加油站油气回收改造工程施工组织设计.docx
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加油站油气回收改造工程施工组织设计
目 录
1工程概况4
2编制依据5
2.1甲乙双方签订的施工合同5
2.2甲方提供的设计图纸及业主要求5
2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）5
2.4《建筑装饰工程施工及验收规范》（GB50210-2001）5
2.5《汽车加油加气站设计与施工规范2006年版》GB50156-20025
2.6《油气回收系统工程技术导则加油站篇》（Q/SH0117.1-2007）5
2.7《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）5
2.8《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-99）5
2.9《承压设备无损检测》（JB4730-2005）5
2.10《电气装置安装工程施工及验收规范》（GB50257-2006）5
2.11《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）5
2.12《建筑地面工程施工及验收规范》（GB50209-2002）;5
2.13《给排水及采暖工程施工及验收规范》（GB50242-2002）5
2.141油气回收改造工程设计施工图纸。
5
3施工资源计划6
3.1人员计划6
3.2施工机具、检测工具计划6
4施工进度计划7
4.1进度控制节点7
4.2进度管理措施7
5施工技术措施9
5.1施工工艺过程9
5.2管道组成件检验9
5.2管道焊接10
5.3管道安装11
5.4管道压力试验12
6QHSE管理措施15
6.1项目QHSE方针15
6.2项目QHSE目标15
6.3过程控制15
6.4质量控制点16
6.5施工现场要求17
6.6防火、防爆、防毒制度18
6.7管道安装过程应符合下列要求：
19
6.8管道试压吹扫要符合下列规定：
20
6.9文明施工管理措施20
6.10环境保护措施21
7竣工验收23
工程概况
本工程为华岩加油站油气回收综合治理改造工程，
工程位于华岩加油站。
油站油气回收综合治理工程是指对油站进行一次、二次油气回收改造，并预留油气后处理装置接口。
具体施工内容如下:
1工艺设备：
在原有加油机上加装油气回收系统。
2工艺管道：
在汽油油罐本体加装一次回收系统，使原有汽油罐高位通气并联、与一次回收连接,以及进行油罐本体严密性试验。
对油站加油机安装回气管道，进行回气管道的敷设；并对系统的强度、密闭性及液阻分别按标准进行检测等。
管道工作压力为0.075Mpa。
3电气工程：
进行油气回收系统的电缆铺设，对加油机电缆进行检查及必要的重装；加装油气回收真空泵配电箱。
4附属工程：
对加油站施工防护区域用彩钢瓦楞板进行围护、搭拆；设置安全告示牌；对砼地坪管沟进行切割、破碎、开挖、用钢板铺设及砂石回填；对油罐人孔井及加油泵岛的局部进行拆除、砼浇捣和用瓷砖修补；拆除、重装卸油接头箱等。
编制依据
甲乙双方签订的施工合同
甲方提供的设计图纸及业主要求
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《建筑装饰工程施工及验收规范》（GB50210-2001）
《汽车加油加气站设计与施工规范2006年版》GB50156-2002
《油气回收系统工程技术导则加油站篇》（Q/SH0117.1-2007）
《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-99）
《承压设备无损检测》（JB4730-2005）
《电气装置安装工程施工及验收规范》（GB50257-2006）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《建筑地面工程施工及验收规范》（GB50209-2002）;
《给排水及采暖工程施工及验收规范》（GB50242-2002）
1油气回收改造工程设计施工图纸。
施工资源计划
人员计划
序号
人员
人数
1
施工员
1
2
质安员
1
3
材料员
1
4
管钳工
3
5
焊工
4
6
油漆工
2
7
电工
2
8
临电工
1
9
辅助工
8
施工机具、检测工具计划
序号
名称
单位
数量
备注
1
氩弧焊机
台
2
2
氧气－乙炔割炬
台
2
3
砂轮切割机
台
1
4
手提式砂轮机
台
2
5
手动葫芦
台
1
6
试压泵
台
1
7
压缩机
台
1
8
管钳
把
若干
9
扳手
把
若干
施工进度计划
①施工前认真勘查现场、结合改造内容，按设计图纸要求，制定详细的施工方案。
向当地环保部门报批、备案。
开始做进场施工准备工作（计划需2天时间）。
②按要求对施工人员进行安全教育，办理好各项进场施工的手续，为施工人员准备好劳保用品（如反光标志工作服、防护型劳保鞋、防割手套、安全帽等）。
计划需1天时间。
（2）施工前准备工作（该部分不占用施工时间）
①施工场地用彩瓦隔离、围栏，施工场地安放安全警示牌。
②落实施工人员的食、宿事宜，尽量就近安排，以免影响施工进度。
③落实临时用水、用电。
④规划好预制场地，材料堆放场地。
（3）进场施工,需10天完成开挖、管道电缆铺设、密闭处理、和加油机改造等所有工程。
（4）系统检测
完成油气回收管液阻测试、密闭性测试、气液比检测。
进度控制节点
1、进度控制节点一、完成埋地油罐人孔封闭试验、井内填砂及管道充
水保护工作，达到地坪切割、开挖条件；
2、进度控制节点二、完成地坪管沟开挖及清理找平工作；
3、进度控制节点三、完成油气回收系统试验工作；
4、进度控制节点四、完成钢砼地坪管沟及设备基础浇捣工作；
5、进度控制节点五、完成工程收尾工作，达到工程竣工验收条件。
进度管理措施
1、优化施工组织方案，采用“先地下、后地上，先预制、后安装”的
施工组织程序，编制切实可行的施工进度计划，同步组织流水作业，关键工
序安排夜间加班加点。
2、合理安排施工人员，根据施工网络计划，配足每个阶段各专业施工
人员力争平衡安排避免发生因劳动力不足或各专业工种力量不配套而影
响施工进度。
3、及时调配施工机械按施工组织设计要求，提前调配相应的施工机
械设备，避免发生因施工机械设备不到位而影响施工进度。
4、提前供应工程物资，按照施工进度计划要求，集中进行采购配送，
落实工程设备及材料具体供应计划，避免发生因设备材料供应缺口而出现窝
工现象。
5、及时组织中间验收，对于隐蔽工程及关键工序控制节点，根据工程
进展情况，提前预约业主现场代表到场验收，减少中间停等时间。
施工技术措施
施工工艺过程
施工前准备→管道组成件检验→管子、管件手工除锈油底漆→管道预制→管道安装→管道试验→管道吹扫
5.2管道组成件检验
5.2.1在管道安装前，对管子及弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器、紧固件、密封件等管道附件进行检验，并符合下列规定：
（1）.管子、管件附近必须有制造厂的合格证明书和质量证明书。
（2）.管子、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。
（3）.规格、型号、材质符合设计要求。
（4）.法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；螺栓、螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好。
（5）.非金属垫片无老化变质或分离现象，表面无折损、皱纹缺陷，金属垫片表面光洁、无径向划痕，缠绕带不应有松散、翘曲现象。
（6）.输送有毒、可燃介质的管子按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识，管子质量证明文件应包括以下内容：
a．产品标准号；
b．钢的牌号；
c．炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
d．品种名称、规格及质量等级；
e．产品标准和定货合同中规定的各项检验结果；
f．制造厂检验印记。
阀门检验
（1）.阀门应具有制造厂的合格证明书，规格、型号、材质符合设计要求，表面无裂纹等缺陷，密封面光洁无划痕、毛刺。
（2）.阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
（3）.阀门的试验符合下列规定：
（4）.按照项目管理文件要求，本工程范围内所有阀门必须100%进行强度和严密性试验。
（5）.阀门试验介质采用洁净水进行；壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面无渗漏为合格。
（6）.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。
（7）.壳体试验时将阀门打开、堵塞两端，往体腔内灌水，并将体腔内空气排尽，然后缓慢加压至试验压力（1.5倍设计压力），稳压5分钟；对于止回阀，压力应从进口端引入，出口端堵塞；以壳体、填料无渗漏、无损坏为合格。
（8）.闸阀进行密封性试验时，将闸板关闭，分别在两端加压，分别检查两端密封面的严密性；截止阀做密封性试验时，阀杆处于水平位置，洁净水应按阀体箭头引入并加压，在另一端检查其严密性；蝶阀则关闭阀瓣进行密封性试验；稳压2分钟，密封性试验以阀瓣密封面不漏为合格。
（9）.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。
（10）.试验合格的阀门应填写“阀门试验确认表”，并进行状态标识。
管道焊接
施焊前，根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工按指定的焊接作业指导书施焊，焊工在合格的焊接项目内从事管道的焊接。
焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。
管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作。
（1）电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；
（2）气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；
（3）相对湿度大于90%；
（4）下雨。
管子坡口加工采用砂轮机打磨成V型坡口，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧10mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物。
参照焊接工艺评定PQR101-GTAW-I1-4及和PQR113-GTAW/SMAW-I1-2/2，制定焊接工艺卡指导施焊，管道对接焊缝外径等于小于Φ76mm的采用全氩弧焊焊接，管道对接焊缝外径大于等于Φ89mm的采用氩弧焊打底电焊盖面，全部角焊缝采用全电焊，上述施焊中，焊丝采用H08Mn2SiA，Φ2.0mm；焊条采用J422，Φ2.5~3.2mm。
焊接接头组对前，用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
管道焊缝位置符合下列规定：
（1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm，不小于150mm，当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。
（2）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
（3）环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。
（4）不能在管道焊缝及其边缘上开孔。
管道对接焊口的组对使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
焊接接头表面的质量符合下列要求：
（1）不允许有裂纹，未熔合气孔夹渣飞溅存在。
（2）管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧
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