工艺管道施工方案.docx
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工艺管道施工方案
中国石化齐鲁分公司烯烃厂芳烃车间及油品车间储罐挥发气环保治理项目
工艺管道施工方案
编制：
校审：
批准：
山东齐鲁石化建设有限公司
年月日
WPS20#Φ89*5.5D-595
WPS20#Φ89*5.5Ws-597
WPS20#Φ114*8.5D-624
1.编制说明
本方案仅适用于中国石化齐鲁分公司烯烃厂芳烃车间及油品车间储罐挥发气治理项目的工艺管线的预制、安装的施工，试压方案单独编制。
为提高烯烃厂芳烃及油品车间储罐挥发气治理项目项目工艺管线的安装水平、确保施工质量，向建设单位提供满意优质工程，特编制本方案。
2.编制依据
2.1工程施工设计说明、施工图；
2.2《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010；
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011；
2.4《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011；
2.5《石油化工建设项目施工安全技术规范》GB50484-2008；
2.6《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010；
2.7《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-2010；
2.8《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH/T3503-2017；
2.9《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH3022-2011
2.10《石油化工阀门检验与管理规程规定》SH3518-2013
2.11《金属熔化焊焊接接头射线照相》JB4730-2005
2.12《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005
3.工程概况
3.1.工程名称：
中国石化齐鲁分公司烯烃厂芳烃车间及油品车间储罐挥发气环保治理项目。
3.2.工程描述：
3.2.1中国石化齐鲁分公司烯烃厂芳烃车间及油品车间储罐挥发气环保治理项目工艺管线安装共涉及两个车间、外管廊和新增冷凝装置的管线安装：
芳烃车间，油品车间，共计35个储罐改造动火；芳烃车间内浮顶储罐25台（20台内浮顶罐+5台拱顶罐），油品车间10台内浮顶罐，增加冷凝装置一套。
3.2.2该工程为化工装置，具有各专业施工工期协接较紧、施工量大、不同区域分区施工、技术难度高等特点，所以必须做好充分的前期准备工作，包括了解施工规范，进一步加强审图和预制深度，深入了解现场实际情况，及时跟进其他专业施工步骤，加强与各工种及甲方之间的合作，合理安排施工顺序，提高施工质量和进度。
3.2.3本项目业主方为中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司烯烃厂，设计为上海蓝科石化环保科技股份有限公司设计，监理单位为山东盛华工程管理有限责任公司，承包单位为山东齐鲁石化建设有限公司。
3.3.主要工程量：
本装置分1100、1200、1300三个单元，其中1100单元工艺管道5090米，管件1976件，阀门555件，焊寸约6700寸，1200单元工艺管道1437米，管件674件，阀门162件，焊寸约2500寸，1300单元工艺管道1929米，管件857件，阀门12件，焊寸约3600寸；总工程量约1.28万寸径。
工艺管道材质主要为碳钢，涉及无损检测（RT/PT）、热处理、系统压力试验。
3.4.工程重点、难点分析
3.4.1.本工程管道内介质涉及有毒有害多，施工区域大，分散施工较多，高处作业多，且使用机械有限。
3.4.2.本工程的工作特点决定了焊接作业时间、热处理和无损检测周期长，施工所涉及的相应技术标准、规范较多，技术性强、质量要求高。
3.4.3.本工程管线有特殊介质，需热处理管线，程序管理难度大。
3.4.4.本工程跨越雨季，需要采取有效的雨季施工措施，以保证施工质量及工期。
4.施工工序
详见下页：
4.1.施工工序
最终检验阶段
施工准备
技术准备
材料准备
现场准备
机具准备
人员准备
职工培训
图纸审核
现场规划
设备维护
焊工考试
技术文件准备
工序交接
设备布置
单线图绘制审核
计算机数据录入
技术交底
管线试压
管线吹扫
交工
管线预制
管线安装
准备阶段
安装阶段
预制阶段
喷砂除锈刷漆
材料计算机录入
材料验收
材料核算
5.材料检验
5.1.管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、阻火器、安全保护装置等）应符合国家现行有关标准核设计文件的规定，必须具有制造厂的质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。
其中压力管道组成件应有批号和TS许可标志。
5.2.管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。
其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。
5.3.设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
5.4.弹簧支吊架到货后，核对其型号及编号，并检查初始状态与铭牌标识相同。
保温（保冷）隔热材料检查其产品合格证书或化验及物理试验记录。
5.5.法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。
5.6.阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。
有上密封结构的阀门应进行上密封检验，具体检验过程符合标准SH3518-2013《石油化工阀门检验与管理规程规定》。
5.7.阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
5.8.密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。
缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。
金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。
5.9.现场配管材料代用需要得到设计单位批准。
6.管道预制
6.1.下料、坡口加工
划线，管线下料采用石棉板圈带定位，记号笔或石笔划线。
6.2.下料切割
6.2.1.对于DN50以下及DN50各种材质、规格的直管下料均采用无齿锯切割；
6.3.对于DN50以上的，根据材质采用氧—乙炔火焰切割
6.4.标识移植
下料时，应及时将管材端部的材料标识进行移植，包括：
材质、规格、壁厚、炉批号、油漆代码等。
6.5.坡口加工
所有管道坡口采用砂轮机打磨加工，除去切割的氧化层，并清理坡口内部和外部。
坡口型式和角度按焊接工艺要求执行；每个坡口加工完后进行坡口尺寸检查和加工精度检查。
6.6.管段组对、点焊
6.6.1.组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧20mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。
6.6.2.壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：
SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；SHB、SHC及SHD级管道为壁厚的10%，且不大于1mm；其它等级管道为壁厚的10%，且不大于2mm。
6.6.3.不等厚管道组成件的对接坡口,内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，否则应按下图要求进行修整。
15°
T2
T1
15°
T2
T1
15°
a）内壁尺寸不相等，T2-T1≤10mm（c）内外壁尺寸均不相等
T1
T2
15°
1.5T1
30°
≤5
T2
T1
（b）外壁尺寸不相等，T2-T1≤10mm（d）内壁尺寸不相等的削薄注：
用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）②和（c）中的15°角可改用30°定位焊采用过桥式，焊接工艺与正式焊接相同。
6.6.4.仪表一次取源件的开口组对如下：
45～60°
2～4
主管
凸台或接管
6.7.焊接及热处理
6.7.1.管径小于等于2″的采用全氩进行焊接；管径大于2″的管道采用氩电联焊；承插角焊缝或马鞍口角焊缝采用氩弧焊，至少焊接2遍；加强板焊接采用手工电弧焊。
6.7.2.除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。
如因故被迫中断，应采取防裂措施。
再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
采用多层多道焊，焊条摆动时，摆动范围不超过焊条直径的3倍。
6.7.3.焊工在进行打底焊时，要随时观察焊道，不得有内凹现象发生。
6.7.4.打底焊结束后，经目测合格，进行填充盖面。
6.7.5.焊接过程中确保引弧与收弧处的质量，确保收弧时将弧坑填满。
6.6.6焊材选用：
a.管线等级除A6A外焊丝：
ER50-6,焊条：
J427；
b.管线等级A6A焊丝：
ER50-G，焊条：
J427（SHA）。
6.6.7对于设计文件中要求焊后热处理的A6A管道，焊接接头均应进行应力消除。
热处理前应完成焊缝外观质量的检查，确保焊缝外观质量符合要求。
6.6.8进行热处理前，对设备、加热器、热电偶等进行检查，要求所有仪表、热电偶等在检定有效期内。
6.6.9热处理前对操作人员进行交底，使其熟悉热处理工艺要求。
6.6.10热处理采用电加热方式，加热器及保温层的固定位置如下图所示。
热处理时≤12″的焊缝应至少安放一支测温热电偶，＞12″的焊缝应对称安放2支热电偶。
L
加热器
保温区
6.6.11水平管道的焊接接头热处理时，热电偶应安置在焊接接头的下部，安装时用镀锌铁丝捆绑牢固，端部紧贴焊缝，且捆绑点不少于两点。
为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间宜垫小块保温玻璃布以进行隔离。
6.6.12热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍且不少于25㎜，加热区以外100㎜范围内应予以保温，且管道两端口应封闭。
保温棉厚度≥30㎜。
加热器及保温层的固定位置如上图所示。
6.6.13各种材料按标准布置完毕后，对加热器、保温棉等进行检查，检查合格后连线并送电进行热处理。
6.6.14热处理过程中，操作人员要进行全过程监督，严密监视热处理升降温及恒温过程，如发现热处理曲线出现异常时，应立即采取相应措施进行调整，确保升降温速度和恒温温度在规定范围之内。
如果出现其它异常情况，应立即断电，待查找出原因后再继续进行热处理。
升温时，300℃以下不控制温升速度。
升温至300℃后，加热速度按5125/T·℃/h计算，且不大于220℃/h。
恒温后的冷却速度按6500/T·℃/h计算，且不大于260℃/h。
冷却至300℃后采取自然冷却方式。
恒温期间各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃；
6.6.15降温时应待冷却至常温后方可拆除保温层。
6.6.16热处理过程中，技术和质量人员要随时进行检查，检查热处理操作是否符合热处理工艺要求，热处理曲线是否清晰、准确。
6.6.17热处理完成后需打硬度，具体要求如下表。
材质
热处理要求
硬度要求
保温温度/。
C
保温时间/h
硬度值上限
20#
600-650
1
200
6.6.18热处理完成后，技术人员负责整理“热处理曲线图”、“热处理报告”等热处理资料。
经焊后热处理合格的部位，不得再进行焊接作业，否则应重新进行热处理6.6.19进行热处理作业时，若遇阴雨天气，应在保温区上方搭设防雨棚，以防突然下雨导致热处理过程中断影响消应力效果。
6.7管道安装一般要求
6.7.1.管道安装前，该管线的预制管段及管支架已检查验收合格，并办理验收交接手续。
6.7.2.管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，内部必须清理干净，确保无杂物。
6.7.3.管道安装所在的钢结构已施工完毕，与管道连接的设备已找正合格，基础二次灌浆已达到强度要求，并全部办理了中间交接。
6.7.4.对接焊缝位置不得与管道支座位置重合，焊缝距管道支座边缘不得小于50mm。
6.7.5.管壁上不允许焊接临时支架。
当无法避免时，焊接临时支吊架应做好记录，待管线施工完成后拆除，并不能伤及母材，并进行相应的处理。
6.7.6.管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
6.7.7.管道安装一般按下列顺序进行：
先大管后小管；
先碳素钢管、合金钢管后不锈钢；
丝扣连接的镀锌管，宜最后安装。
6.7.8.管道与转动机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定：
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
与机器连接的管道安装合格后，不得承受设计以外的附加应力。
6.7.9.管廊管线的安装采取在管廊空地进行两根管相接，在管廊钢结构预留位置然后利用吊车、穿管器将管廊管线安装在结构上。
管支架的安装和管线的安装同步进行。
6.7.10.管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
6.7.11.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
6.7.12.螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。
法兰连接应使用同种规格、材质螺栓。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
紧固后的螺栓应长出螺母2~3扣。
6.7.13.管道连接时，不得强力组对、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.7.14.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
6.7.15.与设备、安全阀、调节阀及仪表件相连的法兰正式垫片在施工时先不安装，暂时使用临时垫片以保护法兰密封面，待管线试压和吹扫完成后再行安装。
6.8.管道支、吊架安装
6.8.1.管道支、吊架安装与管线安装同时进行。
安装时应及时固定和调整支、吊架。
安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密。
6.8.2.固定支座必须按图纸要求安装，在管道补偿器预拉伸之前固定牢固。
6.8.3.导向支座或滑动支座的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
安装前复核图纸给定位移值，确保支座在安装及操作状态下均不得掉架。
6.8.4.无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
6.8.5.弹簧支、吊架的安装，应按设计文件规定安装，限位销应在装置投产前拆除。
对于转动机器，在管道安装过程中允许将机器管口附近几组弹簧的定位装置取消，并对弹簧荷载进行调节，以满足机器管口的无应力配管安装要求。
6.8.6.对于F型弹簧，除设计有特殊要求外，不允许管道支托与弹簧荷重板焊接。
6.8.7.所有管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对管道支座的形式、材质及位置，特别是滑动支座有无临时固定的现象，如有必须恢复滑动状态。
6.9.阀门安装
6.9.1.截止阀、止回阀安装时，阀门流向应与工艺管道介质流向一致。
6.9.2.相邻阀门的手轮净距不应小于100毫米，否则应错开或旋转一定角度。
6.9.3.安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装。
6.9.4.安装过滤器时要考虑方便过滤网拆卸的空间。
6.10.管廊管线安装
6.10.1.管廊管线，先穿入直管，然后进行直管组对焊接，直管连接成形，然后进行管线定位、∏型膨胀弯的安装，最后进行层间和装置连头。
直管采取传动辊子穿入。
6.10.2.直管段预制长度不超过24米。
直管段安装使用穿管导轨穿入（如下示意图）：
10mm
200mm
管子
6.10.3.穿管器安放到钢梁上要求固定牢固。
直管段从管廊预留跨穿入（原则，现场视具体情况每隔8柱预留钢结构横梁，便于穿管）。
在管廊预留穿管部位及焊口集中部位搭设操作平台，6米长3米宽，高度与操作面平齐。
每个操作平台两侧各设一个直爬梯。
6.11.管道安装基本要求：
6.11.1.操作平台搭设顺序与穿管顺序一致。
6.11.2.穿管顺序：
原则上先低后高，先大后小，根据实际情况决定先后顺序。
6.11.3.穿管时按离穿管导轨距离远近顺序单根穿入，最后分层、分段统一定位，统一焊对接口。
6.11.4.预留跨处的管段，就近放到管廊钢结构梁上，预留跨封闭后重新铺设导轨穿入管段。
6.11.5.预制好的工艺管线按先后施工顺序摆放好，便于运输，安装。
管段拉到现场后及时清理干净并封好以保证管线内洁，摆放处垫高在150mm以上，垫在道木上。
穿直管前核对和补充管段两端及焊口的标识，核对管线号、焊口号、材质以及直管的长度。
直管段在上管廊前必须拆去管帽检查管道内部清洁度，发现问题及时处理，达到相应等级要求。
严格按预制管段顺序编号穿管，禁止窜号、窜管段。
管廊上的管线一定要按照图纸的尺寸准确定位，管线在管廊上要保持平直，水平管道的平直度允许偏差：
DN≤100时允许偏差为2L‰，最大50mm；DN＞100时允许偏差为3L‰，最大80mm。
成排管道间距允许偏差最大15mm，立管铅垂度允许偏差5L‰，最大30mm。
往各区甩头的管线，安装到摆头弯，不带直管段。
管托的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。
与管子焊接时，管子不得有咬边、烧穿等质量缺陷。
6.11.6.管托严格按图选用。
严禁将滑动管托点焊在梁上，抱卡型固定管托螺栓紧固均匀到位；导向管托的导向间隙要严格按图纸要求控制。
导向支架和滑动支架的滑动面应清净平整，不得有歪斜和卡涩现场。
管托要统一预制，焊接要及时，以防止管子弯曲变形。
6.11.7.管道焊接完成首先对焊缝外观进行检查，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、飞溅等存在，焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝总长的10％。
焊缝外观要求焊缝余高Δh≤01.+0.1b，且不大于3mm。
（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm）焊缝宽度，以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
6.11.8.承插焊和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，检测采用渗透（PT）检测方法检查焊缝表面质量，焊缝探伤比例按图纸设计要求进行，探伤标准按JB4730-2005或GB3323-2005执行。
6.12.伴热管线安装
6.12.1.伴热管道安装要求执行《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH/T3040-2002安装要求部分：
6.12.2.蒸汽伴管安装应符合下列要求：
6.12.3.伴管上可拆卸的法兰、活接头及伴管补偿器应安装在保温层外侧，保温层上开缝尺寸不应影响伴管补偿器的热变形；
6.12.4.伴管改变方向时宜采用现场煨弯。
6.12.5.水平伴管应安装在主管下方或靠近支架的侧面；
6.12.6.伴热管应与主管平行安装，位置、间距应正确，并能自行排水；伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位处的伴热管绑扎带应不少于三道，直伴热管绑扎点间距不得大于规范要求。
6.13.管道静电接地
6.13.1.按照设计要求位置及形式安装管道静电接地系统，并与全场静电接地系统网络连接；
6.13.2.管道进出装置区处、分叉处设置静电接地；
6.13.3.管廊无分支管线每隔100m接地一次；
6.13.4.平行管道净距小于100mm，每隔20m加跨接。
当管道交叉且净距小于100mm时，加跨接线；
7.8其它要求
7.8.1风机出入口管道、泵出入口管道应从设备本体处开始配管，应避免因施工误差导致相应管嘴受力增加，动设备出入口法兰应按要求做无应力检查。
7.8.2大口径管道应从设备嘴处开始配管，以保证坡度并尽量避免因施工误差导致相应管嘴受力增加。
7.质量管理机构和质量保证措施
7.7.质量管理机构
项目经理：
张丹
项目质保工程师：
张丹
土建专业责任工程师：
梁文波
工艺专业责任工程师：
梁会刚
焊接专业责任工程师：
刘靖涛
电气专业责任工程师：
寇晨宇
仪表专业责任工程师：
杨彦刚
结构专业责任工程师：
梁会刚
防腐保温责任工程师：
孟光华
质检专业责任工程师：
张树印
设备专业责任工程师：
梁会刚
材料专业责任工程师：
王世峰
施工作业人员
7.8.质量保证措施
7.8.1.施工前技术部负责完成焊接工艺评定选用，由焊接工程师根据设计文件及管材要求具体确定工程焊接所需工艺评定项数，由技术处实施；报监理、项目组审批后执行。
7.8.2.专业焊接质检员审查焊工资格证，并提前做好特殊工种人员资格审查，将焊工合格证复印件交项目组、监理备案。
7.8.3.材料控制：
供应部材料责任工程师负责对管道组成件和支撑件的质量证明书或复验、补验报告进行审核；并应根据规范组织对管道组成件和支撑件做好外观、几何尺寸检查。
7.8.4.供应部门应严格对焊材烘干、发放、回收进行管理；焊材库应配备温湿度仪，建立焊材领用、保管、烘烤、发放、回收制度，并做好记录。
低氢型焊条在常温下超过4h时，应重新烘干。
重复烘干次数不得超过3次。
7.8.5.阀门来货需经业主确认后可以安装。
7.8.6.管道预制采用工厂化管理，预制管段须经质检员确认并标识合格，出厂检查主要内容为内洁、封口。
7.8.7.焊工作业必须经考试合格后，持证上岗。
7.8.8.工艺管线施工应严格依据图纸，专业施工员负责监督管线标识，并随时填写施工记录。
向专职质检员报焊接日检报单，专职质检员负责对外观进行检验，项目监理单位专业工程师根据“工艺管线无损检测委托”及管道焊缝单线图进行点口，通知探伤人员进行无损检测。
7.8.9.对于有热处理要求的工艺管道，热处理作业应严格执行施工工艺，焊接质检员负责监控各种技术参数；由专业工程师确认合格后进行无损检测。
7.8.10.设备配管严禁强行组对，对于泵、风机机管口应进行无应力配管，管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，符合GB50235-2010的规定。
7.8.11.管托、支、吊架开孔使用专门钻孔机具，禁止气焊割孔。
焊缝外观饱满，无明显咬肉、飞溅、夹渣、弧坑等质量缺陷；管托、支、吊架安装应与管道安装同步，并严格按图施工，禁止临时支吊架与管道焊在一起。
7.8.12.工艺管线按设计安装完成后，施工单位专业施工员进行自检，在自检合格后报请监理、项目组共检合格方可进行强度和严密性试验。
7.8.13.管道系统试压前支架的形式、数量、材质、安装位置正确，焊接质量合格。
工艺管线静电接地测试合格。
焊缝及其他应检查部位，不应隐蔽、涂漆。
试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为被测压力的2～3倍，并且压力表不少于2块。
7.8.14.管道试压的工艺流程：
试压准备试压系统连接升压前检查系统升压稳压检验泄压管道系统恢复。
水压试验操作过程详见《管道水压试验方案》。
7.8.15.试压水源的引用：
本工程强度试验使用生产用水，且水中氯离子含量不得超过25mg/L。
7.8.16.试压合格，管线及时复位，并对盲板、临时线、支架、及仪表阀件拆除复位专人管理。
7.8.17.严禁在试压吹扫后的管道上开孔焊接，因工艺需要必须增加时，应编制专门措施，按特殊过程控制。
7.8.18.共检过程管理：
施工过程每一具体“共检点”，施工单位应提前24小时以书面形式向检验单位报检，同时附自检资料，并应自检合格。
8.HSSE组织机构及管理措施
8.1.HSSE组织机构
项目经理：
张丹
HSSE监督员：
于建民
乙
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