强夯试验段总结解析.docx
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强夯试验段总结解析
路基强夯试验段
施工总结
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二0一六年七月
路基强夯试验段施工总结
1、工程概况
1.1工程简介
***出口路基为高填斜坡填石路堤，填方边坡高度≥20m，路基右侧为改沟及反压护道工程。
为保证高填方路堤的压实，防止路基成型后沉降开裂。
**两段高填方路基采用强夯分层补强进行处治。
第一层高度以填方为12米范围开始,高度小于8米的填方段第一层不强夯,其上路堤每填高6-8米强夯一次。
1.2主要工程量
表1-1强夯主要工程数量表
序
号
起讫桩号
处理措施
处理长度（m）
强夯面积（m2）
1
强夯法
2
强夯法
1.3强夯试验段范围
我部在已填筑路基达到强夯设计要求标高的段落，选取**范围为强夯试验段。
2、试验依据
⑴《**施工图设计》第二册；
⑵《工程建设标准强制性条文》（公路工程部分）2002年版；
⑶《公路工程技术标准》JPGB01-2003；
⑷《公路路基施工技术规范》JTGF10-2006；
⑸《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004。
3、试验目的
⑴总结路基强夯夯击次数与沉降量关系，确定最佳夯击能、间歇时间、夯间距以及最佳夯击次数。
⑵确定强夯作业标准施工方法。
⑶确定施工作业人员组成和分工，制定出相适应的施工和质量管理方法。
4、试验段施工准备工作
4.1组织准备
我部高度重视路基强夯试验段工作。
试验段由项目总工负责，项目部各职能部门：
工程部、测量组、试验室、安质部配合，路基施工队直接实施。
4.2机械、仪器准备
根据试验段的工作量以及实际到场设备，确定设备组合为：
长江L252型履带吊1台、夯锤重15t、水准仪一套、钢尺一把等。
4.3技术准备
现场技术施工人员对作业层人员已进行技术交底。
5、试验方案
5.1强夯机械
⑴强夯施工采用带自动脱钩装置的履带式起重机。
采用履带式起重机时，需在臂杆端部设置辅助门架，或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。
⑵夯击采用15t重圆形夯锤，直径2m。
锤的底面设置4个对称的与其顶面贯通的排气孔。
5.2夯点布置
强夯试验施工原则上是逐渐缩小夯点距离，即夯点逐渐加密。
本试验中夯点试验采用梅花形布置，夯击间距为4m，采用跳夯分3遍进行夯击，夯区夯点的布置及夯击顺序如下图所示
⑴强夯夯点布置图
第一遍夯击第二遍夯击第三遍夯击
⑵满夯夯点布置图
5.3强夯试验段工艺流程
5.4拟定技术参数
⑴夯击遍数
拟采用点夯3遍，满夯1遍进行试验。
⑵点夯参数
点夯夯击能暂定为2100kN▪m（105KN锤重*14m落距），点夯夯击次数定为4-6击，若达不到收锤标准，则继续夯击，直到达到收锤标准。
⑶夯击能为2100kN▪m时强夯收锤标准
①最后2击的平均夯沉量不大于5cm。
②夯坑周围填筑面不应有大的隆起。
③不应因夯坑过深而发生提锤困难。
⑷满夯参数
满夯夯击能暂定为300kN▪m，满夯夯击次数定为1击，满夯锤印彼此搭接50cm。
⑸固结时间周期
两遍夯击之间的空隙水压力消散时间视填土土质情况确定。
由于现场为填石路基，渗透性很强，且地下水位在强夯加固深度以下，暂定为可连续夯击，特殊情况可酌情处理。
5.5强夯施工
⑴对于平整的场地测出其平均标高，以作为强夯后测量场地的平均沉降量的基准数。
⑵根据测放的点线，按照试验方案进行夯点布置。
夯点位置要清晰、准确，以便夯锤对位及量测夯后的锤位偏差值。
锤位偏差不得超过5cm，如发现偏差过量或漏夯，应及时纠正。
每个夯点都要编号，记录员要对号进行记录，不能错号、漏夯和重夯。
⑶起重机就位，使夯锤对准夯点位置放置在待强夯路基面上，并测量和记录夯前锤定高程。
⑷将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
⑸重复⑶、⑷步骤，直至夯沉量达到收锤标准规定的最后2击平均夯沉量小于5cm。
⑹单点夯击完毕后并移至下一夯点，完成第一遍夯击后推平夯坑，按上述步骤逐次完成所有夯击遍数。
⑺点夯施工完毕后，推平夯坑，采用低能量进行一遍满夯施工。
⑻强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作，并对各项参数及施工情况进行详细记录：
①开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；
②在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正。
③检查每个夯点的夯击次数和沉降量关系。
6、试验总结
6.1机械设备和劳动力组织
⑴本项目强夯施工所需机械、设备配置如下：
序号
名称
型号
数量
1
履带式起重机
长江L252
1
2
夯锤
15t/直径2m
1
3
压路机
20t
1
4
推土机
/
1
5
水准仪
S3
1
6
全站仪
TE500
1
7
钢尺
/
1
⑵本项目强夯施工所需人员配备
施工现场配置施工技术员1名、试验员1名、测量员1名、安全员1名，施工作业人员4名。
6.2施工参数的确定
⑴通过对强夯实验路段统计（后附表），得出夯击次数与沉降量关系，沉降量随着夯击次数的增加而减少。
⑵平均每30~40秒进行一次夯击，每坑5次夯击需3~4分钟，夯机移动到下一试坑就位需1分钟，每小时可夯击12～15试坑 。
⑶夯击采用2100kN▪m的夯击能，15t夯锤提高14m进行夯击。
⑷强夯分3遍进行，采用梅花形布置夯点，夯点间距4m，采用跳孔法夯击。
⑸每遍每个夯点夯击5次，完全能达到最后2击的平均沉降量不大于5cm 的设计要求，可以按此施工工艺组织施工。
⑹最后一遍使用300kN▪m的夯击能满夯，互相搭接不大于1/4夯痕。
6.3施工质量标准
⑴施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段，排水设施及被夯地基的土质。
⑵施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。
⑶强夯路基质量检验标准应符合下表规定。
强夯路基质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数量
主控
项目
1
路基强度
设计要求
按规定方法
2
路基承载力
设计要求
按规定方法
一
般
项
目
1
夯锤落距
mm
±300
钢索设标志
2
锤重
Kg
±100
称重
3
夯击遍数及顺序
设计要求
计数法
4
夯点间距
mm
±500
用钢尺量
5
夯击范围（超出基础范围距离）
设计要求
用钢尺量
6
前后两遍间歇时间
设计要求
6.4施工安全措施
⑴凡进入现场人员必须戴安全帽，不得衣冠不整、穿拖鞋或赤脚进入场地，爬高必须系好安全带。
⑵在施工现场设立警示牌，严禁非操作人员进入施工现场,禁止夜间施工。
⑶强夯前应对起重设备、所用索具卡环等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各各位受力情况，一切正常，方可进行强夯。
每天开机前，应检查吊锤机械各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题，应及时处理。
⑷吊锤机械停稳并先对好坑位后，方可进行强夯作业。
起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰撞吊臂，应在适当位置挂设废汽车轮胎加以保护。
⑸夯锤起吊后，臂杆及夯锤下15m内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过。
非工作人员应远离夯点30m以外。
⑹起吊夯锤速度不应过快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防夯锤脱落；作业停止时，不得将夯锤挂在高空。
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