日照大H型钢钢结构施工方案整理.docx
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日照大H型钢钢结构施工方案整理
日照钢铁控股集团有限公司大H型钢工程
钢结构施工方案
编制：
审核：
日期：
河北省第四建筑工程有限公司
日照大H型钢项目部
一、制作方案
1.工程概况：
日照钢铁控股集团有限公司大H型钢工程，主要包括原料跨、加热炉跨、轧辊跨、主轧跨、精轧跨、成品跨、冷却跨，基本柱距12米和15米，个别柱距18米和21米，为多跨结构，厂房面积约10万m2。
2.编制依据：
（1）依据的图纸和文件：
日照钢铁控股集团有限公司大H型钢工程提供的图纸、中冶赛迪提供的钢结构详图等相关文件。
（2）依据的规范:
《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）
《结构用高频焊接薄壁H型钢》（JG/T137-2007）
《焊接H型钢》（YB3301-2005）
《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）
《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011）
《热轧型钢》（GB/T706-2008）
1.3技术要求
1.3.1设计、施工应具有先进性、合理性、安全性、经济性。
1.3.2选用国内大型企业生产的钢材，构件制作完毕进行表面处理，除锈等级为Sa2.5级。
1.3.3油漆：
构件进行Sa2.5级除锈处理，并在6小时以内进行喷漆。
1.3.4钢结构油漆防腐在构件制作及安装质量检验评定符合标准的规定后进行且满足相应规范、规程。
1.3.5本工程所用钢材、涂装材料等，具有质量证明书，并符合现行有关国际按标准。
1.3.6工程竣工时，提供一套完整的设计、施工、检验等技术资料。
1.4指导思想：
确保工程质量，达到设计意图，达到预订的工期目标。
选配高素质的项目班子及工程技术管理人员，遵照ISO9002《质量管理和质量保证》的标准，建立工程质量保证体系，积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，以强有力的管理和技术手段措施，确保施工的顺利进行。
1.5实施目标：
1.5.1工期目标：
我方保证按时完工，合理安排施工工序，制作和安装交叉施工，力争提前完工时。
1.5.2质量目标：
确保工程达到“市优”等级标准。
1.5.3安全文明施工目标：
杜绝重大人身伤亡和机械事故，确保安全文明施工。
1.5.4服务目标：
信守合约，密切配合，作好施工图纸深化工作，配合解决有关的设计问题，自觉接受业主和监理的检查监督，及时进行技术沟通。
钢结构加工制作组织与生产工艺
1.1钢材
我公司除采购日照钢厂内生产钢材以外其余所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品。
2.1.1检验入库
钢材进场后应有标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。
根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在仓库，避免与其它产品用料相混。
2.1.2材料复验
a、Q235B、Q345C按照国家有关标准。
化学成份要求：
C、SI、Mn、P、S等元素含量。
力学性能要求试验项目：
бs、бb、δ5（%）、和Akv（J）。
试验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》执行。
化学成份分析按照GB222-84《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差》执行。
拉伸试验按照GB228-87《金属拉伸试验方法》执行。
弯曲试验按照GB232-88《金属弯曲实验方法》执行。
冲击试验按照GB4159-84《金属低温夏比冲击实验方法》执行。
b、探伤（UT）方法按照JB4730-94《金属板材超声波探伤方法》。
c、钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。
2.2焊材
2.2.1焊材的选择
依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，并对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。
2.2.2焊材的管理
焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；
按国家标准进行理化复验及工艺性评定。
复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复验；
焊材入库
复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司《物资管理程序》入库；
焊材的保管及出库
焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员，焊材出库时要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。
2.3制作工艺：
深化设计
工艺准备
标准件采购
材料准备、定货
工艺评定
打包发运
钢材预处理
工艺确认
计算机放样（画草图、制样板）
数控切割
节点板加工
组立
埋弧自动焊
矫正
抛丸除锈喷漆
质量检验
补漆
编号打包
发运
2.3.1材料入库
（1）材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，合格后按《公司管理规定》做出标记，不合格材料应及时放在指定位置等待处理。
（2）钢材的检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。
因此，钢材在正式入库前必须严格执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。
钢材检验的主要内容有：
钢材的数量和品种应与订货合同相符。
钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。
每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。
对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。
核对钢材的规格尺寸。
各类钢材尺寸的允许偏差，可参照有关国标或规范进行核验。
钢材表面质量检验。
其表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层的缺陷。
有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。
钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值得1/2。
锈蚀等级的划分和除锈等级见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
经检验发现“钢管质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求是，应视具体情况重新进行复核和复检鉴定。
经复核复验鉴定合格后的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。
（3）钢材的入库管理
经验收或复验合格的钢管入库时应进行登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程名目名称。
钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。
库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。
对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。
库存钢材还应具备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。
钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。
未经检验合格入库的钢材不准发放投产。
2.3.2加工前的准备工作
（1）详图设计和审查图纸
①详图设计
钢结构工程的详图设计一般由加工单位负责进行在加工厂进行详图设计，其优点是能够结构工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。
详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。
这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。
为了尽快采购钢材，一般应在详图设计的同时订购钢材。
这样，在详图审批完成时钢材即可到位，立即开工生产。
②审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构件是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的实际施工水平能否实现等。
图纸审核的主要内容包括以下项目：
①设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。
②构件的几何尺寸是否标注齐全。
③相关构件的尺寸是否正确。
④节点是否清楚，是否符合国家标注。
⑤标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。
⑥构件之间的连接形式是否合理。
⑦加工符号、焊接符号是否齐全。
⑧结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。
⑨图纸的标准化是否符合国家规定等。
图纸审查后做技术交底准备，其内容主要有：
①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和结构在构件中的位置。
②考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。
③对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。
④列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。
备料和核对
提料
根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料的预算计划。
提料时，需根据施工用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。
工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加10%进行提料和备料。
如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。
核对
（1）核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。
如进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。
（2）根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制作工艺和安装施工组织设计，应在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程。
钢结构的制作室一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是一个工艺规程。
制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，能以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图纸设计要求的产品。
制定工艺规程时，应注意如下三个方面的问题：
<1>技术上的先进性。
在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，充分利用现有设备，结合具体生产条件，采用先进的工艺和工艺装备。
<2>经济上的合理性。
在相同的生产条件下，可以有多种能保证达到技术要求的工艺方案，此时应全面考虑，通过核算对比，选择出经济上最合理的方案。
<3>有良好的劳动条件和安全性。
为使制作过程具有良好而安全的劳动条件，编制出工艺规程应注意尽量采用机械化和自动化操作，以减轻繁重的体力劳动。
工艺规程的内容应包括：
<1>根据执行的标准编写成品的技术要求。
<2>为保证成品达到规定的标准而制定的具体措施：
①关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。
②主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。
编制工艺规程的依据：
①工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。
②图纸设计总说明和相关的技术文件。
③图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。
④制作厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。
现有设备如下：
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
双梁桥式起重机
5T
台
2
2
双梁桥式起重机
10T
台
15
3
双梁桥式起重机
25T
台
1
4
双梁桥式起重机
30T
台
2
5
双梁桥式起重机
50T
台
1
6
半门式起重机
5T
台
4
7
数控切割机
CNC-4000
台
2
8
龙门焊
LHA
台
2
9
组立机
Z15
台
2
10
矫正机
HYJ-800
台
2
11
抛丸机
DTQ1322
台
1
12
摇臂钻
Z350*16/1
台
2
13
剪板机
QC11Y-12*2500
台
1
工艺规程是钢结构制造中主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。
因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制定就必须严格执行，不得随意更改。
2.3.3每道工序的施工方法及质量标准
（1）钢材预处理
钢材必须进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。
经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤，以及为下一步号料、切割作好准备工作。
（2）钢板拼接
a、根据设计图纸要求编制拼焊工艺。
b、由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材，按拼焊工艺进行施工焊。
c、对拼接焊缝进行超声波探伤，合格后标识摆放。
（3）号料、切割程序编制与切割
a、对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。
b、对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割或等离子切割下料。
c、各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审核，合格后方可切割下料。
d、对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸公差±3.0mm下料，腹板按公差3.0mm下料。
e、对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200mm以上。
（4）联接板、节点板的螺栓孔加工
螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对联接要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。
（5）焊接H型钢
a、H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。
b、在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm,翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，定位点焊。
c、H型钢组装合格后，用门型埋自动焊机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，防止热变型。
按焊接工艺规范施焊（焊丝直径为Φ3~5mm）。
（6）H型钢变形矫正
焊完后H型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂度小于3mm,腹板不平度小于2mm,检测要用直角尺与塞尺。
（7）组装H型钢与节点板、连接板
a、节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。
b、梁、柱焊缝采用CO2气体保护焊，焊丝直径Φ1.2mm，焊后用氧乙炔火焰矫正（如扭曲、侧弯等）焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。
（8）构件除锈及涂装
a、抛丸除锈
焊接成型后的构件必须进行除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。
除锈方式采用十六抛头抛丸机整体除锈，除锈等级可达到Sa21/2级。
b、涂漆及标记。
2.4过程控制
选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。
2.4.1投料：
材料入库后进行复验，合格后画“△”标记，表明是本工程专用材料。
按工艺要求对板材进行预处理。
2.4.2下料：
（1）放样、样板和样杆
放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。
放样工作包括如下内容：
核对图纸的安装尺寸和孔距：
以1：
1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔、等加工的依据。
放样号料用的工具及设备有：
划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。
钢卷尺必须经过计量部门的效验复核，合格的方能使用。
放样时以1：
1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺过大时，可分弹出。
对一些三角形构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。
放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。
然后逐一划出其他各个点及线，并在节点旁边注上尺寸，以备复查及检验。
样板一般用0.5~0.75的铁皮或塑料板制作。
样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。
钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用统一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。
样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、破口部位、弯折件和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。
样板一般分为四种类型：
1号孔样板。
是专用于号孔的样板。
2卡型样板。
适用于检查构件弯曲形状的样板。
卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。
3成型样板。
适用于检查弯曲平面形状的样板。
此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板；
4号料样板。
是供号料或号料同时好孔的样板。
。
对不需要展开的平面型零件的号料样板有如下两种制作方法：
A、画样法。
即零件图的尺寸直接在样板料上做出样板。
B、过样法，则是把样料覆盖在试样图上，再根据事前做出的延长线，划出样板。
为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样发制作样板。
上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。
当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。
样板和样杆应妥为保存，直至工程完工方可销毁
放样所画的石笔线条粗线不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。
样板的精度要求见表
放样和样板的偏差
项目
允许偏差
平等线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20｀
B、划线
划线也称号料，即利用样板或根据图纸，在板料及型钢上划出孔的位置和零件形状的加工界线。
号料的一般工作内容包括：
检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。
号料时应注意以下问题：
（1）熟悉图纸，检查样板是否符合图纸要求。
根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。
（2）如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。
（3）钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行校正。
（4）号料时，对于较大型钢划线多的面应平放，以防止发生事故。
（5）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
（6）当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹路所提出的要求。
（7）需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
（8）不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次好料。
（9）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
（10）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
（11）号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况做上标记，同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上油笔标注清楚，为下道工序提供方便。
为了合理使用和节约原材料，必须最大限度的提高原材料的利用率，一般常用的号料方法有如下几种：
a、集中号料法。
由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。
b、套料法。
在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。
c、统计计算法。
统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。
号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把预料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。
d、余料统一号料法。
将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。
号料应有利于切割和保证零件质量，号料所画的势必线条以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm，号料敲凿子印间距，直线为40~60mm，圆弧为20~30mm。
号料允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
C、切割
钢材切割的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。
号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后，方可进行切割，切割完成检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等；划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。
气割的允许偏差
单位：
（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度。
机械切割的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度的
2.0
2.4.3矫正与成型
矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度不大于0.5mm；钢材矫正后允许偏差，应符合下表的规定。
钢材矫正后的允许偏差
单位：
（mm）
项目
允许偏差
钢板的
局部平面度
T≤14
2.0
T＞14
1.5
型钢弯曲矢高
1/1000
5.0
角钢肢的垂直度
B/100
双肢栓接角钢的角度不大于90度
槽钢翼缘对腹板的垂直度
B/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
B/100
2.0
弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。
当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于150mm。
成型部位与样板的间隙不得大于2mm。
2.4.4组立：
组装前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合下表的规定，检查合格后方可施焊。
组立的允许偏差
单位：
（mm）
项目
允许偏差
对口错边（△）
t/10且不大于3.0
间隙
±1.0
高度（h<500，500≤h≤1000，h>1000）
±2.0
垂直度（△）
B/100且不大于2.0
中心偏移（e）
1/1000
2.0
箱形截面高度（h）
±3.0
宽度（e）
±3.0
垂直度（△）
B/200且不大于3.0
2.4.5焊接
焊接试验及工艺评定
（1）焊接前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持有相应焊工资格合格证，持证者是否在有效期内操作。
（2）焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接接头的力学性能达到设计要求。
因此按照国家规范规定，对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。
（3）焊接工艺试验的内容和要求。
首次使用的钢材，应做钢材可焊性试验，达到规定并经有关部门确认后方可使用。
焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。
焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。
焊接工艺评定试板的焊工，必须有单元技术熟练的焊接人员承担。
评定所用钢材和焊材符合相应国家标准。
焊接工艺评定的一般程序如下：
1提出焊接工艺评定任务书（一般由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。
2编制焊接工艺说明书
3制定焊接评定计划（一般通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。
4焊接试件并填写焊接记录
5加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、金相检验及任务书中所要求的各种检验）。
6填写焊接工艺评定报告
7评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。
焊接工艺评定报告应包括以下内容：
1焊接方法与焊接规范
2焊接接头形式及尺寸、
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