金山热电厂2200MW运煤栈桥钢 结 构 工 程钢结构施工组织设计.docx

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金山热电厂2200MW运煤栈桥钢结构工程钢结构施工组织设计

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沈阳金山热电厂2×200MW运煤栈桥

钢结构工程

施工方案

编制：

审核：

批准：

二OO九年九月

第一章工程概况

一、项目名称

二、工程概况

三、工程内容

四、承包方式

五、质量标准

六、工期

第二章项目管理的主要目标

一、质量目标

二、工期目标

三、安全目标

四、文明施工目标

五、环境目标

六、管理目标

七、项目部施工管理组织体系

第三章主要施工方法

一、钢构件制作

二、钢构件吊装方案

三、钢构件防腐涂装

四、钢结构安装

第四章确保工程质量的技术组织措施

一、质量管理目标及控制原则

二、工程质量及工序质量的控制

三、建立五项质量检查制度

第五章确保安全生产的技术组织措施

一、管理目标

二、组织管理

三、安全管理措施

四、现场机电安装措施

五、高空作业安全技术措施

第六章确保文明施工的技术组织措施

一、文明施工目标

二、文明工地实施措施

第七章确保工期的组织措施

一、建立完善的计划保证体系

二、人、材、机、料的保障

三、技术工艺措施

第八章季节性施工技术措施

一、雨季施工技术措施

二、风季施工措施

第一章工程概况

一项目名称

沈阳金山热电2×200MW运煤栈桥钢结构工程

二工程概况

建设单位：

沈阳金山热电厂

设计单位：

辽宁电力勘测设计院

建设地点：

沈阳金山热电厂院内

建筑面积：

八号栈桥：

830平方米，跨度为6.6m跨,长度方向125.7m。

四号栈桥：

1010平方米，跨度为7.4m跨,长度方向136.425m。

质量要求：

合格。

计划工期：

共计122天。

三工程内容

金山电厂四号、八号运煤栈桥钢结构制作安装工程

四承包方式

承包方式：

除主材（钢材、焊接H型钢）和油漆甲供外，其余包工包料。

五质量标准

质量标准：

合格。

六工期

计划工期：

共计122天。

第二章项目管理的主要目标

根据招标文件的要求和本工程的特殊重要性，结合我公司的具体情况，确定本工程的主要管理目标如下：

一、质量目标

质量目标：

合格。

二、工期目标

计划工期：

共计122天。

三、安全目标

安全生产达标率100％；职工负伤事故频率控制在2‰以下，重伤事故频率不超过0.3‰；重大伤亡事故为零；重大火灾、爆炸事故为零；

安全教育率100％，持证上岗率100％。

四、文明施工目标

本着工程所处地理环境的特殊性，严格按照辽宁省沈阳市关于建筑工程施工管理的各项管理规定执行，加强施工组织和现场安全文明施工管理。

五、环境目标

污染物排放不超标，无重大环境投诉；创建花园式的施工环境，营造绿色建筑。

做好工程周围公益、环保事业。

六、管理目标

按照我公司的服务理念，积极、主动、高效为业主服务，急业主所急，想业主所想，处理好与业主、监理、设计、各专业分包以及相关政府部门的关系，使工程各方形成一个团结、协作、高效、和谐和健康的有机整体，形成合力共同促进项目综合目标的实现。

七、项目部施工管理组织体系

项目部组织组织结构

项目主要部门及管理人员职责

1）项目经理职责

项目经理受企业法人委托，对公司总部直接负责，代表企业全面负责履行施工承包合同，负责项目与总部及业主的关系协调，负责施工所需人、财、物的组织管理与控制。

负责施工现场的施工组织和协调管理，对工期、质量、安全、文明施工及成本目标进行控制，主管项目部部的日常工作。

2）技术负责人职责

分管技术质量部，负责处理技术上与监理、设计院、业主的日常事务与技术联系，组织有关人员学习施工图纸，组织图纸会审，组织施工组织设计、施工方案和各项技术交底的编制，负责技术管理和档案管理。

进行工程的施工管理，负责土建、钢结构工程的施工和施工现场的组织管理，负责总进度计划、季、月、周的编制和落实，负责编制材料和机具设备使用计划，

3）质量负责人

负责质量管理工作，主要包括组织图纸学习和会审，施工方案编制，技术交底，新技术应用和培训、测量、计量和试验检验、微机管理、工程的技术复核、隐蔽验收、质量计划、质量预控、质量检验与评定、施工技术档案等工作。

4）安全负责人

执行公司及地方有关规章制度，结合工程特点制定安全活动计划，做好安全宣传工作。

负责现场文明施工、安全生产，贯彻安全生产法规标准，组织实施检查，督促各分包的月、周、日安全活动，并落实记录与否，负责现场安全保护、文明施工的预控等安全环境管理工作。

落实安全措施，确保安全生产。

5）材料负责人

根据技术部门提出的要求，负责材料设备和工具的计划、采购、供应和管理工作。

负责项目后勤，办公设施的配备。

第三章主要施工方法

一、钢结构制作

（一）制作前的准备工作

1、钢材采购、检验、储备:

（1）钢材质量证明书。

质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得使用。

（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值13。

（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级和C级以上。

（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

（5）合格的钢材按种类、批号、材质、规格分类平整堆放，并做好标识。

在钢材最底层垫上道木，防止被水侵蚀。

（6）焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按种类、牌号、批号、规格分别存放在干燥通风良好的储存仓库。

焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘干;焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物。

（7）材料凭领料单发放，发料时应该对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并由质检人员在领料现场签字认可。

2、图纸会审、节点构造细化:

经图纸会审后，由我公司技术部负责本工程的各节点详图，进行节点构造细化。

交设计部门确认后，放样工作人员进行翻样。

材料放样后，经我公司技术部确认，本工程的放样工作即告完成。

（二）钢结构加工制作流程

钢结构加工制作流程:

（三）放样、下料和切割

1、按照施工图上的几何尺寸，以1:

1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

2、钢材下料前先采用40x4000三辊卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

3、利用样板

计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。

采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。

4、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

5、构件钢板采用WKQ-600OGS数控火焰切割机下料。

6、切割前应将钢材表面距切割边缘5Omm范围内的铁锈、油污等清除干净;切割后断口边缘的熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1㎜的缺棱，并应清除毛刺。

7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0㎜。

8、机械剪切的零件，其剪切与下料线的允许偏差不得大于2.0㎜。

机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

（四）制孔

1、高强螺栓孔壁采用进口数控钻床制孔。

2、腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。

3、普通螺栓的孔径比栓杆直径大1㎜;高强螺栓的孔径比栓径大2mm（图中另有说明者除外）孔径的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

（五）组装

1、板材、型材的拼接应在组装前进行，工型截面各杆件的主材拼接应避免在同一截面上发生;构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

2、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝每边30～50㎜范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。

装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

6、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

7、焊接结构组装按需分别选用以下工具:

（1）卡兰或铁楔夹具:

可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

（2）槽钢夹紧器:

可用于装配板结构的对接接头。

（3）矫正夹具及拉紧器:

矫正夹具用于装配钢结构;拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。

（4）正后丝扣推撑器:

用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

8、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与焊接的材料相同，并应有合格证的工人点焊。

9、焊接结构组装工艺:

（1）无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大件组装。

（2）放组装胎时放出收缩余量，一般放至上限（L≤24m时放5㎜，L≥24m时放8㎜）。

1O、H型钢焊接生产线

我公司生产线由WKQ-600OGS数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。

H型钢由二块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

11、上下翼缘板和腹板中的拼接焊缝位置应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接焊缝与他平行的加劲板至少相距2OOmm，腹板拼接与上下翼缘拼接焊缝至少相距2OOmm。

12、无论翼缘板、腹板，均先单肢装配焊接矫干后进行大组装。

组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。

13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封孔完全密闭的构件内表面可不涂装。

（六）成品检验

1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。

2、用高强螺栓连接时，须将构件磨擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验磨擦系数使用。

3、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。

（七）成品保护

1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。

构件的吊点、支点应合理;构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。

2、钢结构构件均涂防锈底漆，编号时不得损坏底漆。

（八）钢结构的焊接

1、材料

（1）电焊条:

按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。

如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。

严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前将焊条进行烘焙处理。

（2）作业条件

a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

b、准备好所需施焊工具，焊接电源。

c、在钢结构车间施焊区施焊。

d、焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。

e、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。

2、操作工艺

（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才允讲采用。

（3）钢构架的翼缘和腹板与端板的连接，应采用全熔透对接焊缝，坡口形式应符合现行国家标准GBg85的规定。

（4）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

（5）凡施工图中未注明的焊缝，均为满焊。

焊缝高度为L5倍较薄构件厚且不小于hf要≥4mm。

凡施工图中未注明的角焊缝，板厚小于6mm，，板厚大于6mm，。

（6）要求焊成四面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

（7）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处埋，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可进行处理。

（8）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

花坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

不同厚度、宽度钢板的等强度对接焊时，应作之1:

4的渐变截面。

（9）钢构件主材的工厂对接焊缝、端板与梁、支座底板的连接焊缝（除注明外），均应符合二级焊缝质量标准，其余均应符合三级质量标准。

吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝，为二级焊缝质量标准;5Ot以上重级工作制吊车梁与腹板的T型焊缝，为一级焊缝质量标准。

一、二级焊缝采用无损探伤进行内部缺陷的检查。

（10）为了减少焊接变形与应力，公司采取如下措施:

a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。

b、收缩量大的焊缝先焊接。

c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。

d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

e不采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消

f、采用刚性固定法:

用火具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。

g、锤击法:

锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

焊接结构变形的娇正。

见矫正和成型中的"H型娇正机矫正原理图"和"油压机调型原理图。

（九）预拼装

在工厂进行预拼装，其目的是出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。

l、预拼装数每批抽10～20%，但不少于l组。

2、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行。

其支承点水平度:

A≤300一10OOm2<允讲偏差值≤2mm;A≤1000一5000m2允许偏差<3mm;

（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，存杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。

单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支撑点。

（2）预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。

控制基准应与设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

（3）所有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。

相同单构件要能互换而不影响整体几何尺寸。

（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲搅、锤击。

3、高强度螺栓在连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。

试装螺栓在组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。

冲钉数不得多于临时螺栓的13。

拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.Omm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。

不能通过的孔可以采用铰、磨、刮的方法修孔。

修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

（十）包装、运输和存放

1、包装在涂层干燥后进行;包装应能保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失;包装要符合公司质量体系文件的有关规定。

2、螺纹涂防锈剂并包裹，专为铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。

3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。

4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。

5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆;钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。

6、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。

钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放;钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。

相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。

7、钢结构运到施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，检验出厂合格证及有关资料。

二、钢结构吊装方案

（一）吊装施工特点

本工程面积较大，施工阶段处在秋冬期，使吊装方案的确定和工程的具体实施都有相当的难度。

因此，合理利用施工场地，选择好吊装方案和吊装顺序是本组织设计主要解决的问题之一。

（二）吊装方案的选择和起重设备的配置

1、为保证吊装工作按期实施，采取构件制作、与现场准备同期实施、构件运输与结吊装同步进行的施工方法。

原则上，当天运输的构件，当天吊装，减少构件现场堆放，使吊装，机械充分利用作业平面，提高吊装作业速度。

2、吊装方案的选择。

根据本工程主体钢结构的构造特征，场地条件和安装的难易程度，工程总量和工程工期，吊车采用220t、120t对组装的钢桁架进行吊装，两台吊车一起完成钢结构吊装任务后共同退场。

吊装示意图

吊装以每跨为单位进行吊装、紧固、焊接。

吊装前必须对所有构件外观几何尺寸及形位偏差进行复核，尤其是对高强螺栓连接的磨擦部位要注意细致检查，严禁油污泥土的汕污，保持浅而清洁干净，接头板附件准备齐全配套（按编号排序）检查是否有上曲变形，板孔边加工毛刺必须处理干净，磨擦板面之间须保证严密配合。

在紧固焊接前必须复核空引结构几何尺寸。

安装的高强螺栓应在当口终拧完毕，并及时记录和反馈各结构部位偏差情况。

根据偏差情况，采取相应调整措施，待每节引柱网空间几何尺寸合格后，方能进行下一节间柱网吊装，以避免因累积误差而超标的情况出现。

3、起重设备的配置

为确保本工程按期完成，并结合我公司吊装综合实力组成强有力的吊装机组。

各机组协调配合，确保吊装作业按质按量顺利进行。

三、钢结构防腐涂装

本工程所有钢结构均应刷底漆。

防腐做法是钢材表面喷砂处理达到Sa212级，构件除锈之前，钢构件表面的毛刺、突起和焊瘤应用砂轮打平，并将表面的油污清洗干净，喷砂除锈后，钢材表面应露出金属光泽，并应与当日涂好第一遍底漆，以免基层底面返锈，而影响漆膜的附着力。

所有钢结构表面均喷涂无机富锌底漆一道、环氧中间漆二道、丙稀酸面漆二道，涂层总厚度不小于150μm。

l、施工准备根据设计图纸要求，选择底漆。

（2）准备除锈机械、涂刷工具。

（3）涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。

（4）防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区内具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员申毒事故。

2、工艺流程

基面清理底漆涂装面漆涂装

3、涂装施工

（1）基面清理:

a、钢结构工程的涂装应在对钢结构的制作，安装验收合格后进行。

涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

b、为保证涂装质量，本工程采用喷砂除锈机进行除锈。

除锈方法是利用电机高速转动抛出砂粒，连续不断地用砂粒冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色,并达到Sa212，这种方法具有效率高，除锈彻底的优点。

（2）底漆涂装:

a、无机富锌底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

b、刷第一层底漆时应在钢构件喷砂除锈后当日进行，且涂刷方向一致，接搓整齐。

c、刷漆时采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

d、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷万向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

e、涂刷完毕后在构件上重新按原编号标注;重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

3、涂层检查与验收

（1）.涂装后，涂层应该颜色一致，色泽鲜明、光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

（2）.涂装漆膜厚度的测定在每--道涂装工作完成后进行，用触点式漆膜测厚仪在涂层表面测定3点漆膜厚度，取其平均值。

4、成品保护

（1）.钢构件涂装后加以临时围护隔离，严禁因踏踩而损伤涂层。

（2）、钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，严禁粘染"土和水气，影响涂层的附着力。

（3）、涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，严禁在地面上拖拉而损坏涂层。

涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

5、应注意的质量问题

（1）涂层作业应在气温5-38。

C之间进行。

当气温低于5。

C时，选用相应的低温涂层材料施涂。

当气温高于40℃时，停止涂层作业。

经采取相应措施后方可再进行涂层作业。

（2）当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理构件表的结露后,再进行涂层作业。

（3）钢结构制作前，对构件隐蔽部位，及难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。

四、钢结构安装

（一）钢柱运输

1、由于钢柱较长，所以运输时采用专用运输车辆，运输时钢柱与托车间进行牢固绑扎。

2、钢柱运输应尽量在夜间运输，以免影响交通。

（二）主要吊装施工方法

1、吊装施工现场平和道路处理

基础工程回填完毕后，处理吊装工程现场时，必须使用推土机进行平整，用8t压路机碾压密实。

在距建筑物轴线1.Om处预留6～7m宽场地作为重型起重机行走道路，以保证起重机械行驶安全。

吊装现场自然排水必须通畅，场地排水沟应与市政主沟贯通。

2、柱基础复查验收

（1）建筑施工可以分批向安装交付钢结构的基础，但每次必须交付一个以上安装单元的预埋件。

（2）基础混凝土强度达到设计强度。

（3）基础周围回填完毕。

（4）基础的行、列线标志、标高基准点、地脚螺栓的规格位置准确，相应的测量资料应齐全。

（5）钢柱底版下的支撑面，无论是基础顶面、或是基础顶面预埋钢板、或是座浆垫板，其支撑面、底角螺栓位置的允许偏差应符合规定。

3、钢柱吊装

钢柱吊装前，先将基础清理干净，并在水准仪的配合下调整基础支撑面标志，然后按放线、就位、绑扎、吊装、校正、固定的顺序，依次进行钢柱的吊装。

（1）放线:

在基础顶面用木工墨斗弹出纵横轴向十字基准线，作为钢柱用装的定位线。

同时，在钢梁上设置标高观测点和中心线标志，同一工程标高观测点和中心线标志的设置位置--致。

（2）就位:

钢柱运到现场后，将其分别摆放到吊车作业半径范围内的基础旁边，以方便钢柱吊装。

（3）吊装:

①钢柱安装采用吊具结合，采用Φ16mm钢丝绳绑扎。

②起吊时，吊车的起重臂边起钩，边回转，柱顶随着起重钩的运动而运动，柱脚的位置在钢柱的旋转过程中是不移动的；当钢柱由水平转为垂直后，吊车将钢柱吊离地面，旋转至其对应的基础表面，对准基础锚栓就位，调整平面位置及垂直度等控制参数。

③钢柱的标高和轴线，垂直度的校正：

钢柱的标高在基础表面找平时应准确，但应备好5～20mm不同厚度的铁板垫铁及不同厚度的楔铁。

楔铁采用焊接变截面H型钢。

吊装时注意不让钢柱脚碰坏基础的砼找平层。

轴线位置的校正用锤击柱底及楔铁挤动的办法来完成，垂直度的校正，先用钢水平尺对柱垂直度进行初步调整，再在柱子基本固定后，用两台J2经纬仪从柱子的两个相邻侧面同时观测，依靠调整螺母及楔铁进行调整。

柱调正后，将调整螺母及楔铁与钢柱焊接。

④柱子安装顺序从3A轴方向推进，从A轴钢柱同时推进。

（4）校正：

钢柱的平面位置，在临时固定前，用千斤顶、正反螺纹撑杆，撬杠对钢柱底部顶、撑、橇使其准确就位。

钢柱的标高，在基础支撑面处理时就已调整完毕。

钢柱本身的长度及各部位的加工经质量检验已认可，符合设计要求和规范规定，钢柱就位后的标高也是符合设计要求的。

钢枕娇正的重点是垂直度。

校正时，用两向经纬仪分别在横向轴线和纵向轴线观测钢柱。

柱的中心线以顶部到底部足垂中线时，钢柱就是垂直的