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丙烯行业分析报告

2018年丙烯行业分析报告

2018年8月

丙烯是重要的化工原料。

丙烯是最重要的石油化工产品之一，不仅拥有多元化的生产工艺，也具有丰富的下游产业链条，近年来，伴随着下游产品聚丙烯、环氧丙烷、丙烯腈、丙烯酸及酯等产品的发展，丙烯作为这些大宗化学商品的主要原料，也得到了快速的发展。

全球丙烯供需格局稳中向好。

根据Bloomberg数据进行分析，截至2017年底，全球丙烯产能为11562万吨/年，同比提高5%；丙烯产量为10438万吨，同比提高5%，开工率达到90%。

2017年全球共消费丙烯10365万吨，同比提高5%；中国是丙烯消费量最高的地区，占比30%；聚丙烯是最主要的下游产品，占比66%。

北美是全球最主要的丙烯出口地，2017年北美净出口1443万吨丙烯；中国是世界上最大的丙烯进口国，2017年丙烯净进口量为281万吨。

我国丙烯供给。

我国丙烯产能连续九年稳步增长，丙烯产量随之增加。

卓创资讯数据显示，截至2017年底，我国丙烯总产能3422万吨/年，同比增加5%；产量2839万吨，同比增加12%；开工率达到83%，同比提高5个百分点。

我国丙烯需求。

根据卓创资讯数据进行分析，自2010年以来，我国丙烯的需求呈现加速态势，表观消费量快速增长，2010-2017年我国丙烯表观消费量由1615万吨增长至3149万吨，增长了近一倍；2017年丙烯消费量同比提高11.5%。

我国丙烯进口量居高位，但进口依存度自2013年以来逐年降低，2017年丙烯当量进口依存度为19%。

丙烯供给区域特征明显，市场集中度较低。

根据卓创资讯数据进行分析，我国目前共有164家企业生产丙烯，年产能共计达到3765万吨。

丙烯产能主要分布在东部地区，代表性的省份为山东、浙江、江苏，三地产能均超过300万吨/年，丙烯产能排名前五的地区贡献了全国52.5%的丙烯产能；国内丙烯市场集中度较低，前8家企业贡献了全国18.2%的丙烯产能，属于分散竞争型市场。

原料轻质化大势所趋，丙烷脱氢PDH优势明显。

原料轻质化背景下，乙烷原料占比上升影响丙烯产量，PDH成重要解决途径。

丙烷脱氢装置流程简单、单位烯烃投资额低、产品相对单一、丙烯产量大、副产品附加值高，因此成本也较低。

根据卓创资讯数据进行分析，目前国内有18家企业具有丙烷脱氢PDH生产丙烯的能力，产能共计858.5万吨，占目前我国丙烯总产能22.8%；至2020年，我国拟投产的PDH装置的丙烯产能在600万吨/年以上。

受下游产品拉动，丙烯需求保持旺盛。

根据卓创资讯数据分析，我国丙烯最重要的用途依然是生产聚丙烯，其次为生产环氧丙烷、丙烯腈和丙烯酸等。

其中聚丙烯消费占比70%左右；2017年我国聚丙烯消费量2267万吨，同比增长10.8%。

一、丙烯行业概况

丙烯是最重要的石油化工产品之一，不仅拥有完备的生产工艺，也具有丰富的下游产业链条，近年来，伴随着下游产品聚丙烯、环氧丙烷、聚酯等产品的发展，丙烯作为这些大宗化学商品的主要原料，得到了快速的发展。

1、丙烯简介

丙烯（propylene）是一种结构式为CH2=CH-CH3的不饱和有机化合物，含有一个双键，分子量42.08。

在常温下，丙烯是无色、稍带有甜味的气体。

密度0.5139g/cm3（20/4℃），冰点-185.3℃，沸点-47.4℃。

它稍有麻醉性，在815℃、101.325kpa下全部分解。

易燃，爆炸极限为2%～11%。

不溶于水，可溶于有机溶剂，是一种低毒类物质。

丙烯是炼油和天然气加工的副产品。

在炼油过程中，乙烯，丙烯等化合物可以由裂化相对分子质量较大的烃而产生。

（1）丙烯用途广泛

丙烯不仅可以在烯键上起反应，而且可在甲基上起反应。

丙烯用以生产多种重要有机化工原料、合成树脂、合成橡胶及多种精细化学品等。

丙烯是三大合成材料（塑料、合成橡胶和合成纤维）的基本原料，主要用来生产聚丙烯，另外丙烯还可用于制取丙烯腈、异丙醇、苯酚和丙酮、丁醇和辛醇、丙烯酸及脂、环氧丙烷和丙二醇、环氧氯丙烷、以及合成甘油等。

（2）丙烯产业链简介

丙烯作为重要的化工原料，其主要生产路线主要有五种：

催化裂化、煤制烯烃CTO、蒸汽裂解、甲醇制烯烃MTO，甲醇制丙烯MTP、丙烷脱氢PDH，其下游产品主要有聚丙烯PP、PP粉、环氧丙烷、丙烯腈、丙烯酸和辛醇等。

（3）丙烯生产工艺多样化

丙烯的制取方法多样，目前工业上常用的丙烯生产工艺有1）原油催化裂化法，37.17吨原油可以生产1吨丙烯；2）煤制烯烃CTO法，7.08吨煤炭可生产1吨丙烯；3）以石脑油、加氢尾油或饱和液化气为原料的蒸汽裂解法，3.98吨石脑油可生产1吨丙烯，1.23吨加氢尾油可生产1吨丙烯，1.22吨饱和液化气可生产1吨丙烯；4）甲醇制烯烃MTO，甲醇制丙烯MTP，3吨甲醇可生产1吨丙烯；5）丙烷脱氢法PDH，1.18吨丙烷可生产1吨丙烯。

煤制烯烃（CTO）、甲醇制烯烃（MTO）、丙烷脱氢（PDH）正在和传统的石脑油制烯烃一起，成为中国烯烃生产的主流工艺路线。

原油催化裂化是在催化剂存在的条件下，对石油烃类进行高温裂解来生产乙烯、丙烯、丁烯等低碳烯烃，而且兼产轻质芳烃的过程。

煤制烯烃CTO法即煤基甲醇制烯烃，以煤为原料合成甲醇后再通过甲醇制取乙烯、丙烯等烯烃的技术。

蒸汽裂解法将原料在高温（750℃以上）和水蒸气存在的条件下发生分子断裂和脱氢反应，主要目的是制取乙烯、副产品丙烯、丁二烯等低分子烯烃。

甲醇制烯烃（MethanoltoOlefins，MTO）和甲醇制丙烯（MethanoltoPropylene，MTP）是两个重要的C1化工新工艺，以煤或天然气合成的甲醇为原料，借助类似催化裂化装置的流化床反应形式，生产低碳烯烃的化工技术。

丙烷选择性催化脱氢生产丙烯（PDH）的技术是异丁烷脱氢生产异丁烯技术的基础上发展起来的，目前已逐步成为工业化生产丙烯的重要工艺过程，市场份额正不断扩大。

当前国内丙烯主要来源依然是催化裂解和蒸汽裂解，而丙烷脱氢技术是未来丙烯制取工艺发展的大趋势。

2、全球丙烯供需格局

（1）全球丙烯产能持续增长，中国丙烯产量居全球之最

根据Bloomberg数据进行分析，截至2017年底，全球丙烯产能为11562万吨/年，同比提高5%，其中亚太地区产能占比54%，欧洲/中东/非洲地区产能合计占比28%，其余17%为美洲产能占比。

2017年全球丙烯产量为10438万吨，同比提高5%。

中国是全球丙烯产量最大的国家，占全球产量的27%，东亚、西欧和北美地区丙烯的产量分别占16%、14%和14%。

2017年全球丙烯行业开工率处于高位，总体达到90%。

（2）中国丙烯消费量全球第一，聚丙烯稳居丙烯最主要的下游产品

Bloomberg数据显示，2017年全球共消费丙烯10365万吨，同比提高5%，目前全球丙烯供给能够满足需求。

从地区消费量来看，中国是丙烯消费量最高的地区，2017年我国丙烯消费量为3149万吨，占比30%；其次，西欧、东亚、北美丙烯消费量占比依次为14%、14%和13%。

从产品消费量来看，2017年全球6853万吨的丙烯用于生产聚丙烯，占比66%，环氧丙烷的丙烯消费量占7%，丙烯腈和丙烯酸的丙烷消费量分别占6%和4%。

3、国内丙烯行业保持高景气

（1）丙烯产能产量双提升，总体开工率上行

卓创资讯数据显示，我国丙烯产能连续九年稳步提高，丙烯产量随之增加。

2017年我国丙烯总产能约3422万吨/年，同比增长156万吨/年（+5%）；产量2839万吨，同比增长305万吨/年（+12%）；开工率达到83%，同比提高5个百分点。

（2）丙烯下游需求增速较好，表观消费量快速增长

自2010年以来，我国丙烯的需求呈现加速态势，表观消费量快速增长，2010-2017年我国丙烯表观消费量由1615万吨增长至3149万吨，增长了近一倍；在2014年之后，各年丙烯表观消费量同比增速均超过10%，2017年同比增速为11.5%。

我们计算得到，从2013-2017年，五年的表观消费量的年均复合增长率达到了12.2%，按此增速预计2018、2019和2020年的我国丙烯表观消费量将分别达到3533、3965和4449万吨。

（3）我国丙烯进口量居高位，但进口依存度持续下降

2017年，我国丙烯进口量突破300万吨，达到310万吨，同比提高20万吨，同比增幅为6.7%。

得益于近年来我国丙烯产能和产量的稳步提升，我国丙烯进口依存度自2013年以来逐年降低，2013年至2017年，我国丙烯进口依存度分别为14.9%、14.1%、10.8、10.3%和9.8%。

（4）丙烯当量进口依存度创新低

我们分析了丙烯主要的下游产品近年来的进口数量，包括聚丙烯PP、环氧丙烷、丙烯腈、丙烯酸及酯和辛醇，结合每种产品的丙烯单耗，计算出每种进口下游产品对应的丙烯进口量，2017年我国丙烯下游产品进口量换算为对丙烯的需求量为374万吨。

我们发现自2014年以来我国进口丙烯当量（包含丙烯单体和以进口聚丙烯、环氧丙烷、丙烯腈、丙烯酸及酯和辛醇等产品对应的进口丙烯量）在稳步下降，丙烯当量进口依存度逐步降低。

在2010-2014年，我国进口丙烯当量逐渐上涨；而在2016年，该数值降一度低到658万吨，2017年该数值为684万吨；2016、2017年我国丙烯当量进口依存度分别为21%和19%，为近年来最低水平。

二、我国丙烯市场供给分析

1、我国丙烯产能分析

（1）产能分布区域化特征明显，华东地区遥遥领先

据卓创资讯数据进行分析，截至2018年6月，我国共有164家企业生产丙烯，年产能共计达到3765万吨。

我国丙烯产能主要分布在东部地区，代表性的省份为山东、浙江、江苏，三地产能均超过300万吨/年；而其他地区丙烯产能较低，如安徽、海南、青海、云南的产能均低于30万吨/年；一些地区如山西、重庆和贵州均没有丙烯产能。

（2）山东是我国丙烯产能最大、丙烯企业数量最多的地区

山东共有57家企业生产丙烯，产能674.1万吨/年，占全国总产能的17.9%。

我国丙烯产能排名前五的地区贡献了全国52.5%的丙烯产能，全国有7个地区丙烯产能超过200万吨/年，占比63.5%；有13个地区产能超过100万吨/年，占比84.5%。

全国各地区丙烯产能情况见附表1。

（3）丙烯市场呈竞争性格局

根据美国经济学家贝恩和日本通产省对产业集中度的划分标准，将产业市场结构粗分为寡占型（CR8≥40%）和竞争型（CR8<40%）两类。

其中，寡占型进一步细分为极高寡占型（CR8≥70%）和低集中寡占型（40%≤CR8<70%）；竞争型又细分为低集中竞争型（20%≤CR8<40%）和分散竞争型（CR8<20%）。

目前，我国有164家企业涉及丙烯生产业务，国内丙烯市场CR8为18.2%，低于20%，市场集中度较低，属于分散竞争型市场。

在这164家公司中，位于宁夏省的神华宁煤丙烯产能最大，为160万吨/年，占全国总产能的4.2%，遥遥领先于其他竞争者。

全国有26家企业的丙烯产能超过50万吨/年，占全国总产能的46.2%；前30家企业贡献了全国51.1%的丙烯产能。

全国各企业丙烯产能情况见附表2。

2、丙烷脱氢PDH技术的发展

在屈指可数的以生产丙烯为主的工艺中，丙烷脱氢（PDH）已被证明是最有效的生产工艺，PDH项目因此受到热捧。

目前，全球投入运营的PDH装置已经有26套，产能已经超过1200万吨/年，其中，中国的PDH产能占全球PDH产能一半以上。

（1）丙烷脱氢PDH技术发展概览

由丙烷进行丙烷脱氢制成丙烯单体，是制丙烯的一种重要方式。

丙烷脱氢制丙烯技术迄今已诞生20多年，经过不断发展完善，工业应用日渐成熟。

目前，全球相对完善的PDH技术共5套，分别是UOP公司的Oleflex工艺，Lummus公司的Catofin工艺，Snamprogetti公司的流化床FBD工艺，Uhde的蒸汽活化重整STAR工艺以及林德公司的PDH工艺。

其中，最主流的两种丙烷脱氢工艺分别是UOP公司的Oleflex工艺与Lummus公司的Catofin工艺，全球已投产的丙烷脱氢装置中，这两种工艺占比超过90%，而根据卓创数据（见表4）分析，在我国已经投产的18套PDH装置中，12套采用Oleflex工艺，6套采用Catofin工艺。

（2）Oleflex和Catofin工艺简介

根据中国知网学术文献《丙烷脱氢制丙烯工艺技术》，Oleflex工艺是UOP公司所拥有的一种烷烃脱氢专利技术，Oleflex工艺分为三部分：

反应部分、产品回收部分和催化剂再生部分。

经过上世纪80年代的不断发展完善，1990年泰国国家石油化工公司采用该工艺技术建成第一套生产装置；1997年韩国采用第二代工Oleflex艺技术建成具有产能25万吨/年的丙烯生产装置。

目前全球已投产的丙烷脱氢产能中，Oleflex工艺占比超过60%，是最主要的丙烷脱氢生产工艺。

该技术烯烃收率稳定，催化剂再生方法理想，催化剂使用寿命长，装填量少；但技术稍显复杂，投资和动力消耗较高。

Oleflex工艺的主要特点：

UOP公司的Oleflex工艺采用铂基催化剂，氢作为原料的稀释剂，丙烷选择性脱氢转化为丙烯，单程转化率随反应条件改变，一般在35%-65%，未反应的丙烷可循环使用，丙烯总收率可达80%以上。

采用移动床反应器，反应部分以完全连续化方式运行，反应均匀稳定，催化剂活性长久保持不变，催化剂再生时反应器不需要关闭或循环操作，同时可连续补充催化剂。

Catofin工艺是美国Lummus公司开发的烷烃脱氢生产单烯烃技术。

Catofin工艺分为四个工段：

丙烷脱氢制丙烯（反应工段）、反应器排放料的压缩（压缩工段）、产品的回收和精制（回收工段和精制工段）。

该工艺是通过铬-铝催化剂固定床将丙烷转化为丙烯，没有转化的丙烷循环使用，因此丙烯是单一产品。

Catofin工艺的主要特点：

Lummus公司的Catofin工艺使用铬-氧化铝催化剂，丙烷转化率为85%。

采用循环固定床反应器，使用铬-铝非贵金属催化剂，对原材料杂质要求低，价格便宜，催化剂寿命为2年，无催化剂损失。

该工艺的高转化率和低再循环率使得设备尺寸较小且能耗成本降低。

（3）丙烷脱氢PDH技术优势和局限性

丙烷脱氢技术显著提高丙烯收率。

当用蒸汽裂解技术生产丙烯时，丙烯收率最高达33%，而用丙烷脱氢技术生产丙烯，总收率可达80%以上。

由于过程原料单一，产品只有氢气和丙烯且易分离，因此丙烯收率较高。

轻质化原料具备一定的成本优势。

丙烷脱氢技术的设备投资比烃类蒸汽裂解技术低33%，并且能有效地利用液化石油气资源。

轻质化气体裂解制乙烯、丙烯等具有成本较低的独特优势。

轻质化原料相比于石脑油，整体裂解工艺简单，原料价格相对低廉。

以天然气为例，早在2000年前后，天然气和原油的价格都约在5美元/百万英热单位，即原油价格在30美元/桶左右。

但2005年之后，两者价格走势开始背离。

2007年起，北美页岩气的快速发展大幅拉低天然气价格，同时也明显增加了丙烷的供应。

到2014年，北美天然气价格依然维持在5美元/百万英热单位以下，而单位原油价格虽然在2014年下半年大幅下滑，但平均价格依然要明显高于天然气的价格。

除天然气以外，其他气体资源如轻烃等较石脑油同样具有成本优势。

PDH对原料要求较高，原料获取需依赖进口。

从生产原料来看，丙烷脱氢制丙烯要求原料丙烷纯度至少达到97%。

现有国外丙烷脱氢装置，都采用湿性油田伴生气为来源的高纯低硫丙烷为原料。

而我国湿性油田伴生气资源较匮乏，且国产液化气是石油炼制过程中产生的副产品，是一种杂质含量及硫含量较高的混合气体，国产液化气中丙烷质量无法满足丙烷脱氢工艺原料要求。

因此，国内建设的丙烷脱氢装置，必须进口以国外油田伴生气为来源的非炼油厂生产的高纯度液化丙烷。

（4）丙烯制取轻质化趋势凸显

原料轻质化背景下，乙烷原料占比上升影响丙烯产量，PDH成重要解决途径。

在石脑油裂解中，理论上每产出1吨乙烯，同时还将副产0.5吨的丙烯。

石脑油制乙烯副产丙烯是传统丙烯的主要来源，但收率较低，加上原料轻质化进程的加速，乙烷作为蒸汽裂解原料比重上升，导致蒸汽裂解副产丙烯产量不断下降。

而PDH作为成熟丙烯制取技术，收率超过80%，成为解决丙烯产量不足问题的有效途径。

我国PDH项目稳步发展，PDH产能占比可观。

目前，我国有18家企业具有丙烷脱氢PDH生产丙烯的能力，主要位于山东、浙江和江苏等地，总产能达858.5万吨/年，占我国丙烯总产能22.8%。

并且我国Oleflex工艺比Catofin工艺应用更加广泛，Oleflex工艺产能是Catofin工艺产能的2.3倍。

Oleflex工艺在我国的应用。

我国从2014年开始使用Oleflex工艺生产丙烯，目前我国已经有12家企业采用Oleflex工艺进行丙烷脱氢生产丙烯，产能达598.5万吨/年，占PDH产能的69.7%，占全国丙烯总产能的15.9%。

Catofin工艺在我国的应用。

天津渤化是我国最早引进Catofin工艺生产丙烯的企业，于2013年10月投产，其产能为60万吨/年。

目前我国已经有6家企业采用Catofin工艺进行丙烷脱氢生产丙烯，产能达260万吨/年，占PDH产能的30.3%，占全国丙烯总产能的6.9%。

我国拟建PDH项目产能可观。

根据卓创数据，预计到2020年，我国投产的PDH装置的丙烯产能有望超过600万吨/年，届时PDH总产能可能超过1400万吨/年。

新建PDH装置主要集中在江苏、浙江和广东等地，这些新增产能未来将显著增大我国PDH产业规模，有效补充我国丙烯供给，缓解我国丙烯市场需求的压力。

虽然丙烷脱氢有良好的盈利前景，但大量产能的投放造成的原料上涨、产品价格下滑风险仍然存在。

3、不同工艺生产丙烯经济性对比

（1）不同工艺原料原油价格关联性分析

煤、甲醇、丙烷和原油，这四大原料制烯烃的竞争力很大程度上取决于其烯烃生产的完全成本（含财务费用和折旧）。

石脑油是炼油的主要产品之一，石脑油的价格与原油密切相关，石脑油制烯烃的成本取决油价。

丙烷主要来自于天然气副产，也有部分产于炼油。

作为重要的能源产品，丙烷（LPG）的价格和油价也会联动。

而甲醇在中国之外主要以天然气为原料生产，煤和天然气一样，对运输条件要求很高，不同区域价格差别很大，因此煤和甲醇的价格与国际油价关联性较弱。

（2）甲醇制烯烃MTO和甲醇制丙烯MTP对比分析

MTO工艺生产丙烯的成本低于MTP，究其原因，MTO的烯烃规模稍大、甲醇单耗低于MTP。

从投资角度看，在这些工艺中，MTP装置单位烯烃投资额最高，因而单位烯烃的折旧和其他固定成本也最高。

传统石脑油裂解路线可变成本较高，远高于其他路线。

因此，原料成本高是裂解工艺成本高居不下的主要原因。

而MTP、MTO路线虽然固定成本要高于石脑油蒸汽裂解路线，但原料成本低的优势足以使其生产成本具有竞争力。

（3）PDH路线成本优势显著

丙烷脱氢装置流程简单、单位烯烃投资额低、产品相对单一、丙烯产量大、副产品附加值高，因此成本也较低。

2018年以来，布伦特原油均价在70美元/桶附近，即当动力煤在360元/吨，甲醇在2300元/吨，PDH丙烷在5517元/吨时，煤制烯烃、甲醇制烯烃和PDH三者成本竞争力相同。

2018年以来，动力煤价格始终高于600元/吨，平均价格约633元/吨；甲醇价格一直高于2500元/吨，平均价格约2949元/吨；而丙烷的出厂平均价格为4476元/吨，远远低于5517元/吨。

由此可见，PDH路线原料成本明显低于其他两种方式，具有较大的竞争优势。

（4）丙烯-丙烷价差处于高位，行业景气为PDH提供发展空间

随着近年来丙烯需求量的增大，丙烷脱氢（PDH）工艺将逐渐彰显优势。

以丙烷制丙烯原料丙烷的费用约占PDH总成本的90%，丙烷和丙烯的价差决定了该方法的经济性，而且PDH工艺所使用的丙烷大部分依赖国外进口。

Wind数据显示，从2017年1月1日至2018年7月31日，国内丙烯-1.2*丙烷的平均价差为377美元/吨，高价差使得丙烷脱氢PDH项目能够维持较高收益。

2017年来，丙烯价格稳中有增，截至2018年7月底，丙烯价格达1090美元/吨，同比增长25%；丙烯-1.2*丙烷价差自2017年来持续扩大，虽在2017年底稍有回落，然而自2018年初价差又进一步扩大。

2018年7月底价差达到365元/吨，同比增长9%，目前价差仍维持相对稳定的状态。

近年来，国内丙烯产量和消费量持续攀升，我们预计丙烯行业高景气度或将促进PDH装置的投资建设，为PDH的发展提供空间。

（5）各种工艺成本对比分析

对比下图中生产丙烯的三种工艺成本曲线，不难发现，甲醇制烯烃MTO工艺的成本最高，PDH工艺和石脑油蒸汽裂解工艺的成本在2017年比较接近，但从2018年初开始分化，PDH工艺逐渐显现成本优势。

根据卓创资讯数据进行分析，2018年上半年，PDH工艺生产丙烯的平均成本为5638元/吨，大幅低于MTO成本8702元/吨、蒸汽裂解成本6381元/吨。

2018年6月，这三种工艺的平均生产成本同比均有增加，PDH和蒸汽裂解工艺成本同比增幅较大，分别为28.2%和38.9%；MTO工艺成本同比增幅次之，为26.3%。

（6）各种工艺毛利对比分析

根据卓创资讯数据进行分析，MTO工艺和蒸汽裂解工艺的盈利能力在逐步下降，而PDH工艺盈利能力在逐渐转好。

自2018年1月份起，PDH工艺的成本优势进一步扩大；2018年上半年PDH工艺生产丙烯的毛利润和毛利率的平均值分别为1243元/吨和22.1%；相比之下，MTO工艺的毛利润和毛利率的平均值维持负值，且在加剧恶化，2018年6月份MTO工艺毛利润同比下降88.8%，毛利率也同比下降了6.8个百分点。

（7）相对传统石脑油路线，PDH将带来较高利润率

以北美为例，一套60万吨/年的PDH按5.5亿美元，折旧按20年计算，北美PDH项目的税前利润大约为500美元/吨，净利率更是接近30%，而石脑油制丙烯净利率不到10%。

由此可见，PDH盈利能力非常可观，可带来较高的投资回报率。

三、我国丙烯市场需求分析

聚丙烯依然是丙烯下游最重要的产品。

自2010年以来，我国丙烯的需求呈现加速态势，表观消费量快速增长。

2017年我国丙烯表观消费量高达3148.8万吨，同比提高11.5%。

丙烯下游的主要产品有聚丙烯PP、环氧丙烷、丙烯腈、丙烯酸和辛醇，2017年它们的消费量占比依次是71%、7%、6%、4%、4%。

可见，丙烯最重要的用途依然是生产聚丙烯，其次是作为生产环氧丙烷、丙烯腈和丙烯酸的重要原料。

1、聚丙烯

（1）聚丙烯简介

聚丙烯（polypropylene）由丙烯聚合而成，简称PP，是一种热塑性树脂。

根据分子结构的不同，有无规聚丙烯、等规聚丙烯和间规聚丙烯三种。

PP通常是指等规聚丙烯，具有高度的结晶性，是常用树脂中最轻的一种。

主要应用于制作注塑制品、薄膜、管材、板材、纤维、涂料等，也广泛用于家用电器、汽本、化工、建筑、轻工等领域。

（2）聚丙烯产能产量双提升，保持高增速

自2010年以来，我国聚丙烯产业发展迅速。

产能从2010年的958万吨/年提高到2017年的2138万吨/年，平均每年复合增速达12.2%。

个别地，2016年产能同比提高13.5%，2017年产能同比增速回落至5.9%。

伴随着产能的剧增，我国聚丙烯产量持续增加。

2011年全国聚丙烯产量980万吨，到2017年产量已经增加近1000万吨，创下1979万吨新高，与2016年相比，同比提高11.9%。

聚丙烯产能和产量的提高必定会增大对上游原料丙烯的需求，从而拉动丙烯产业的高速发展。

（3）聚丙烯维持高需求，供需缺口仍居高位

我国聚丙烯表观消费量连年递增，而且自2015年以来，国内聚丙烯表观消费量跃升至2000万吨以上