混凝土表面湿润。
梁、板砼浇筑时，应按部位和浇筑日期制作与构件同条件养护的试块，为梁、板底拆模时间提供依据。
拆梁底模时，所需混凝土强度必须达到设计强度标准值的100%后方可拆除。
砼浇筑严格执行交接班制度，各班负责人应及时做好各项施工记录，特别是开盘、结束、停泵、停水、停电等间歇时间必须有详细记录备查。
为保证清水砼浇筑不因机械设备等原因中断，浇筑砼时，必须保证有一套搅拌设备、一台完好的输送泵备用，大型砼浇筑时，还必须备用一台输送泵车。
5、清水砼样板策划
正式施工前先建立样板台，样板台做法详见附件。
6、质量保证措施
6.1落实质量责任制，项目经理对工程质量全面负责，施工员和质检员对所承担的工程质量全面负责，项目总工程师和各工程处技术负责人在技术上对质量负责。
6.2建立健全质量保证机构，项目部设置质检部，各工程处及施工队设置专职质检员，班组设置兼职质检员，实行系统领导，四级管理。
6.3建立健全质量追溯制度，执行现场质量挂牌制度，严格按照贯标程序进行过程控制，严格执行“三检制”和质量事故“三不放过”原则。
6.4严格执行技术交底制度，做到先交底后施工，无交底不施工，交底不清不施工。
技术交底应有针对性和可操作性，不能泛泛而论。
6.5实行钢筋及铁件半成品出厂合格证及挂牌标识制度，未经检查及检查不合格的半成品严禁出场。
6.6测量人员测量放线后，必须由专人复测，并经质检员、工长校核，确认无误后方可进行下道工序。
6.7技术资料的编制、收集、整理应做到齐全、准确、及时、规范，且与工程进度同步。
7、安全组织技术措施
7.1高处作业时，必须遵守高处作业的有关规定。
工作人员应从楼梯上下，不得在模板支撑上攀登，严禁在高处打闹。
7.2高处作业时，应划分警戒区，作业人员系好安全带；拆模严禁硬砸猛撬，拆除的模板应有组织用绳子一一吊下；下班前，不得留下松动或悬挂的模板。
7.3钢管架手架的外围必须按规定搭设平网和围网，钢筋脚手架上的架板应满铺，且无探头板。
7.4大块模板拼装时必须设置临时支撑，统一协调，有组织的进行，谨防伤人。
7.5未经主管领导允许，不得随意拆除已搭设完毕或正在使用的脚手架支撑，脚手架支撑拆除前必须先检查其稳定性，必要时先加固后拆除。
每日拆除脚手架告一段落时，都要对余下脚手架的安全状况进行认真检查，确认无隐患后方可离岗，不可疏忽大意。
7.6带电机具应先断电后维修；施工用电由专业电工操作，严禁私拉电线。
7.7现场用电机具必须安装触电保护器，并做到“一机一闸、一漏一箱”。
7.8夜间施工应有良好的照明。
7.9现场施焊人员必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套，做到持证上岗。
7.10其它未尽事宜参见工长的安全技术交底和现场《十大安全技术措施》、《安全生产十大纪律》之相关规定。
8、文明施工措施
8.1现场材料堆放应统一规划、整齐、有序。
8.2各项工序务必做到工完料净场地清。
8.3杜绝长流水和常明灯现象。
8.4认真保护测量标志和文明施工标志。
8.5实行区域负责制，工长和班组共同负责。
8.6其他事宜参见电厂及项目部《文明施工管理规定》。
9、成品保护措施
9.1土建施工过程中，要重点加强对柱角和柱面、梁角和梁面的保护。
柱子拆模后，采用薄膜全包裹，2m以下柱脚采用木枋护角，以防止在施工过程中碰坏柱角及柱面。
上层砼浇筑前，下层模板不拆除以防止上层砼浇筑时对已浇筑部位造成污染。
砼浇筑时流下的灰浆及时用高压水枪冲洗干净。
9.2安装过程中，不得使用柱子、梁作地锚，环绕钢丝损坏柱角及梁角。
同时，安装设备及构件运输时严禁碰撞柱子及梁板，造成柱、梁、板表面砼划伤。
如需在楼板上开孔，不得用大锤，錾子凿洞。
要用专业开孔器钻孔，确保孔洞美观。
9.3电焊焊渣对砼表面的损伤是破坏清水砼表面观感的一个重要因素，因此焊接施工时，施焊单位采取妥当措施，防止焊渣飞溅而烧伤清水砼表面。
9.4凿洞及增补埋铁会直接破坏砼表面，这种情况在清水砼中必须避免。
要求在施工过程中尽可能避免漏掉预埋铁及孔洞。
由于施工需要增加的孔洞及埋铁应及时预留、预埋到位。
宁可多埋、多留埋铁及孔洞，也不得砼浇注后再增补埋铁及孔洞。
9.5建筑装修施工最容易造成砼表面的污染。
尤其是墙体的砌筑和粉刷时，必须十分小心、谨慎操作，其相邻的砼表面必须遮盖，防止污染，同时要增加装饰分格线条。
9.6沉降观测点要防止碰撞，防止上部施工时混凝土、砂浆污染。
9.7钢筋运到现场要垫方木，防止污染、防锈，并要及时绑扎完，绑扎后禁止踩踏。
9.8所有模板配制后，严禁硬物在上面拖拉。
9.9混凝土浇筑后必须按规定进行养护，板上搭架子要垫架板。
9.10楼梯踏步采取措施防止碰坏棱角。
9.11预留钢筋做防锈防污保护。
10、质量标准和检验方法
上部结构质量标准和检验方法
一、模板工程
模板安装工程（表6.5.1）
类别
序号
检查项目
质量标准
单位
检验方法及器具
主控项目
1
模板及其
支架☆
应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。
应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重力、侧压力以及施工荷载
核对施工技术措施、观察和手摇动检查
2
模板支撑、立柱位置和垫板
安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板
对照模板设计文件和施工技术方案观察检查
3
避免隔离剂沾污
在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接搓处
观察检查
4
预埋件、
预留孔（洞）
必须齐全、正确、牢固，应符合本部分附录B的有关规定
5
施工缝设置
必须符合设计要求和现行有关标准的规定
观察检查
一般项目
1
模板安装的一般要求
1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
2）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。
3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
4）对清水混凝土工程及装饰混凝土工程,应使用能达到设计效果的模板。
观察检查
2
梁板起拱
对跨度不小于4m的，应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000
水准仪或拉线、钢尺检查
3
轴线位移
≤5
mm
经纬仪和钢尺检查
4
标高偏差
各层上表面
±5
mm
水准仪检查
有装配件支承面
0～-5
mm
5
截面尺寸偏差
+2～-5
mm
钢尺检查
6
柱、墙垂直偏差
≤5m
≤5
mm
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
不大于H5/1000，且不大于15mm
7
表面平整度
≤2
mm
2m靠尺和塞尺检查
8
侧向弯曲
柱
不大于H5/1000，且不大于15mm
拉线和钢尺检查
梁
不大于L2/1000，且不大于15mm
9
预留孔洞
中心位移
≤10
mm
拉线和钢尺检查
截面尺寸
+10～0
mm
钢尺检查
二、钢筋工程
钢筋安装工程（表5.10.6）
类别
序号
检查项目
质量标准
单位
检验方法及器具
主控项目
1
受力钢筋的品种、级别、规格和数量☆
必须符合设计要求
观察和钢尺检查
2
纵向受力钢筋的连接方式
应符合设计要求和有关标准的规定
观察检查
3
焊接（机械连接）接头的质量
应符合本部分附录C的规定
检查产品合格证、接头力学性能试验报告
一
般
项
目
1
接头位置
宜设在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点距离不应小于钢筋直径的10倍。
观察和钢尺检查
2
受力钢筋（机械连接）接头设置
宜相互错开。
在连接区段长度为35倍d且不小于500mm范围内,接头面积百分率应符合GB50204的规定。
观察和钢尺检查
3
绑扎搭接接头
同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
搭接长度应符合标准的规定；连接区段1.3LL长度内，接头面积百分率：
①对梁类、板类及墙类构件
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