半自磨安装方案概要.docx
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半自磨安装方案概要
目录
一、工程概述………………………………………………………………（02）
二、编制依据………………………………………………………………（02）
三、施工工艺程序…………………………………………………………（02）
四、施工方法、技术措施…………………………………………………（03）
五、施工进度计划…………………………………………………………（14）
六、质量保证措施及控制点设置…………………………………………（14）
七、劳动力需用计划及技能要求…………………………………………（16）
八、施工机具、计量器具及施工手段用料计划…………………………（16）
九、职业安全卫生与环境管理……………………………………………（18）
十、文明施工措施………………………………………………………（21）
一、工程概况
1、太钢袁家村铁矿项目位于山西省吕梁市岚县梁家庄乡袁家村村南部，设计规模为采剥总量8580万吨/年，采选铁矿石2200万吨/年，最终产品铁精矿741.8万吨。
我单位在该工程的建设项目中承接了磨矿磁选主厂房中3台从美国进口的半自磨机的安装。
2、半自磨机主要由进料部、筒体部、主轴承、传动部、联轴器、气动离合器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置及润滑、电控等部分组成。
如图所示。
3、半自磨机相关参数
尺寸：
10.37*5.49m
类型：
SAGMill半自磨机
传动电机：
G..E.CanadaMotor,2×5500kW，200RPM
离合器：
Eaton66VC1600DualWide
二、编制依据
1、制造厂提供的安装图及安装使用说明书；
2、《球磨机和棒磨机通用验收准则》；
3、《破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98；
4、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98；
5、《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98；
6、《半自磨机安装工法》QG15Y-021-2006。
三.施工工艺程序
耳轴承底板安装
主轴承就位一次精调
耳轴承底板灌浆
主轴承就位二次精调
筒体、端盖、中空轴组装
液压润滑站安装、配管、酸洗等
筒体就位
大齿轮安装
四、施工方法、技术措施
1、施工前的准备工作
1.1.编制半自磨机安装方案及相关的安全技术措施，并向施工班组进行安装技术交底和安全技术交底并报监理部门审核。
方案不通过不得施工。
1.2对参加施工的人员及相关人员进行培训，做到熟悉图纸及技术说明书、标准规范、施工方案等。
1.3确定施工现场达到施工条件，如四通一平，基础强度已达设计强度的70%以上，施工用水、电、气等齐全、到位。
1.4购置施工中所用的各种机具、材料及计量器具等。
计量器具（例如水准仪、经纬仪等）必须经过经检测部门校验合格并在校验周期内。
否则不得使用。
1.5厂房内的行车已经具备使用条件。
2、设备检验及处理
设备运抵现场后，在设备制造厂家、建设单位、监理单位和施工单位有关人员参加下，按图纸及设备清单清点检查设备及零部件的数量和质量，并做好开箱检验纪录。
2.1半自磨机筒体
粗步检查筒体是否存在变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷，否则应及时通知相关人员进行处理。
仔细检查筒体组装标记并按图确认。
核对筒体上各部分的螺孔大小、数量及开档距离。
法兰要在同一平面上，并与转向中心线垂直，偏斜误差不得大于直径的0.2‰。
每段筒体的长度应实测并做好记录，安装主轴承时应以实测长度定位自由端主轴承。
2.2空心轴
轴颈工作面不应有伤痕、锈迹，如有伤纹（深度不得大于0.3mm），检查完后，轴颈上涂一层机油并包扎好。
2.4大齿轮
清洗大齿轮，齿面应光滑，不应有缩孔、疏松、砂眼、裂纹和损伤，齿圈罩焊缝质量应良好，并应试验其严密性。
2.5料斗
管头内部平滑，无积粉的可能性。
插入空心轴的部分，其椭圆度不大于直径的2/1000。
3、半自磨机安装主要措施
设备卸车、吊装均采用车间内50t行车
4、基础验收及划线
4.1平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm；
4.2设备定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
与其它设备无机械联系
±10
+20
-10
与其它设备有机械联系
±2
±1
4.3土建交付的基础，应标有清晰的纵横向轴线，标高基准点，各项预埋件，预留孔洞，地脚螺栓孔的中心线位置应标志清楚，且应提交中间交接证书，具有标高、中心及各部位尺寸的实测记录，合格后办理交接手续。
4.4对基础外观进行宏观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
4.5按基础图和随机技术文件，对基础的外形尺寸，坐标位置进行复测检查，其允许偏差符合下表规定：
项次
项目名称
允许偏差（mm）
1
坐标位置（纵横轴线）
±20
2
不同平面的标高
-20
3
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
平面的水平度
（1）每米
5
（2）全长
10
5
垂直度
（1）每米
5
（2）全长
10
6
预留地脚螺栓孔
（1）中心位置
±10
（2）深度
+20
（3）孔壁铅垂直度每米
10
4.6放置垫铁组处的混凝土面必须凿平，接触面积不小于75%且均匀。
4.7将二次灌浆基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在基础表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约10~30mm，凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般为150mm左右，基础的边角处应铲出缺口。
（注：
放置垫铁组的地方切勿铲麻面）
4.8设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等清除干净。
4.9基础经过检查并符合要求之后，按埋设中心标板，沉降观测基准点。
中心标板用角钢制成，其内角焊以圆钢锚固爪，埋设在基础表面，同基础钢筋焊在一起，其表面比基础表面略底，沉降观测基准点设于基础四个角处，根据厂区零点测出它的标高，基准点可用Φ20mm圆头铆钉制成，并施焊在基础钢筋上，基准点的埋设高度应比混凝土上表面低30~50mm，并在基准点周围做一圆坑，其上盖以钢板，以防重物碰伤。
图4.9中心标板及沉降观测点设置示意图
4.10利用角钢制作如图所示的中心线架，同时利用精密水准仪将半自磨机轴承中心线引射到中心线架上。
图4.10线架制作图
5、耳轴承底板的安装
5.1清除基础表面的杂物、污垢等，在施工中不得使基础表面沾染油污。
同时用柴油将耳轴承底板清除干净，并去除毛刺等。
由于甲方无法确定在设备购置时是否确定购买了安装用的螺旋千斤顶及平垫铁，故半自磨机耳轴底板安装方法暂定为用斜垫铁调整来安装。
具体实施方案可更具现场具体条件进行调整。
5..2在设备基础上根据耳轴承底板的外形尺寸对称布置6付垫铁组（垫铁组由一块平垫铁及一副斜垫铁组成，平垫铁数量可以根据需要添加。
但一组垫铁组的垫铁数量不得超过5块。
），如图所示。
图5.2垫铁布置图
将放置垫铁的基础面处理平整，利用水准仪将垫铁组的顶面标高调整到等于或略低于耳轴承主底板底面标高，不得高于主底板底面标高。
如图所示。
图5.2付底板调整示意图
5.3检查耳轴承底板已有中线点（或中心线）是否正确，否则重新根据底板与轴承座连接的螺栓孔进行分中。
冲上样点划出中心线。
接着将耳轴承底板上的纵横中心线调至与线架上中心线重合。
图5.3耳轴承找正图
5.4耳轴承主底板的水平度时磨机安装的重难点，为了确保其安装精度，采用三角测设法和框式水平仪双重调整底座水平度的安装精度（见图5.4耳轴承底板水平度调整示意图）。
图5.4耳轴承底板水平度调整示意图
5.5检查耳轴承底板安装数据（检查办法如图5.5耳轴承底板安装数据检查图）
注：
1、主底板水平度为0.08mm/m；2、跨距及对角线允许误差±2mm；
3、进料端标高高于出料端标高0.08mm/m;4、中心线划线允许误差±1mm；
5、测量跨距及对角线时必须使用10kg的弹簧秤。
图5.5耳轴承底板安装数据检查图
5.6耳轴承底板安装检查合格后，将轴承基座吊装到耳轴承地板上就位。
按照5.3中的方法将轴承基座找正底座和底板的中心线。
调整完毕后做上便于轴承座恢复的标记，拆除轴承座，点焊死垫铁组。
对底板进行灌浆。
保养至少48小时后进入下一道工序。
6、轴承座的安装
6.1将轴承座重新吊装到底板之上，与步骤5.6中的标记对齐。
并按照如图所示的方法检测轴承座得安装数据。
注：
1、F=耳轴承底座和底板的中心距
2、F1=F2=F±0.38mm；S1=S2±0.38mm
图6.1轴承座安装检查示意图
6.2用塞尺检查轴承座与地板局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长度不得超过100mm，累计总长不超过四周总长的1/4。
6.3轴承座安装完成后通过调整找正块，将支座总成中心线与支座座找正。
然后紧固轴承夹。
7、筒体部件的组装
半自磨机的筒体部件由筒体段、端盖、中空轴等3个部分组成。
7.1筒体段的组装
7.1.1根据设备提供的图纸按照如图方式放置液压千斤顶及顶起支撑装置。
调整托架的中心线必须根据筒体中心线来调整，保证两线相互重合。
图7.1.1液压千斤顶及托架布置图
7.1.2用柴油或汽油将筒体上各接触面的防锈漆、脏污等清洗干净，同时除去筒体接触面的毛刺、凹凸等，清除完成后再次用直尺从各接触面扫过，以确定处理干净。
然后找出筒体对接的的标记，做上明显记号。
7.1.3利用筒体上的起吊吊耳，按照如图所示的方法起吊第一片筒体部件。
将筒体吊装就位。
图7.1.3筒体吊装图
7.1.4第一片筒体就位后，根据吊装需要改变筒体吊耳位置。
如图所示，进行第二片筒体的组装。
（安装过程中必须注意筒体标记间的对齐情况，同时确认各接触面的清洁干燥。
严禁在接触面间添加任何密封剂）
对接时利用过冲对接触面进行找正。
图7.1.4筒体部件组装图
7.1.5与吊装第二片筒体一样吊装第三片筒体。
图7.1.5筒体部件组装图
7.1.6筒体端组装就位完成后，检查筒体个结合面的缝隙，0.04mm的塞尺不得塞入深度超过25mm。
最后按要求拧紧所有连接螺栓。
7.2.端盖的组装
由于受运输的限制，端盖被分为4块。
这为端盖的组装带来了很大的难度。
7.2.1用柴油或汽油将端盖上的防锈漆、杂物等清洗干净，同时去除各接触面的毛刺；将凹凸不平处用抛光片处理平整。
找到端盖与端盖、端盖与筒体拼接的标记，用红油漆做上明显的标记。
7.2.2拼装进料端下部第一片端盖时利用端盖内侧的吊具对端盖进行拼装。
（注意：
在该过程中必须按照吊装需要移动吊耳的位置。
）
图7.2.2端盖组装图
7.2.3用同样的吊装方法吊装进料和出料的下部分两端筒体。
7.2.4利用端盖上外部的吊耳吊装端盖上部的端盖进行组装，如图7.2.4所示。
图7.2.4上部端盖组装图
7.2.5端盖组装完成后，利用如图所示方法检查端盖与筒体的同轴度。
（由于目前我方无同轴度要求的具体数据，故其调整要求根据现场厂家要求进行调整。
）
图7.2.5端盖同轴度检查图
7.2.5端盖组装检查完成后，安装要求紧固所有的螺栓。
然后拆除筒体内部支撑。
7.3端盖与中空轴组装
中空轴按照装配标记与端盖进行安装，用扭矩扳手按设备技术文件要求扭矩分别对内外层螺栓按交叉分步原则拧紧。
如图所示（由于部分设备未到货，无法具体确定方法
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