联通大厦支护及基础桩方案 精品.docx
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联通大厦支护及基础桩方案精品
1工程概况
1.1工程概况
1.1.1项目概况
本工程位于佛山市黄海路。
基坑周长241m，基坑深度约7.58m。
本工程±0.00相当于绝对标高4.02m。
本工程的设计使用年限为1年。
该基坑地质较差，存在较厚砂层，基坑开挖深度较深，局部达7.58m。
由于砂层埋深较深，基坑开挖主要位于砂层，基坑侧壁止水及位移控制为设计的关键。
综合考虑基坑的开挖深度、场地地形地质情况和周边环境等情况，本基坑采用上部放坡，下部采用Φ800mm钻孔桩直立支护。
支护桩外侧设单排Φ1000mm大直径搅拌桩作止水帷幕。
基坑较深区域设置钢筋混凝土内支撑（仅在西北角设置），支撑下设钢立柱。
基础采用钻孔灌注桩基础，以微风化石灰岩作为桩端持力层，桩径为Ф800、Ф1200、Ф1800、Ф2000共4种桩型，桩孔深度约30m，桩身混凝土强度为C30。
1.1.2工程地质概况
第①层：
杂填土，层厚2.00～3.00m，平均2.55m。
第②-1层：
淤泥质土，层厚0.70～1.50m，平均1.03m。
第②-2层：
泥质中砂，层厚2.30～10.30m，平均5.94m。
第②-3层：
粉质粘土，层厚2.20m。
第③层：
残积土，层厚2.10～18.70m，平均9.24m。
第④-1层：
强风化岩，层厚1.00～7.40m，平均3.39m。
第④-2层：
中风化岩，层厚0.60～20.00m，平均5.89m。
地下水位埋深0.90~1.25m。
从地基土的结构分析，在填土、中砂和基岩裂隙中，地下水较丰富，其它土层含水性和透水性弱。
1.2施工便道及场地
本工程施工场地较狭窄，仅在场地西侧有宽约10m的场地可供使用，其余三面在基坑围护结构外侧基本无场地可供施工时使用。
根据施工现场实际条件，拟在基坑西侧搭建临时设施及施工制作、加工场地，施工便道在基坑内侧铺筑碎砖渣形成一条施工道路与大门对接作为临时施工道路。
1.3施工用水
沿基坑周边布设φ150给水主干管，施工日用水量约200立方，从给水主干管道按每50米的位置设置用水点，施工时根据需要在用水点接管引水至各施工作业面。
1.4施工用电
施工现场用电先用五芯电缆将电源从变压器配电房接出进入一级电箱，然后分东西两路进入施工现场地面的二级电箱，再由二级电箱接线至各用电点的三级电箱，用电设备从三级电箱的接口直接接电使用，线路全部采用三相五线制引出至各用电点，施工临时用电的功率约需500KVA。
2施工管理及人员安排
2.1施工组织机构及管理人员
根据本工程的特点，按照质量、环境、职业健康安全整合管理体系进行工程安全、环境，进度和质量管理，并实行项目法管理负责工程的组织实施。
施工管理人员安排如下表所示。
序号
岗位
人数
备注
1
项目经理
1
2
项目副经理
1
3
项目总工程师
1
4
现场负责人
1
5
技术负责
1
6
测量工程师
1
7
质检工程师
2
8
安全员
1
9
资料员
1
10
技术员
2
11
材料采购
1
12
施工员
2
13
后勤管理
2
2.2施工作业人员安排
施工人员安排详见下表。
施工人员安排表
序号
工种
投入数量
进场计划
备注
1
旋挖机操作工
4
2013.07
2
吊车司机
2
2013.07
3
搅拌桩机工
4
2013.07
4
电工
2
2013.07
5
修理工
2
2013.07
6
司索工
2
2013.07
7
电焊工
6
2013.07
8
钢筋工
10
2013.07
9
混凝土工
10
2013.07
10
辅助工
12
2013.07
11
冲孔桩操作工
6
2013.07
12
自卸车司机
2
2013.07
13
试验工
1
2013.07
14
测量工
2
2013.07
3施工机械设备安排
施工机械设备的配置安排如下表所示。
序号
机械设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
旋挖钻机
中联280
台
2
2
JK型桩机钻机
6T
台
3
3
吊车
QY25
台
1
4
切割机
台
１
5
搅拌桩机
EPP-7
套
1
6
焊机
MG-50
台
5
7
泥浆泵
HB6-3
台
8
8
钢筋切断机
GJ-40-1
台
1
9
全站仪
拓普康-602
台
1
10
经纬仪
J2
台
1
11
水准仪
S2
台
2
12
砼浇筑设备
套
1
13
挖掘机
PC300
台
1
14
钢筋弯曲机
台
1
15
泥浆运输车
东风
台
2
16
运泥车
东风
辆
2
17
18
19
4水泥搅拌桩施工方法及质量控制
4.1施工工艺流程
水泥搅拌桩施工工艺流程如下图4-1、4-2所示。
下一施工循环
施工完毕
残土处理
搅拌机械撤出
钻头喷浆、气并切割土体
下沉至设计桩底标高
钻头喷浆、气并提
升至设计桩顶标高
开挖沟槽
设置导向定位型钢
搅拌机架设
搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度
测量放样
拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头
图4-1水泥搅拌桩施工工艺流程图
图4-2水泥搅拌桩施工流程图
4.2施工技术参数
水泥土搅拌桩的施工桩型采用Φ1000@600水泥土搅拌桩。
1、水泥土搅拌桩采用42.5R普通硅酸盐水泥,水灰比0.5～0.65，水泥掺入量为20%。
2、为保证水泥土搅拌均匀，必须控制好钻具下沉及提升速度，钻机钻进搅拌速度一般在0.5m/min～1m/min，提升搅拌速度一般不超过0.8m/min。
施工时应保证水泥土能够充分搅拌混合均匀。
提升速度不宜过快，避免孔壁塌方等现象。
桩施工时，不得冲水下沉。
相邻两桩施工间隔不得超过12个小时。
3、桩位偏差不大于50mm，标高误差不大于±100mm，垂直度偏差不大于1/100，桩径偏差不得大于4%。
4.3施工方法及措施
1、测量放线
1、施工前，先根据设计图纸和业主提供的坐标基准点，精确计算出围护结构中心线角点坐标（或转角点坐标），利用测量仪器精确放样出围护中心线，并进行坐标数据复核，同时做好护桩。
2、根据已知坐标进行加固体轴线的交线定位，并提请监理进行放线复核。
2、开沟槽
1、根据放样得出的水泥土搅拌桩加固体中心线，用挖掘机沿加固体中心线平行方向开挖工作沟槽，沟槽宽度根据围护结构宽度确定，槽宽约1.2m，深度约0.5m~0.8m。
2、场地遇有地下障碍物时，利用镐头机将地下障碍物破除干净，如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽，确保施工顺利进行。
3、定位型钢放置
在平行沟槽方向放置两根定位型钢，长约8～12m，定位型钢必须放置固定好，必要时用点焊进行相互连接固定；H型钢定位采用型钢定位卡。
图4-3型钢定位卡示意图
4、桩位放样及桩机就位
1、在开挖的工作沟槽两侧设计定位辅助线，按设计要求在定位辅助线上划出钻孔位置。
2、根据确定的位置严格钻机桩架的移动就位，就位误差不大于5cm。
3、开钻前应用水平尺将平台调平，并调直机架，确保机架垂直度不小于1/100。
4、由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。
三轴搅拌桩机架垂直度采用经纬仪观测机架上垂吊的铅垂调节。
机架上焊接有上下两根相互平行的钢筋，并在高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过下部钢筋中心。
搅拌桩机架拼装时和每次桩机就位完成后，都应观测并调整钻杆垂直度，使钻杆垂直度不大于1/100。
图4-4搅拌桩机垂直度调整铅垂图
5、喷浆、搅拌成桩
1、水泥采用42.5R级水泥，水泥浆液的水灰比0.5～0.65，水泥掺入量为20%。
2、施工的关键在于如何保证桩身的强度和均匀性。
在施工中应加强对水泥用量和水灰比的控制，确保泵送压力。
3、根据钻头下沉和提升二种不同的速度，注入土体搅拌均匀的水泥浆液，确保水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥与被加固土体充分拌和，以确保搅拌桩的加固质量。
4、水泥浆液制备系统每一个时间段，电脑计量水和水泥的量。
自动拌浆系统配制好的水泥浆液输送至储浆罐为搅拌设备连续供浆。
拌合均匀后放入到储浆桶内；继续拌制下桶浆液。
5、在施工中根据地层条件，严格控制搅拌钻机下沉速度和提升速度，确保搅拌时间，根据设计图纸的搅拌桩深度，钻机在钻孔下沉和提升过程中，钻头下沉速度为0.5m/min～1m/min，提升速度不大于0.8m/min，每根桩均应匀速下钻、匀速提升。
施工时间
深4
度
13
2重复搅拌注
6、经常进行现场实测压浆泵的流量、泥浆比重、浆液配合比与电脑数据相比较，使理论数据与实测数据相吻合，确保桩体的成桩质量。
7、水泥土搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。
4.4施工质量保证措施
1、外购水泥、钢材，严格控制质量标准，检查复核相关的质量保证资料，进行必要的实验测试，做到工艺检查，设备检查，施工操作检查，建立严格验收把关制度。
2、施工现场设专职质量检查人员，检查复核桩机、桩架的定位、钻孔的深度、速度，检查水泥浆液的搅拌操作规范、水灰比。
3、桩机移位、开钻、提升由现场指挥负责，开钻前，检查桩机平稳性，做到固定端正，桩架垂直，并采用测量仪器和其他手段完成桩机的水平度、桩架的垂直度，在确认无误后，指挥下达操作命令。
4、根据确定的水泥浆液的配合比，做好量具的检测可行手段严格控制水灰比、搅拌时间、浆液质量，注浆时控制注浆压力和注浆速度。
5、严格控制钻管下钻、提升的速度，若出现注浆孔堵塞或断浆现象，应及时停泵，排除故障后再采取有效的措施进行复喷浆，严防断桩、空桩。
6、为保持工作连续性，严禁钻管下钻提升中途进行换岗接班，建立交接班记录制度。
4.5施工质量控制
1、水灰比的控制，浆液模量的控制，应按设计要求控制，防止堵管，以及拌制水泥浆时扬尘的控制。
2、压浆管堵塞
如发现压浆管堵塞，应立即停泵处理。
待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉2.0ｍ，待注浆10～20ｓ后，才能向上提升搅拌，以防断桩发生。
应注意施工中的堵管现象的发生，防止开挖后出现断浆漏水的情况。
3、施工冷缝的处理
施工过程一旦中断超过12ｈ时，出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。
在围护桩达到一定强度后进行补桩，接桩水泥掺量为25%，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与围护桩搭接厚度约10cm。
施工冷缝处理见下图4-5。
图4-5施工冷缝处理示意图
5钻孔桩施工方法及质量控制
5.1施工工艺流程
钻孔桩的施工工艺流程如下图所示。
不合格
平整场地
施工准备
桩位放样
埋设护筒
钻机就位位
冲击成孔
孔深、孔径、垂直度、沉渣等检查
钻机移位、撤护筒
开挖承台
凿除桩头
检桩
浇筑水下砼
安钢筋笼
安装导管
导管长度配置置置
漏斗、隔水栓设置
混凝土运输
钢筋笼制作
验收与运输
一次浇筑量计算
测量混凝土高度
导管气密性检查
钻孔桩施工工艺流程
5.2施工顺序
根据现场实际情况，本工程支护桩拟从中部的5轴开始，先施工东半部分，后施工西半部分。
基础钻孔桩同样按此分区分两个作业区同时进行。
5.3施工方法及技术措施
1、场地准备
由于本工程场地属于拆除原有建筑物重建新的建筑物，原有地面建筑物拆除后可能存在旧基础等障碍物，因而施工前需对施工场地作业面进行适当的清除处理方可满足施工需要。
2、测量放线定位
根据已有的施工基准点，引点到施工现场并建立测量控制网。
定位放线采用全站仪、经纬仪及50m钢尺，依据控制轴线和施工图纸要求，测放轴线和各桩位，桩位用竹签插入地下标示。
作业面高程控制采用水准仪进行测量。
3、护筒加工及埋设
护筒内径按设计要求加工，护筒直径较钻头直径加大40cm。
护筒用8mm厚钢板通过卷板机卷制而成，高度2.0m，为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。
护筒上部留一个高40cm、宽20cm的出浆口，并设吊环。
护筒采用人工挖孔埋设，护筒顶高出地面50cm。
护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
4、泥浆制备
泥浆采用重粘土，根据钻孔方法及地层情况，泥浆性能指标如下：
相对密度：
1.2～1.4；PH值：
大于6.5；粘度：
16～22s；含砂率：
小于4％。
制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。
制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。
多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
泥浆循环系统在现场桩与桩之间的空地每隔50m距离采用挖掘机开挖成泥浆池和泥浆沟供使用，平面上如下图所示进行布置。
使用后的废浆采用泥浆罐车外运至弃土场倒弃。
泥浆循环系统平面布置
5、成孔
根据不同的桩型及直径，采用相应直径的钻头直接钻进，对于支护桩，可直接采用旋挖钻机及成孔，对于基础桩，在旋挖钻机施工至岩石层工效严重降低的情况下采用冲孔桩机将剩余的少量岩石层冲碎至设计底面。
①桩机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。
钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不得产生位移和沉陷，否则必须找出原因并及时处理。
放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心三者必须在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。
②开钻阶段：
开孔前在孔内多放些粘土，钻进时泥浆比重不大于1.3，钻进0.5～1.0m，再回填粘土，如此反复二、三次。
③开始钻孔时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
④在钻孔过程，应定时并对应设计地质、地层变化处捞取渣样，以判断实际情况，在已进入持力岩层后更应加大取渣密度，以判断是否是连续岩层，有否夹层。
钻渣样应编号保存，以便分析备查。
根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
⑤在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中的沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点，禁止就地弃渣，污染周围环境。
⑥钻孔作业保持连续进行，不中断。
因特殊情况必须停钻时，孔口加保护盖。
⑦经常检查泥浆的各项指标。
⑧当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经设计地质专业工程师及驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
6、清孔
①钻孔完成后即进行检孔。
孔形、孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则应重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
②钻孔至设计高程后经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即可进行清孔。
③清孔过程中，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
④清孔达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，孔底提取的泥浆比重小于1.1，含砂率不大于5％，泥浆粘度不大于22s；不采用加大孔深的方法来代替清孔；在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度满足规范及设计要求；提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土时间；当孔深达到设计要求，并经监理现场确认后，可以终孔；终孔后，继续保持清孔；一次清孔必须达到基本无大颗粒，泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到规范要求；清孔合格经监理认可，方可进行下道工序。
7、钢筋笼制作及安装
钻孔桩的钢筋笼在钢筋场统一制作，钢筋笼按设计要求（包括钢筋笼直径、长度、各种钢筋规格及配置方式等）加工，钢筋笼钢筋的连接方式采用搭接双面搭接焊或冷挤压套筒连接。
接头位置相互错开，焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准有关规定执行，钢筋笼制作完成后由有关技术人员检验合格后绑上标签，然后通知监理工程师验收。
（1）钢筋原材料进场后，通知监理工程师现场见证抽检，按照规范要求进行送检，等原材料实验报告出来，确认合格后才进行钢筋笼的加工。
（2）钢筋笼根据桩长分节制作，每节以适合施工为宜，且每隔2.0m设置加强箍筋一道，布置于全桩范围，加强箍筋与主筋全部焊接。
（3）钢筋焊缝必须饱满、均匀。
接头采用双面焊时，搭接长度不小于5倍钢筋直径；相邻钢筋接头错开，在35倍钢筋直径范围内，接头不应超过50%；当用冷挤压套筒连接时，要注意两连接钢筋轴心一致，且连接到位。
钢筋焊接接头的焊渣必须清理干净，钢筋笼整体顺直，防止整体变形。
（4）钢筋笼制作时，在钢筋笼内设四道纵十字支撑，以防止钢筋笼发生局部变形。
（5）保证钢筋净保护层70mm，采用在主筋外侧焊耳朵筋，每隔2m设一道，沿圆周与主筋等距焊接4根，上下错层45°交叉设置。
（6）当需要采用超声波检测时，每根桩采用3根超声波检测管，检测管采用Ф53，t=3.0mm的钢管，通常长布置，置于加强箍内侧，高于地面0.5m。
安装前做好承压密闭性检测，施工时做好保护，防止堵塞，防漏浆。
（7）按照综合接地要求，主筋、箍筋、加强箍钢筋需焊接成连通回路。
（8）钢筋笼制作完毕，经监理检查合格后，可以下放钢筋笼。
下放钢筋笼时，要严格控制钢筋笼中心位置及标高。
（9）钢筋笼安装时，由吊机将钢筋笼移至桩孔，对准孔位，扶稳后缓慢下沉，钢筋笼入孔后用槽钢横穿钢筋笼吊筋（该吊筋长度已根据钢筋笼顶标高与孔口标高确定）支承于孔口顶面。
校核钢筋笼水平方向（确保预埋件位置准确），并将其固定，防止移动。
。
（10）钢筋笼吊装尽量采用汽车起重机进行，为了保证钢筋笼起吊时不变形，用两点吊。
第一吊点设在钢筋笼的下部，第二吊点设在其长度的中点到上三分点一之间。
起吊时，先提起第一吊点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待钢筋笼离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放送第一吊点，直至钢筋笼同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
（11）钢筋笼就位后，将吊环固定在护筒壁或桩机上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。
（12）钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
3
钢筋骨架直径
±10
4
加强筋间距
±20
5
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
8、导管安装
①钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
根据本工程实际情况选用导管直径为300mm,每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。
使用前进行试拼，并进行水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%且不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
②导管长度按孔深和工作平台高度决定。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
③导管位于钻孔正中，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备的能力要考虑全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力，并有一定的安全储备。
④混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
导管安装后，其底部距孔底要有25～40cm的空间。
9、水下砼灌注
灌注水下混凝土的导管采用丝扣式导管，要求导管制作坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。
导管下放过程中应保持位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，下放的深度控制在导管底部距孔底25～40cm为宜。
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间不大于8小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm时，必须再次进行清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
灌注前，先射水或压气3～5min，将孔底沉渣冲翻搅动。
采用吹球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度不小于1m且不大于3m，并能填充导管底部间隙。
在后续混凝土浇筑过程中，导管埋深应不小于1.0m，防止泥浆冲入管内发生断桩，且埋深不宜大于3m。
混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。
最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min。
拆下的导管立即冲洗干净。
在混凝土灌注过程中，专人测量导管埋深并填写水下混凝土灌注记录表。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m左右，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
5.4施工质量控制
1、安装钻机时，应垫平底架并保持稳定以防止钻孔中位移、沉陷；开孔时钻头中心与护筒顶面中心的偏差应小于5cm。
2、钻孔应按隔孔梅花形布置开孔，以防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌砼的凝固，同时，应待邻孔砼灌注并达2.5MPa以上强度后方可开钻。
3、基岩面钻进时应投入适量片石及碎石，小冲程冲砸，以防出现斜孔或梅花形孔。
4、钻进过程中加强钻头磨拉检查，及时补焊，同时加强孔径及深度的检查，以确保孔径及深度符合设计要求。
5、灌注桩身砼前应加强孔底沉碴厚度检测，确保沉渣厚度不大于5cm。
同时，灌砼前还应射水（或射风）冲射孔底3～5分钟，翻动沉淀物，然后立即灌砼。
6、钢筋笼分节预制吊装焊接时，相邻主筋焊接点应错开0.5m以上，同时保持其顺直，其垂直度应小于1%倍孔深。
入孔后，应将其牢固定位，防止灌砼时掉笼或浮笼。
7、严格按配合比拌砼，确保砼的和易性。
灌注时，应确保导管底埋入深度不小于1m，不宜大于3m，及时提管和拆管，防止断桩事故发生。
8、钢筋质量检查按《混凝土工程施工技术指南》、《混凝土工程施工质量验收补充标准》等有关规定进行检查。
钢材材质检测采用钢筋反复弯曲机及万能材料试验机，确保质量。
9、混凝土质量检查
砼拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比；砼组成材料的用量和拌制方法，每一工班至少1次；砼拌制过程中，应对砼拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm；砼拌合物的入模含气量满足规范和设计要求；夏期施工时，砼的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。
混凝土坍落度检测采用坍落度筒，材质分析、混凝土和砂浆各项性能指标的检测及配合比设计由工地实验室按有关规范要求进行检测，其中混凝土和砂浆强度的检测采用万能材料试验机。
水泥材质检测采用水泥抗折试验机、水泥负压筛析仪，砂石物检采用砂石分析筛，如有必要进行混凝土的无伤损检测时采用回弹仪。
混凝土强度质量应按混凝土试件强度予以评定。
混凝土强度的检验评定应符合《混凝土结构
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