总装工艺布局规划方案.docx
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总装工艺布局规划方案
三轮摩托车总体工艺布局规划方案
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宗申机车公司三轮车分厂
2010年2月27日
一、项目方案设计概况……………………………………………3
二、装配检测线工艺方案…………………………………………3
三、包装线工艺方案………………………………………………4
四、物流方案……………………………………………………6
五、装备配置方案……………………………………………………7
六、项目实施建议………………………………………………10
七、结束语…………………………………………………………11
附图：
装配检测工艺流程图
装配检测线工艺布局图
包装线工艺布局图（含工艺流程）
总装车间工艺布置图
一、项目概述
根据集团的发展规划和统一部署，三轮车业务将作为摩托车业务的有力补充，为公司创造经济效益。
为此公司成立了专门的三轮车项目组开展相关工作。
依据项目的初步设想，首先建立总装生产基地，随后完善焊接、涂装等配套生产项目。
现就本项目总装工艺布局进行规划如下。
二、基本指导原则
1、不做简单效仿，要具有宗申特色的差异化；
2、遵照总体规划设计，分步实施的的指导原则开展项目工作；
3、尽可能利用现有的厂房场地、装备等资源，以减少新增投入费用，降低投资风险。
三、主要生产类型
1、总装生产：
三轮摩托车的装配、检测、发运；
2、发动机生产：
三轮摩托车用发动机的生产；
3、冲焊生产：
三轮摩托车的车架、车厢等结构件的生产；
4、涂装生产：
三轮摩托车的车架、车厢、外观件的涂装生产；
5、线束生产：
三轮摩托车的线束生产；
6、座垫生产：
三轮摩托车的座垫、靠背的生产；
7、其它零部件生产。
四、生产场地
1、总装生产：
利用机车公司联合厂房总装车间现有2跨空余场地（含厂房及公用工程等基础设施）进行三轮摩托车的配货、装配、检测、暂存、发运等生产。
2、发动机生产：
利用发动机公司现有资源，承担各型三轮摩托车的发动机的生产。
3、冲焊件生产：
先期外协配套，逐步利用集团现有冲焊工厂资源扩展各型三轮摩托车的车架、车厢等结构件的生产，同时以外协配套为辅助。
4、涂装生产：
先期外协配套，逐步利用现有联合厂房涂装工厂扩展各型三轮摩托车的车架、车厢、外观件的涂装生产，同时以外协配套为辅助。
5、线束生产：
利用联合厂房现有线束生产线资源扩展三轮车品种，承担三轮车线束生产任务。
6、座垫生产：
主要利用集团座垫工厂资源，承担三轮车座垫、靠背的生产任务，同时以外协配套为辅助。
7、其它零部件生产：
目前集团内未自制的零部件采取外协配套方式。
五、生产纲领及项目目标
1、生产纲领：
生产各型三轮摩托车10万台/年；日均产量：
400台/天；单班8小时工作制，全年工作日数：
250天。
2、项目目标任务：
首期建成一条生产线，2010年建成投产，产能5万台/年；根据后续发展需要扩展二期工程，再增一条生产线，（预计2011年建成投产），达到规划产能10万台/年。
六、总体物流规划及布局
（一）、物流规划
1、保持原有联合工厂物流规划方案不变，总体仍然维持总装车间南进北出物流流向，物料从车间南端进入，依次通过配货暂存区、装配区、检测区、成品暂存区，产成品从车间北端出货。
2、配套外协零部件在负一楼卸货暂存，通过提升机达到总装车间配货区。
3、涂装件从涂装工厂通过天桥直接送到总装车间。
4、外协车架、车厢、发动机可通过厂区外围公路运输，在总装车间外面东侧雨棚下卸货暂存。
5、线束生产线在总装车间，线束可以直接配送上线。
6、其它辅助材料可以存放在二层钢平台上面。
7、试验室（理化、金相、性能试验室）可与机车试验室（现在联合厂房总装车间）共用。
8、办公场地、网络系统可利用厂房现有办公室及信息网络。
附表1：
联合厂房总装厂区现各区域面积、厂房跨距、物流通道等参数表
序号
参数名称
参数数值
单位
备注
1
总装厂区总占地面积
44030
M2
2
总建筑面积
45514.5
M2
含负一楼、二层平台、办公楼
3
总装厂房占地面积
26932.5
M2
202.5×133
3
办公楼建筑面积（三层）
1746
M2
4
负一楼建筑面积
5985
M2
物料存放有效面积4100M2
5
雨棚面积（东侧）
1417.5
M2
6
雨棚面积（北侧，后端出货区）
1596
M2
7
二层钢平台面积
7837.5
M2
8
前端物料配货暂存区面积
4455.5
M2
9
装配区域面积
6900
M2
共5跨，空余2跨
10
成车缓存区域面积
2888
M2
共5跨
11
包装、分拣输送区域面积
3657.5
M2
共5跨
实验室区域面积
960
M2
12
厂房立柱横向跨距（东西向）
19
M
共7跨
13
厂房立柱纵向跨距（南北向）
7.5
M
14
车间物流通道宽度
4
M
15
车间纵向物流通道数量
7
条
16
车间横向物流通道数量
4
条
17
车间大门（物流进、出口）数量
11
个
生产线规划
一、装配-检测线工艺方案说明
1.工艺流程说明
为保证总装车间装配检测线工艺方案的合理性，项目组搜集了各车系（骑士车、弯梁车、太子车、踏板车、越野车）典型车型的装配检测工艺流程，结合新装配-检测线的运行方式，整理了一套各车型适用于新装配-检测线的装配检测工艺流程，并经公司内部进行了评审。
经综合比较，骑士车、弯梁车、太子车、越野车装配检测工艺流程相近，能通用一套工艺流程；踏板车由于结构差异，其装配工艺流程与其他几个车型有较大的差异。
因此，优化后的装配检测工艺方案考虑了两种装配检测工艺流程——骑士车、弯梁车、太子车、越野车通用装配检测工艺流程和踏板车装配检测工艺流程；
详见《装配检测线工艺流程图（通用）》、《踏板车装配检测工艺流程图》。
2.装配-检测线结构及工艺布局方案
根据两种装配检测工艺流程进行工艺布局：
2.1通用工艺布局方案
⏹总装线总体结构和布局初步拟订按照“平面环行柔性线”形式布局，总体分为主装配段、性能检测段、外围覆盖件装配段三部分，在前端启动试验工位和性能检测段共设置了2条返修通道。
⏹总装线共设置了41个装配检测工位，主装配段工位24（含启动实验检测工位1个）个，性能检测段工位8个，外围件装配段工位9个（含总检和下线工位各1个）。
⏹对应总装线各工位外侧设置相应的部装线（工作台），共计30个，与总装线垂直布置。
⏹在部装线外侧设置4m宽的物流通道，用于物料配送及人员通行。
⏹全线占用宽度为厂房一跨19m，占用长度为56m。
2.2踏板车工艺布局方案
⏹踏板车线总体结构与工艺布局与上述通用线基本相同，只是工位数量及其分布有所不同。
⏹根据踏板车装配工艺流程特点，共设置了36个装配检测工位，主装配段工位（含启动实验检测工位1个）17个，性能检测段工位8个，外围件装配段工位11个（含总检和下线工位各1个）。
⏹对应总装线各工位外侧设置相应的部装线（工作台），共计22个，与总装线垂直布置。
⏹全线占用宽度为厂房一跨19m，占用长度为56m（发动机部装线长11米）。
详见《装配检测线工艺布局图（通用）》、《踏板车装配检测线工艺布局图》。
2.3工艺布局方案说明
通用工艺布局方案在优化过程中本着装配检测工艺通用于各车型生产（装配检测），因此在工艺流程图及装配检测线工艺布局规划中，各装配段工位数量兼顾了各车型生产的通用性；
结合力之星现有新线实际运行情况，部分工位装配顺序进行了调整，基本实现了各装配段的均衡性；
根据国家摩托车产品免检政策的相关要求，装配检测线性能检测段将新增里程表检测、喇叭声级检测两个检测工位，具体工艺布局中拟将两个新增工位分别合并到前后制动检测工位。
由于怠速排放仪数量增加，其工位段相应加长。
二、包装线工艺方案说明
1.包装工艺流程（基于现有包装方式）
成车包装线同时考虑了国内成车和出口CBU成车的包装作业，在工位数量的配置上兼顾了两种生产的工艺流程。
共设置15个包装工位，其中成车上线段2个工位；包装作业段10个工位（含检测工位1个）；打包下线段3个工位（含检测工位1个）。
此外，车辆准备区域还设置了车辆准备、上线检测，车辆清理防护2个工位。
2.包装线体拟采用上线无动力滚筒+包装板链线+打包下线段动力滚道结构，与现有包装线结构基本一致。
但针对现有包装线使用过程中的一些问题进行了改良。
3.包装作业段
现有包装作业段工位间距较短，造成成车包装质量控制难、生产效率低的问题。
在综合二轮车生产部门意见的基础上，对包装作业段工位间距从原有2米增长至3米，即板链线增长至30米（10工位×3米/工位）。
4.打包下线段：
现有包装线部分车型包装过程中，包装托盘木方容易在输送链条上打滑、卡滞。
针对该问题，拟将打包下线段链条输送线改为动力滚道。
包装工艺方案详见《包装线工艺布局图》（含工艺流程）。
三、物流方案
1.物流方式
1.1外部物流：
车架等（冲焊）结构件——拟通过新建冲焊工厂——总装车间空中悬挂输送线配送；
发动机——通过新建101工厂——总装车间空中悬挂输送线配送；
塑料件——由涂装车间二层平台输送至总装配货区；
其他外协件——暂存于总装一楼外协件库房，按生产计划经提升机配送到总装二楼；
包装材料——采用即时配送原则，到货后的包材经皮带机输送至包装平台；
成品发货——包装好的成车拟新建自动分拣装车系统，自动分拣产品和装载发货。
1.2内部物流：
除发动机配送采用发动机悬挂输送线配送外，其他部件采用盛具车、手推车、叉车、电瓶拖车等形式配送到各工位。
2.物流流程
厂家送货—扫描（入库、出库）—配货—发送上线—裸车下线—裸车暂存—包装—发货
3.物流设施
3.1大型结构零件采用专用盛具车存放及转运；中小零件采用塑料箱存放，采用手推车、叉车、电瓶拖车配送；在作业现场根据需要设置重力货架，便于按作业次序送料、取料。
3.2要求厂家将零部件的运输防护和盛具结合，与装配车间内部物流协调统一，消除现场拆包、分装等中间环节；相关器具可以重复使用，降低包装防护成本。
4、物流场地
由于总装线采用环形线布局，占用场地面积加大，部装作业区域物料暂存场地面积仅能满足约1.5小时的生产物料暂存，要求多频次滚动配送物料上线。
因此，需要设置配货区作为物料缓存、配货场地（该区域设置在总装线前端），对各装配线所需要的物料进行预先成套准备，按照生产计划顺序分车型按一定数量准备物料。
此区域物料全部采用盛具车、塑料箱存放，可以成批直接配送上线。
此区域面积约m2。
发动机、车架（结构件）通过悬挂输送线输送到总装车间东面雨棚暂存区，到达该区域的发动机、车架（结构件）全部采用专用盛具车存放，从该区域直接配送上线。
该区域面积约m2，可实现发动机、车架4小时生产量暂存。
装配检测线下线的裸车，按发货计划进行成车包装，可直接上线包装，需即时暂存的裸车可存放到裸车暂存区，此区域面积约m2，可存放约1000台裸车。
包装下线的成车直接进行发货，发货区初步拟订设置5个发车位，每个发车位可缓存约100台成车。
5.总体物流要求
5.1实行零部件免检制，供应商必须建立有效的质量保证体系，提高质量保证能力，做出质量承诺；要求供应商对零部件物流的管理模式随我们的变革而变革，适应新的要求；零部件物流方式有必要按照第三方物流的方向发展。
5.2所有生产按定单计划生产，裸车暂存区只能存放3小时内即将包装的车辆；包装下线的成车不再设置成车库房，按计划进行发货。
四、装备配置方案
（一）装配检测线装备配置表（1条线配置）
序号
名称
规格型号
数量
单价
（万元）
合价
（万元）
备注
1
环形总装线
主环形线97.6m，返修线31m，顶升移栽机12台，配套地面盖板及灯架系统
1条
160
160
2
生产性设备
1批
44.3
44.3
见附表1
3
在线检测设备
1批
16.8
16.8
4
集中部装设备
1套
15
5
工装辅具
1批
25
25
6
主线地沟
1条
15
15
土建
7
检测系统
6工位在线检测系统
1套
110
110
8
单一检测设备
6台套
25
9
工作台
铝合金型材，功能一体化工作台
30套
0.75
22.5
见附表2
10
工位盛具车
1批
20
见附表3
装配工具
1批
15
见附表4
合计
经初步估算，1条装配检测线总体投资约为468.6万元，即：
5条装配检测线总体投资约468.6×5=2343万元。
（二）包装线装备配置表（1条线配置）
序号
名称
规格型号
数量
单价
（万元）
合价
（万元）
备注
1
包装线
包装线板链输送线长30m，上、下线滚道分别长4m、16m（含灯架系统）
1条
25
25
2
双轨滑吊
0.5t
1套
5
5
3
包装木托盘输送机
1套
12
12
4
轻质包材、附件输送机
1套
12
12
5
纸箱输送机
1套
15
15
6
打包整压机
1台
1
1
7
靠边机
1台
5
5
8
自动打包机
2台
4.5
9
9
工具
1批
5
5
10
工作台
1套
1
1
11
物流盛具
1批
3
3
合计
93
经初步估算，1条包装线总体投资约为93万元，即：
5条包装线总体投资约93×5=465万元。
（三）理化计量实验室设备
理化检测设备包括总装车间理化检测间、成车耐久实验室所有装备。
──见附表：
《理化计量实验室设备名细表》，估算投资160.81万元。
（四）物流输送及成品发货装备配置表
序号
名称
规格型号
数量
单价
（万元）
总价
（万元）
备注
1
往复式升降机
2台
15
30
总装一楼至二楼物料输送
2
连续式提升机
3台
25
50
3
发动机悬挂输送链
非标
2条
25
50
总装车间发动机配送
4
车架悬挂输送线
非标
1条
180
180
冲焊工厂——总装车间结构件输送
5
皮带输送机
1台
12
12
包装附件上包装平台
6
简易提升机
2套
8
16
包装材料上包装平台
7
电瓶拖车
15台
5
75
车间内部物料转运
8
成车分拣发运系统
300
自动分拣装车系统
合计
713
经初步估算，物流输送及自动发货装备总体投资约为907万元。
（五）总装车间工艺、检测、物流装备总体投资估算
序号
名称
数量
价格估算（万元）
备注
单价
总价
1
环形装配检测线
5条
468.6
2343
2
包装线
5条
93
465
3
理化检测设备
1批
400
4
物流输送及成车发货系统
1批
713
5
CKD散件包装线
1条
100
合计
4021
经初步估算，总装车间工艺、检测、物流装备总体投资约为4021万元。
五、项目实施建议
1、装配检测线工艺方案根据装配检测工艺流程考虑了两种工艺布局（①通用工艺布局；②踏板车工艺布局），工位数量确定装配检测线的长度，同时，决定了装配检测线的通用性。
结合目前产品批次多、车型多的特点，通用性装配检测线利于生产组织，提高生产效率。
踏板车产品作为当今消费的主流产品，未来市场占有上升趋势，踏板车装配检测线作适当调整，可用于弯梁车生产。
综上所述，联合工厂5条装配检测线中，建议做4条通用生产线，1条踏板车生产线。
详见《总装车间工艺布置图》。
2、联合工厂属机车公司迁建改造项目，为合理利用机车公司现有设备，总装车间设备配置方案建议以旧设备直接使用、旧设备改造后再利用和新购设备相结合的配置方案。
其中：
①新工厂装配检测线、包装线进行了全面的技术改造，原有（装配线、包装线、检测线）设备可取之处不大，仅有部分加工设备及在线检测设备可改造后再利用；②新工厂整体（内、外部）物流规划新颖，需投入部分物流输送装备；③机车公司现有理化检测设备使用情况良好，大部分可直接利用，部分理化计量设备经检校、改造后可使用；④机车现有物流盛具、作业工具部分可直接投入使用；⑤机车公司作业工作台样式陈旧，与新型装配检测线无法搭配，需新配置。
六、结束语
联合工厂总装工艺方案依据力之星现有新线结构和运行情况中优劣点为基础进行规划设计的，为保证装配检测线、包装线投入实施的准备性，总装项目组组织了二轮车公司相关工艺技术人员结合生产过程中的实际问题和新线的运行情况，对装配检测线和包装线的工艺流程、整体工艺方案进行了认真的评审。
根据几次会议总结，形成该工艺方案。
请公司、集团各级领导审阅！
摩托车生产联合工厂总装项目组
二○○六年七月二十八日
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