输煤栈桥施工方案书.docx
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输煤栈桥施工方案书
1编制依据
1.1《2#输煤栈桥、2#除铁间及2#驱动间结构》F3371S-T0513；
1.2《3#栈桥结构图》F3371S-T0516；
1.3《4#栈桥结构图》F3371S-T0519；
1.4《5#栈桥结构图》F3371S-T0522；
1.5《输煤栈桥、驱动间、除铁间建筑图》F3371S-T0512；
1.6《电力建设施工质量验收及评定规程》（土建工程）
1.7《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
1.8《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）；
1.9《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
1.10《建筑工程施工手册》（缩印本第四版）；
1.11《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）；
1.12《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
2.工程概况
输煤栈桥是火车运煤到主厂房、汽车运煤到主厂房间重要的桥梁。
2#栈桥位于除铁间到2#转运站之间，从除铁间标高0.601m处到2#转运站标高13.610m，中间跨越驱动间。
在驱动间、除铁间之间采用1排2根钢筋混凝土柱承重。
承重栈桥Z1基础底标高-2.5m，基础大小：
2.5m*1m*1.2m（沿栈桥方向为长方向），ZJZ1截面尺寸500mm×900mm，柱顶标高3.565m，柱间基础梁截面500mm*1000mm，顶标高-1.3m；柱间框架梁300mm*600mm,顶标高3.565m。
3#栈桥位于2#转运站与3#转运站之间，在2#转运站到Z1之间为栈道，栈桥从Z1标高0.1m处到3#转运站标高9.479m。
采用3排6根钢筋混凝土柱承重。
Z1承台表高从-2.2m到-1.5m，Z2、Z3承台标高从-2.5m到-1.5m。
ZJZ1截面尺寸为500mm*600mm，ZJZ2截面尺寸为600mm*600mm，ZJZ3截面尺寸为650mm*600mm。
ZJ-1间框架梁为300mm*600mm，梁顶标高0.1m，ZJ-2间基础梁300mm*700mm，梁顶标高-1.5m，框架梁为300mm*600mm，梁顶标高2.35m，ZJ-3间框架梁为300mm*800mm，梁顶标高5.0m。
4#栈桥位于3#转运站与碎煤机室之间，栈桥从3#转运站标高4.15m处到碎煤机室标高16.412m，采用5排10根钢筋混凝土柱承重。
Z3、Z4、Z5承台标高从-2.5m至-1.5m，支柱均为600mm*600mm，柱顶标高分别为10.109m、9.588m、6.652m。
Z1、Z2承台标高-3.0m到-2.0m，支柱均为600mm*800mm,柱顶标高分别为：
14.087m、11.609m。
Z1间为三层框架梁,均为300mm*600mm，标高分别为：
4.3m、9.1m、14.087m；Z2间为三层框架梁,均为300mm*600mm，标高分别为：
4.3m、9.1m、11.609m；Z5间为二层框架梁,均为300mm*600mm，标高分别为：
4.3m、6.652m；Z3、Z4组合为二层框架,第一层框架梁均为300mm*600mm，梁顶标高4.3m，第二层框架中，Z3上框架梁为600mm*600mm，标高9.13m，Z4上框架梁为800mm*600mm，标高8.488m，Z3与Z4间框架梁为斜梁，标高从9.501m到9.974m，截面尺寸为300mm*600mm,Z4间基础梁为300mm*700mm，顶标高-1.5m。
5#栈桥位于碎煤机室与主厂房之间，5#栈桥1-3轴为封闭建筑，栈桥顶面标高从11.53m到14.938m，余下栈桥从3轴标高13.548m处到主厂房39.812m处，1-3轴间采用3排6根钢筋混凝土柱承重，基础承台标高从-2.6m到-1.6m，支柱均为600mm*600mm,屋面标高15.525m到18.933m为斜屋面。
4-6轴采用3排6根钢柱支撑，钢柱直径分别为：
720mm、820mm、920mm，顶标高分别为20.25m、26.952m、33.654m。
栈桥面为压型钢板上铺混凝土面随打随抹光。
混凝土等级：
柱、梁、基础、楼板C30混凝土,垫层采用C15混凝土（2#栈桥C10）。
钢筋采用HPB235；HRB335；HRB400；钢材采用Q-235-B；Q-345-B；焊条E43XX用于HPB235钢筋、Q-235B；E50XX用于HRB335钢筋，E55XX用于HRB400钢筋。
钢筋保护层厚度：
基础-40mm，梁柱-30mm，墙、板-20mm。
本工程混凝土栈桥支架回填后室外地面以上采用镜面混凝土。
3施工准备
3.1技术准备
3.1.1施工技术人员及现场管理人员必须审查图纸、熟悉会审纪要、领会设计意图，掌握工程的要点及难点，明确施工工艺和技术质量要求，做好各项技术交底和安全交底的书面工作；
3.1.2编制施工方案，做好施工网络计划；
3.1.3测量人员应抄出标高线并用▼示之，经质检员和施工员复验无误后方可进行下道工序施工。
3.2作业前现场施工道路畅通，场地平整，排水通畅。
用水、用电满足施工要求。
3.3材料准备：
根据施工图预算及工程进度，及时做好备料工作，制定合理的材料进场计划，并对进场材料进行合理的堆放、贮存、检验和标识。
必须保证水电的正常供应，并准备足够的水管，以备混凝土养护。
做好原材料试验，保证原材料质量、数量满足施工要求。
并提前做好配合比申请工作，保证砼的正常施工。
3.4劳动力准备
施工队伍已经进场，架子工、电工、焊工等均持证上岗。
序号
工种
单位
数量
1
钢筋工
人
20
2
木工
人
20
3
砼工
人
11
4
力工
人
10
5
机械工
人
3
6
电工
人
1
7
铆工
人
8
8
电焊工
人
9
9
司机
人
3
10
起重工
人
3
3.5施工机具及设备
3.5.1认真熟悉各种施工机械的操作要领和操作规程，配备齐全现场所需的各种施工机具。
3.5.2施工前必须对各种机械设备如：
混凝土搅拌站、混凝土泵车、混凝土搅拌运输车、振动棒等一一进行检修，确保各种施工机械运行良好，以便混凝土浇筑顺利进行。
序号
机械装备（试验仪器）名称
数量
型号
备注
一
测量仪器
1
全站仪
1台
2
水准仪
1台
3
经纬仪
1台
二
混凝土机械
1
混凝土搅拌站
2
装载机
1台
3
汽车泵
1台
4
搅拌输送车
3辆
三
钢筋及金结机械
1
钢筋弯曲机
1台
2
钢筋切断机
2台
3
交流电焊机
4台
4
直流电焊机
4台
ZX7-400A
5
钢筋调直机
1台
6
磁力管道切割机
1台
CG2-11
7
火焰切割机
1台
GCD2-100
8
焊条保温筒
8个
9
氧气瓶
10个
10
乙炔瓶
8个
四
木工机械
1
木工圆锯机
3台
五
其它
1
载重汽车
2辆
2
汽车吊
3辆
3
钢结构加工厂
1个
4主要施工方法及施工要求
4.1施工方法及顺序：
定位放线→土方开挖→截桩→承台基础垫层→承台基础钢筋→承台基础模板→承台基础混凝土→回填土
搭设脚手架→框架柱和框架梁→钢结构吊装→栈桥面浇筑→栈桥墙壁→屋面工程→装饰装修。
4.2定位及高程控制：
4.2.1仪器的配备：
配备全站仪一台、水准仪一台。
各种仪器、钢尺都通过了检测单位按检定周期的检定。
测量员应对高程及放样轴线进行自检后交复核单位签字，然后才可移交施工使用。
4.2.2平面控制：
依据场区控制网点，建立施工轴线控制网。
4.2.3高程控制：
依据场区高程基准点，施工时根据需要用水准仪引测。
在施工过程中，加强对控制点的保护，防止因施工对控制点的破坏。
4.3土方工程
4.3.1土方开挖：
基坑开挖采用大开挖方式；边坡比例1:
1（见附图一）
本工程地下结构工程较浅，具备大开挖条件，大开挖时按1：
1放坡，工作面按500mm。
基坑边搭设1200mm高防护栏杆，栏杆刷红白相间油漆。
用自卸汽车将土方运到指定地点。
边坡修筑挡水沿，挡水沿做法见下图（挡水沿断面为等腰梯形）
开挖过程中，测量员提供标高控制点，工长负责测量标高，控制挖土深度，严禁超挖。
挖出来的土应按业主要求堆放到指定位置，施工期间加强对边坡稳定性的检查。
开挖前如发现土中有管道或其它电缆等地下不明物时要及时通知监理或业主单位，及时解决。
机械开挖和人工清理基底土时，严禁扰动地基土。
开挖过程中要保证桩身不受到损坏，桩间土要清理干净。
基坑开挖完成后，应及时清底、验槽，减少暴露时间，防止暴晒和雨水侵刷破坏地基土的原状结构。
浇筑垫层之前要对基底清理干净，垫层模板支设采用钢筋固定5×10cm方木，要求尺寸、标高准确。
4.3.2土方回填：
依据设计确定填土的土质，作回填击实试验，确定回填土的最大干容重和最佳含水率，控制干容重符合要求。
土方回填前应做好基础的隐蔽验收工作。
将基坑（槽）内杂物、积水、淤泥、浮土、杂草等清除干净。
回填土料的选择要符合设计要求，不能使用淤泥、耕植土、冻土、膨胀土及有机物含量大于5%的土。
采用蛙式打夯机夯实时,每层的铺设厚度不超过250mm，压实系数不小于0.96。
为保证回填土在压实过程中处于最佳含水量状态，当土过湿时，应予翻松晾干，也可以掺入同类干土或吸水性土料；当土过干时，则应予先洒水湿润。
在夯实过程中，如发现局部土层不平，应及时用同类土补平；每层一次性夯实完毕；在压实的过程中，当出现挠动现象时，应停止压实工作，及时挖出挠动土，用好土回填夯实代替，或用碎石垫一层后再施工。
每回填夯实一层，应按规范规定进行取样试验，达到要求后，再进行上一层的回填。
4.4钢筋工程
钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
钢筋在现场钢筋加工车间集中下料成型，现场绑扎。
钢筋连接应采用直螺纹机械连接工艺，操作方法详见《钢筋直螺纹连接作业指导书》。
4.4.1钢筋工艺流程
钢筋进场→钢筋复验（不合格退货）→钢筋加工成型→半成品检查、验收（不合格重新加工至符合要求）→绑扎→自检（不合格的调整）→质检科验收（不合格的返工）→钢筋隐蔽经监理验收后签发混凝土浇筑许可证→浇筑混凝土。
4.4.2钢筋原材检验
钢筋应根据工程进展情况按计划组织进场，进场的钢筋应分批进行检查和验收，每批由同厂家、同规格、同牌号、同炉号、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t；并应附有出厂质量证明书，分批、分规格在指定地点堆放整齐，并及时组织试验人员取样进行复验。
钢筋进场检验：
包括外观检查和力学性能试验，钢筋外观检查的内容、方法以及力学性能检验时的取样方法和各项技术指标均应符合国家有关现行规范的规定。
钢筋复验合格后方可在工程中予以使用，并做好跟踪使用管理台帐，不合格的原材料严禁在工程中使用，必须及时清除出厂并有专人负责且做好记录。
4.4.3钢筋加工：
钢筋加工操作人员要严格进行培训，施焊人员应持证上岗；钢筋的弯折应符合规范要求：
Ⅰ级钢筋作180度弯钩时，弯曲直径不小于2.5d；Ⅱ级钢筋作90度或135度弯钩时，弯曲直径不小于4d；成型钢筋的尺寸、弯折位置、平直长度、弯折角度应符合图纸设计要求并控制在规范允许范围内。
成型好的钢筋应分规格、品种堆放有序，并挂好标识牌，牌上注明钢筋规格、形状、尺寸、数量及使用部位。
严格控制钢筋的配料尺寸，梁柱箍筋成型时只允许有负偏差，横向水平钢筋成型时只允许有负偏差。
应严格把好配料关，严格实行三级验收，质检人员定期的抽检，不合格者责令返工并予处罚，直至符合设计要求。
4.4.4钢筋绑扎：
钢筋绑扎前应做好如下工作：
①核对钢筋的规格、形状、尺寸、及数量与料单及图纸是否相符，如有错漏，应及时纠正增补；②准备好绑扎用的22号绑扎丝、绑扎工具等。
柱钢筋绑扎:
柱子纵筋在连接完毕且外观检查和机械性能检验均合格后，方可进行箍筋绑扎。
柱子箍筋绑扎前，应先用石笔在柱子主筋上划出箍筋绑扎位置，以确保箍筋位置准确。
箍筋及拉勾的形状、间距相互间的位置等应符合设计要求及规范规定。
柱子钢筋顶部用钢管“井字架”将位置固定准确，柱子中不加垫块，以免影响镜面混凝土色差。
钢筋绑扎丝应弯向里侧，以免绑扎丝接头外露返锈影响观感。
梁钢筋绑扎：
钢筋的间距、数量、规格、型号均符合图纸设计要求，箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时，绑扣相互间应成八字形。
主筋的位置要正确。
梁主筋为多排时，主筋排距不应小于主筋直径且不小于25mm。
楼板钢筋绑扎时要注意短跨方向的受力钢筋放在板底处，长方向钢筋放在短钢筋之上，板面两个方向都有支座负筋，分布筋放在支座负筋之下，下部垫用φ10个钢筋加工成“几”字形马镫筋，马镫每1m2设置个，悬壁板受力钢筋置于板面处，分布筋放在受力钢筋之上。
绑扎前在模板上划出主筋间距再绑扎楼板钢筋。
楼板施工时铺设走道，注意负筋的位置，避免踩蹋。
绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内侧弯折，以免因外露形成锈斑，影响镜面混凝土观感质量。
柱子插筋保证定位尺寸，柱子上口钢筋采用井字架加固，不加垫块。
4.5模板工程
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
4.5.1承台和连系梁
4.5.1.1承台模板的加工：
模板安装前先进行组合拼装，尽量减少模板拼缝，拼装时应注意接缝严密。
模板拼缝处用海棉条嵌缝，以防漏浆。
4.5.1.2承台模板的安装：
承台钢筋已绑扎完毕，钢筋保护层垫块已绑好，并办完隐蔽手续，可以进行模板的安装。
模板安装前先用墨线弹出模板的边线。
4.5.1.3承台模板的加固：
木模板均采用50×100㎜方木做楞，方木间距为200㎜。
承台模板的采用承台中穿φ16对拉螺栓，外用钢管做箍，外箍采用φ16对拉螺栓连接。
对拉螺栓竖向水平间距均为500㎜。
4.5.1.4连系梁模板采用ф14对拉螺栓水平间距500mm垂直间距600mm配钢管加固，方木间距200mm，接缝要严密，模板所有接缝处均用50mm厚单面胶带纸粘贴平顺，以防漏浆。
地梁先浇筑到底板顶面高度，然后再浇筑底板以上部分。
4.5.2镜面混凝土模板体系：
栈桥支柱及框架梁为镜面砼，模板采用15mm厚胶合板，内衬PVC板。
柱子模板外侧背衬50×100mm方木为龙骨，背棱方木要求过大压刨，统一处理，确保方木几何尺寸一致，龙骨间距150mm。
柱子采用【16槽钢作为柱箍，柱箍间距为400mm。
柱子阳角、梁阳角（包括顶部和底部）采用3cm宽PVC倒圆角线条。
4.5.3镜面混凝土模板拼装
1、模板拼装首先要以拼缝规律、分块均匀一致为原则进行模板配制设计，拼装时应保证模板表面平整、无错位，在分段模板连接处的缝隙之间应填充2mm厚的海绵条（也可采用玻璃胶封闭，效果更好），为了保护模板的完整性和节约材料，应尽量按模板模数规格进行分缝。
2、模板配制时，方木加固应与模板拼缝垂直设置，方木接头与模板拼缝接头必须错开不少于300㎜，两排方木之间间距不宜大于200㎜（同时要考虑留出现场拼装组合时增加方木加固的间隙），模板与方木必须采用钉子或木螺钉固定，钉子与模板固定间距不宜大于200㎜，模板拼缝处两侧钉子应加密，配制完成后的单块模板，必须具有一定的刚度，不易变形。
3、模板预配制完毕，检查几何尺寸符合要求后再粘贴PVC衬板。
需现场再次拼接的模板应在加工场试拼接，要求接头处模板边缘方正平齐，对齐后不应错缝；现场拼装的模板端头接缝处贴双面胶带，固定牢固后PVC衬板接缝处粘贴。
4、柱子施工缝处，混凝土浇筑要略高于梁顶，在柱子四周留设15mm宽企口缝。
支设下层模板时，在柱子企口缝处粘贴双面胶条，使接茬处平整一致。
5、PVC衬板的选择与粘贴：
PVC衬板宜选择与底模胶合板模数一致，衬板应采用硬质PVC板。
PVC板采用环保万能胶粘贴，按使用说明的要求均匀涂沫。
涂胶宜匀不宜多，特别应避免堆积卧窝现象，否则多余的胶会造成PVC衬板不平整。
胶液刮匀后要凉干至用手触摸不粘手的状态后从一端开始铺贴，边铺边挤、排出气泡。
粘贴后用橡皮锤轻轻敲击，使其粘贴平整、牢固；粘贴边缘忌超出底模板边（宜略小1～2mm），以免安装时PVC板边破损；大块模板需粘贴多张PVC板时，为防止粘贴后的PVC板产生鼓涨现象，PVC板拼接缝要紧密，模板拼装完毕，在伸缩缝处粘贴单面胶带纸一道。
6、PVC衬板粘贴完成后，在现场拼装前PVC衬板的保护膜不要急于揭掉，待现场预拼装打孔等工序完成后再揭，可以有效防止因打孔引起PVC衬板的炸裂；组装前在加工场存放时要妥善保管，不得暴晒或雨淋，防止底模翘曲变形或PVC衬板脱胶。
7、装饰角线
为提高镜面混凝土的观感效果，须在柱、梁、牛腿、设备基础等结构的阳角处加设圆弧线条，线条宜采用塑料制品，加工定做时，紧贴模板两侧的直角，应做成略大于90度，推荐选择93～95度，且两直角边顶端设Φ1㎜的圆台，其作用是：
模板组合安装角线时，由于只能先将角线的一侧在模板上预先固定牢固，而另一侧仅靠相邻两侧的模板挤压受力定位，所以只有当角线条大于90度时，才能挤的更紧。
模板安装时，在角线两直角边圆台下侧粘贴双面胶条，防止漏浆致使线条边缘产生泛砂、麻面缺陷，影响镜面混凝土效果。
8、模板安装完毕，加固所用槽钢要进行排查，确保无挠曲变形，对拉螺栓要压紧，两向一致，确保柱子截面尺寸一致。
由测量人员用经纬仪校正其垂直度。
用水平仪在模板上口四周找平，对标高进行校对，由质检部门签发砼浇灌许可证后方可浇灌砼。
在柱子支模前，测量人员首先在承台上弹出基础中心线，在承台四周建立加密控制网，弹出每个柱子的中心线及边线，核对后方可支模。
在砼浇筑全过程中，要派木工和钢筋工进行看护，随时检查和及时处理施工过程中模板出现的问题。
9、模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。
柱、梁侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板与梁底模板拆模强度应符合规范要求。
拆除模板支撑系统时，应遵循先支后拆的原则，杜绝抛扔，应轻拆轻放，继续周转的模板、钢管、扣件等，应清理干净、刷油、分规格堆放整齐，不用的模板或个别损坏的模板应及时送回仓库保管和维修。
4.5.4柱模板的安装：
柱子钢筋已绑扎完毕，各类预埋件已安装，并办完隐蔽手续，可以进行模板的安装。
模板安装前先用墨线弹出模板的边线及控制高程线，柱模底口应做水泥砂浆找平层。
柱子模板加固好以后用砂浆将柱根部围严，防止漏浆出现烂根现象。
4.5.5柱模板的加固：
木模板均采用50×100㎜方木做楞，方木间距为150㎜。
柱箍采用【16槽钢，两侧用φ16对拉螺栓，柱箍间距400mm。
从柱子根部其向上1/3处采用双螺帽。
【16槽钢
4.5.6梁模板采用15mm厚木胶合板，钢管配50×100方木加固，方木水平方向放置,方木间距为150mm。
梁支撑采用双排脚手架，钢管立杆应垂直，梁底横杆间距不大于800mm。
4.5.7梁模板的安装：
根据梁的截面尺寸配好模板，安装时注意梁的位置及标高，先支好底模板，检查梁中心位置是否正确。
待钢筋绑扎完毕，再进行梁侧模的安装，侧模包压底模，模板缝隙不应超过2mm，在模板的内表面接缝处用50mm宽的单面胶带纸粘贴，粘贴时要求表面平顺，无折皱。
梁模板内贴PVC衬板，衬板接缝与模板接缝要错开。
跨度大于4m的梁按设计要求起拱，起拱高度宜为3‰左右。
梁与柱的交接处，梁模压在柱模上，接缝要严密，模板所有接缝处均用50mm厚单面胶带纸粘贴平顺，以防漏浆。
4.5.8楼板模板的安装：
楼板模板要支设满堂脚手架，再铺设方木，方木间距为200mm，加固牢靠，拉通线找平。
模板要从一个方向铺设，尽量用大块模板减少拼缝，不足处用小块补齐，拼缝要严密，与平台连接的四周梁侧模要顶紧。
模板拼缝处均用2mm厚的海绵条嵌缝，用50mm的宽透明胶带纸封闭。
楼面模板铺设完毕后，应用水平仪器测量模板标高进行校正，同时检查架子是否牢固。
4.5.9预埋件及预留洞口
4.5.9.1本工程预埋铁件数量众多，主要集中在钢结构体系中，为保证预埋件的安装精度，在模板施工前根据设计图纸编制预埋件一览表，注明所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等列一览表，并认真核对无误后方可安装。
4.5.9.2铁件的加工、制作、运输应以满足现场施工进度和施工顺序的要求为基准，尽量减少现场的二次搬运和堆放。
铁件的加工必须细致、精确，铁件外侧棱用角模机打磨光圆，铁件上标识规格型号，防止用错。
质检人员应对其数量、质量要求严格把关，验收不合格的铁件严禁出厂，必须实行预埋铁件挂牌标识制，标明规格、数量、加工班组等内容。
加工好的铁件应分区、分类、按顺序堆放，以便于查找。
堆放时场地应满足平整、干燥、不积水的要求，严防构件严重锈蚀和变形。
4.5.9.3对于由多块埋铁拼成整块埋铁时，根据图纸会审要求，可分成两块或多块进行拼装（图纸要求锚板做成整块），以便于施工。
对于铁件短边尺寸大于300的位于构件顶面的预埋件，必须在预埋件适当部位开设直径为20mm～50mm的排气孔以利于埋件下部砼密实。
4.5.9.4预埋件埋设时，严格控制其表面平整度和标高，安装时构件底、侧预埋件应用螺栓与模板连接牢靠。
4.5.9.5铁件在柱子、梁、板底上埋设时，在铁件四角打直径6mm的孔，用φ5的螺丝固定在模板上；板上部铁件，但要控制好铁件顶标高及位移尺寸。
4.5.9.6铁件出厂前除按规范要求进行检测外，还要经质检人员检查铁件外观质量，不合格者严禁使用。
对于有PVC线条的柱梁，为了保证柱角塑料线条通畅顺直，将柱、梁角的角钢埋件改成扁铁，并离开柱、梁角30mm，在柱角、梁底角有其它埋件时，埋件向柱内、梁上相应移动30mm。
铁件与模板采用螺栓连接办法固定，使用前应在铁件上钻孔，固定时铁件与模板间要加垫3mm厚双面胶带，防止两者之间夹浆，造成铁件位移。
派专人对埋件的安装情况进行检查。
工长及铁件加工班组下料前要核对图纸中钢筋位置，在铁件加工时锚筋可适当调整位置，应避免与柱、梁钢筋相碰。
4.5.10预埋螺栓
4.5.10.1螺栓固定架的制作
1首先在钢平台上放出螺栓架尺寸线，利用钢尺、水平尺及线坠来控制螺栓安装架的平整度、垂直度。
2调整好固定架底盘平整度和立柱垂直度，然后按图纸进行固定架整体拼装焊接。
3用[10槽钢制作成一个方形钢框，并根据螺栓的间距，在[10槽钢框上开孔，开孔尺寸大于螺栓直径2mm，通过螺帽将槽钢框与螺栓连接牢固，以保证螺栓相对位置的准确性。
4为保证螺栓固定架的整体稳定性，在固定架立柱的四周焊接L50×5角钢，具体连接方式详见施工图。
5螺栓安装架拼制完并复核无误后，根据顶层螺栓孔间距分中，并在安装架上刻划好十字中线，然后将螺栓安装架立放，保证螺栓安装架垂直、水平。
用线坠垂吊顶层十字线到底层螺栓孔架上并刻划好十字中线，利用十字中线来校正底层螺栓孔与顶层螺栓孔垂直同心。
4.5.10.2螺栓及螺栓架安装校正：
1将螺栓架和螺栓从加工车间运至施工现场，按照图示位置，先将螺栓放置在固定架内并固定牢固，然后安装螺栓固定架。
在运输及安放过程中要轻抬轻放，避免螺栓和螺栓固定架变形及损伤螺栓丝杆
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