最新完美版水泥稳定碎石底基层施工作业指导书.docx
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最新完美版水泥稳定碎石底基层施工作业指导书
水泥稳定碎石（底）基层
施工作业指导书
一、概述
本合同段主线水泥稳定碎石底基层厚度均为36cm，工程量为675729m2。
底基层顶面设计宽度：
路堤（16.17m）/路堑（15.97m），分两层摊铺，每层压实厚度18cm。
基层厚度为20cm，工程量为716716m2，基层顶面设计宽度：
路堤（15.72m）/路堑（15.74m），一次摊铺成型。
二、适用范围
本作业指导书适用于西宁南绕城公路总承包项目部路面第二分经理部水泥稳定底基层和基层的施工。
三、编制依据
《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-2004）
国家高速北京至拉萨线西宁南绕城公路工程两阶段施工图设计
在国内已建成高速公路水泥稳定碎石底基层施工经验
四、一般规定
1．水泥稳定碎石，是指在具有一定级配的碎石中掺入适量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实和养生后，其无侧限抗压强度符合规定的要求。
2．水泥剂量以水泥质量占全部粗细土颗粒的干质量的百分率表示，即水泥剂量=水泥质量/碎石质量。
3．水泥稳定结构层宜在春未和气温较高季节组织施工。
施工期的日最低气温应在5℃以上，并应在第一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前半个月到一个月完成。
4．在雨季施工水泥稳定碎石时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。
降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。
5．应使拌和的水泥稳定碎石混合料处于或略大于最佳含水量（根据当天气温）进行碾压，直至达到高速公路（底）基层按重型击实试验法确定的压实度。
6．用18-22t振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。
压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm。
下层宜稍厚。
碾压时应先轻型、后重型压路机流水碾压。
7．水泥稳定碎石上、下底基层之间和底基层与基层之间要喷洒水泥净浆，洒布量为纯水泥用量1.0～1.5kg/m2。
8．下层碾压完成后，必须养生7天后方可铺筑上层水泥稳定碎石。
9．总体的施工时间即从拌和到碾压结束应在水泥初凝时间之内。
10．工地实际采用的水泥剂量一般可比室内试验确定的剂量多0.5%。
具体待室内试验和试验段试铺后确定。
11．其它应注意的：
（1）（底）基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。
（2）新施工水稳层必须用土工布覆盖保湿养生，不使水稳层表面干燥，也不应忽干忽湿。
（3）水稳（底）基层上未铺筑上层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止一切车辆通行。
12.重点关注：
（1）严格控制水泥剂量；
（2）严格控制含水量；
（3）严格控制合成级配中0.075mm筛孔的通过率。
五、准备工作
1．水稳（底）基层用碎石加工
母材强度、碎石压碎值等指标要符合招标文件规定，并有一定的面积，便于堆放各种规格的碎石。
碎石加工设备必须满足招标文件规定，并配备除尘设备。
为备料方便，对底基层、基层石料加工规格宜采用统一规格，分为0～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～19mm、19～31.5mm，对应的筛孔尺寸分别为6×6mm、12×12mm、22mm×22mm、33mm×33mm。
供应同一个拌和站的石料来源应选择材质相近的料场，以便于储料。
在块石进入鄂破之前要增加一用钢筋焊制的钢网，规格为5cm～10cm见方的筛孔，除去块石中土等杂物，并在其下方安装一台皮带运输机，将土等杂物运走，提高功效。
在加工之前要将场内所有规格的存料全部清走，并用浆砌块石砌筑高2米以上的隔墙分仓堆放，防止串料。
2.施工机械
项目部配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
路面（底）基层施工，采用集中厂拌、摊铺机梯队摊铺、分层施工，要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。
每层最大压实厚度不大于20cm。
因而必须配备以下主要机械。
（1）拌和机
项目部配置了两套徐工产600型稳定土拌和设备，保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。
为使混合料拌和均匀，拌缸长度大于3m。
配备五个进料斗，为防止“串料”，用有足够高度、强度的挡板隔开，料斗上口安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。
拌和机的用水配有10m3的储水箱。
料斗装配高精度电子动态计量器，水箱有准确计量装置，罐仓装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（2）摊铺机
根据路面（底）基层的宽度、厚度，选用三一重工产DTU-95C型摊铺机。
（底）基层施工采用两台摊铺机梯队联合作业。
两台摊铺机功能一致，为同一机型，而且机型较新，功能较全，以保证路面（底）基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（3）压路机
项目部根据工程情况配备11-13t的轻型压路机1台，20-22t振动压路机3台、26t胶轮压路机1台，另备小型振动夯1台。
压路机的吨位和台数与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车
数量与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配，项目部配备了不少于20辆载重25t以上的自卸汽车。
（5）装载机
每个拌和站配备4台装载机。
（6）洒水车
数量满足施工的需要，洒水车的喷头用喷雾式。
3．质量检测仪器
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量滴定装置
（3）土工重型击实仪
（4）水泥稳定碎石无侧限抗压试件制备与抗压强度测定设备
（5）标准养护室
（6）（底）基层密度测定设备
（7）标准筛（方孔）
（8）土壤液、塑限联合测定仪
（9）压碎值仪
（10）针片状测定仪器
（11）取芯机
（12）发电机
（13）电热干燥箱
4．路基的检查与验收
（1）路基检查
路基检查内容有弯沉、压实度、高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。
（2）工前检查
检查并整理下承层（路基顶面），在其宽度、横坡、标高等各项指标均符合要求后，进行适当洒水，使下承层湿润。
5．底基层的检查与验收
（1）底基层外形检查
底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。
（2）底基层压实度检查、验收
应进行压实度和表面松散检查，并经监理工程师检查认可，在下道工序施工前要工序喷洒水泥净浆，保证其表面湿润。
（3）底基层的质量应符合交通部标准JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》的要求。
六、混合料组成设计
水泥稳定材料的组成设计包括：
根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。
合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。
1．材料要求
（1）水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及复合硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，强度等级为32.5级，采用缓凝水泥，3天胶砂强度应不小于15MPa。
受外界影响而变质的水泥不得采用。
水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应不小于3小时、终凝时间不小于6个小时。
采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要停放7天（自生产之日到使用时不少于7天），安定性合格后才能使用，水泥罐必须有破拱装置；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。
（2）碎石
碎石的最大粒径为不大于31.5mm，公称最大料径26.5mm，按粒径分为19mm～31.5mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm和0～4.75mm四种规格备料。
同时应满足水泥稳定碎石混合料（底基层、基层）用粗、细集料的单粒径规格、级配、技术要求详见表2与表3。
碎石各项指标要满足招标文件要求，碎石的压碎值不大于30%，粗集料中针片状颗粒含量不大于20%。
碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。
0-4.75mm料中0.075mm通过量必须小于15%。
确定集料的级配及进行配合比设计时应采用水洗法，未经监理工程师批准的料源的材料不准进场，未经抽检验证合格的材料不得使用。
每层料源必须稳定，不得取自不同料场的集料混合使用。
材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品筛分、针片状试验。
表1水泥稳定碎石混合料颗粒级配组成范围
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
基层
100
90-100
72-89
47-67
29-49
17-35
8-22
0-7
底基层
90-100
---
67-90
45-68
29-50
18-38
8-22
0-7
表2水泥稳定碎石混合料用细集料规格
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）
粒径
9.5
4.75
2.36
0.6
0.3
0.15
0.075
0-5
100
90-100
60-90
20-55
7-40
2-20
0-15
表3水泥混合料用粗集料规格技术要求
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）
粒径
31.5
26.5
19
13.2
9.5
4.75
2.36
20-25
100
90-100
0-15
---
0-5
10-20
100
90-100
---
0-15
0-5
5-10
100
90-100
0-15
0-5
（3）粉煤灰
粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3总含量应大于70％，烧失量不应超过20％，比表面积宜大于2500cm2/g（或90％通过0.3mm筛孔，70％通过0.075mm筛孔）。
（4）水
凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2．混合料组成设计
（1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，每批石料应进行不少于30次随机筛分，以平均值作为各档料的筛分结果。
（底）基层的水泥稳定混合料配合比设计至少设计三条级配曲线，级配的走向应选择靠近中值偏下、靠近级配范围的下限使矿料级配形成S形曲线，（底）基层粗集料的含量（4.75mm以上）宜不低于70%，形成骨架密实型结构，进行室内试验，待试验结果出来后确定合适的级配曲线。
（2）取工地使用的水泥，根据确定的级配曲线，按不同水泥剂量分组试验。
一般水泥剂量按3.5%～5.5%范围，分别取4～5种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为：
偏差系数10％～15％时9个，偏差系数15％～20％时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实法，底基层为97%，基层为98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水1天后取出，做无侧限抗压强度。
（4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：
将制好的试件脱模称重后，应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生，养护温度为20℃±2℃。
养生期的最后一天（第七天）将去掉薄膜试件浸泡水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。
将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。
前6天养生期间试件水份损失应不超过10g，超过此规定的试件，应予作废。
（5）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：
R=R平（1-ZaCv）
式中：
R－抗压强度代表值，MPa；
R平－该组试件抗压强度的平均值，MPa；
Za－保证率系数，高速公路保证率95％，取Za＝1.645；
Cv－试验结果的偏差系数（以小数计）。
（6）底基层水泥稳定碎石强度代表值R不低于2.5MPa。
基层水泥稳定碎石强度代表值R不低于4MPa。
严格控制离散性，切忌水泥稳定碎石强度过高或过低。
（7）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，经审批后，用以指导施工。
（8）根据目标配比进行混合料试拌，待拌和站各项控制参数稳定后，取样进行水洗法测定矿料级配变化情况。
取样时，可在皮带运输机骤停的状态下取其中一截的全部材料，检验矿料级配变化情况、水泥剂量变化、含水量的变化情况，同时以静压法成型圆柱体试件，测量其强度的变化。
如级配变化较大，需重新调整矿料级配，使施工标准配合比尽量接近目标配比；水泥剂量、含水量变化较大，需调整水泥流量、水的流量。
（9）配合比设计注意事项：
①为减少基层裂缝，必须做到三个限制：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。
要求底基层水泥剂量不宜大于4.0%，基层水泥剂量不宜大于5.5%，集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于7.0％、最好控制在5%以内，含水量不宜超过最佳含水量的1%。
②在规定的水泥剂量范围内，强度如达不到设计要求，应采取调整级配和更换料源等措施，不得单纯采用提高水泥剂量的方式。
③生产配合比调试时，应根据施工时的气候条件，通过试验确定混合料拌制用水量。
七、试验段施工
（底）基层正式开工之前，应进行试铺。
试铺段应选择在经验收合格的下承层上进行，其长度为200m～400m左右，每一种方案试验100m～200m。
试铺：
（1）选择两种级配方案；
（2）选择两种碾压方案。
水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌），由两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。
试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034－2000）进行。
试铺段要确定的主要内容如下：
（1）验证用于施工混合料的配合比
①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；
②调整拌和时间，保证混合料均匀性；
③检查混合料含水量、级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。
（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20～1.30）。
（3）确定标准施工方法
①混合料配比的控制方法；
②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；
③含水量的增加和控制方法；
④压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案。
⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
（4）确定每一作业段的合适长度（一般建议50m～80m）。
（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，按以上内容编写试验段试铺总结，经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。
八、施工管理
1．一般要求
（1）清除作业面表面的浮土、积水等。
并将作业面表面洒水湿润。
（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。
用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。
（3）水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。
（4）下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。
两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。
2．混合料的拌和
（1）开始拌和前，拌和场的备料应至少能满足3～5d的摊铺用料。
（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
（3）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
各种成份的配比的配合比偏差应在下列范围内：
集料±2%
水泥-0.1%，+0.2%
水±1%
（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
3．混合料的运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料用帆布覆盖，以减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
4．混合料的摊铺
（1）摊铺前应将下承层洒水湿润；对于上下底基层间以及底基层与基层间，应机械自动喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于（1.0～1.5）kg/m2。
水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m～40m为宜。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（3）调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）摊铺机宜连续摊铺。
如拌和机生产能力较小，应采用低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。
摊铺机的摊铺速度一般宜在1-2m/min左右。
（5）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（7）在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
5．混合料的碾压
（1）每台摊铺机后面，应紧跟双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行紧跟碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。
（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。
碾压完成后立即用灌砂法检测压实度，压实度不合格时及时进行补压，直至压实度合格为止。
（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（4）压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动（底）基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
（5）压路机碾压时的行驶速度，第1遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h。
（6）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
（8）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（9）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，可不考虑超宽。
6．横缝设置
（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压，压路机要横向碾压。
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
其设置方法：
①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的（底）基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出（底）基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。
7.养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
（2）养生方法：
应将不小于180g/m2透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的（底）基层顶面。
覆盖2小时后，再用洒水车洒水养生。
在7天内应土工布覆盖保持（底）基层处于湿润状态。
养生结束后，应将覆盖物清除干净。
（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏（底）基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
（4）在养生期间应封闭交通。
九、质量控制及检查验收
1．一般要求
（1）每天开始拌和前几盘应作筛分试验。
如有问题应及时调整，查找分析原因，方可进行混合料拌和。
（2）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。
按规定频率抽检水泥剂量，严禁随意增减水泥剂量。
（3）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。
记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
（4）含水量的控制。
含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。
在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大用水量，增加值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少，具体数据通过试验确定。
在雨季施工期间，由于下雨的影响，集料中占有一定水分，在每天拌和前应对集料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去集料含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。
（5）水泥稳定碎石（底）基层的质量要求见下表。
表4水泥稳定碎石基层外形尺寸检查项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
纵断面高程（mm）
每20延米1个断面，每个断面3～5个点
+5，-10
2
厚度
（mm）
代表值
每1500～2000m26个点
-8
合格值
-15
3
宽度（mm）
每40延米1处
+0以上
4
横坡度（%）
每100延米3处
±0.3
5
平整度
（mm）
标准偏差
连续式平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算
3.0
最大间隙
3m直尺：
每200延米2处，每处连续10尺
8.0
表5水泥稳定碎石底基层外形尺寸检查项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
纵断面高程（mm）
每20延米1个断面，每个断面3～5个点
+5，-15
2
厚度
（mm）
代表值
每1500～2000m26个点
-10
合格值
-25
3
宽度（mm）
每40延米1处
+0以上
4
横坡度（%）
每100延米3处
±0.3
5
平整度
（mm）
标准偏差
连续式平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算
5.0
最大间隙
3m直尺：
每200延米2处，每处连续10尺
12.0
表6水泥稳定碎石（底）基层质量控制标准
序号
项目
频度
质量标准
1
级配
拌和时每500m31次
符合级配要求
摊铺时每20
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