≤10
2.6.2降液板的支持板安装偏差应符合下列规定（图5.3）：
2.6.2.1螺栓孔水平间距A允许偏差不得超过3毫米；
2.6.2.2支持板安装部位B允许偏差为±2B/100；
2.6.2.3支持板倾斜度Q允许偏差为±2G/100；
2.6.2.4支持板安装位置R1允许偏差为±5R1/1000，但不大于6毫米；
2.6.2.5支持板安装位置R2允许偏差为±5R2/1000，但不大于12毫米；
图5.3降液板支撑板安装位置
2.6.3降液板安装应符合下列规定：
2.6.3.1降液板的长度、宽度尺寸允许偏差按表5.3的规定，降液板的螺孔距离允许偏差为±1毫米。
2.6.3.2降液板安装位置要求：
2.6.3.2.1降液板底端与受液盘上表面的垂直距离K允许偏差为±3毫米（图5.4）；
2.6.3.2.2降液板与受液盘立边或进口堰边的水平距离D允许偏差为
毫米（图5.4）；
2.6.3.2.3降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离A允许偏差为±6毫米（图5.5）；
2.6.3.2.4中间降液板间距B允许偏差为±6毫米（图5.5）。
2.3.3固定在降液板上的塔板支承件，其上表面与支持圈上表面应在同一水平线上，允许偏差为
毫米。
图5.4降液板安装允许偏差图5.5降液板、塔板支撑板安装允许偏差
2.4梁安装应符合下列规定：
2.4.1梁上表面的水平度在300毫米长度内不得超过1毫米，总长弯曲度允许偏差为梁长度的1/1000，但不得超过5毫米；
2.4.2梁安装的中心位置与图示尺寸的偏差不得超过2毫米；
2.4.3梁安装后，其上表面与支持圈上表面应在同一水平面上；梁的水平度允许偏差按表5.2的规定。
2.5受液盘安装应符合下列规定：
2.5.1受液盘板的长度、宽度尺寸允许偏差按表5.3的规定；
2.5.2受液盘的局部水平度在300毫米长度内不得超过2毫米.整个受液盘的弯曲度，当受液盘长度小于或等于4米时不得超过3毫米，长度大于4米时不得超过其长度的1/1000，且不得大于7毫米；
2.5.3受液盘其他安装要求与塔盘板相同。
2.6分块式塔盘安装应符合下列规定：
2.6.1塔盘板两端支承板间距E允许偏差为±3毫米（图5.5）；
2.6.2塔盘板长度、宽度尺寸允许偏差按下表5.3的规定；
表5.3塔盘部件尺寸允许偏差（㎜）
部件名称
长度允许偏差
宽度允许偏差
塔盘板
受液盘
降液板
+0
-4
+0
-2
2.6.3塔盘板局部不平度在300毫米长度内不得超过2毫米，塔盘板在整个板面内的弯曲度按表5.4的规定；
2.6.4塔盘板的安装应在降液板、横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，再由塔壁两侧向塔中心循序组装塔盘板；
2.6.5塔盘板安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整符合要求后，再用卡子，螺栓予以紧固；
2.6.6每组装一层塔盘板，即用水平仪校准塔盘水平度，水平度合格后，拆除通道板放在塔板上。
表5.4整块塔盘板允许弯曲度（㎜）
序号
塔盘板的长度
弯曲度
筛板，浮阀，圆泡罩，塔盘
舌形塔盘
1
<1000
2
3
2
1000～1500
2.5
3.5
3
>1500
3
4
2.7塔盘板水平度测量方法及合格标准应符合下列规定：
2.7.1立装塔盘板水平度测量方法、位置及数量：
2.7.1.1将水平仪（图5.1）的刻度尺下端放在塔盘板各测点上，其玻璃管液面计数的差值即为水平度偏差值；
2.7.1.2测点位置及数量按图5.6的规定。
2400≤D≤4000
图5.6塔盘板水平度测点位置
2.7.2塔盘板安装后，塔盘面水平度允许偏差按表5.5的规定。
表5.5塔盘面上水平度允许偏差（㎜）
塔体内径
水平度允许偏差
D≤1600
4
1600＜D≤4000
6
4000＜D≤6000
9
6000＜D≤8000
12
8000＜D≤10000
15
注：
①塔盘面上的水平度测量时，应在与液流方向成垂直的直线上进行。
②液流方向上的塔盘面倾斜时，宜避免负偏差（入口端低于出口端为负偏差）。
2.7.3安装在塔盘板上的卡子、螺栓的规格、位置、紧固度应符合图样规定；
板孔排列、板孔与梁距离、板与梁或支持圈搭接尺寸及密封填料等应符合图样规定。
2.8填料塔内件的安装
2.8.1填料支承结构安装应符合下列规定：
2.8.1.1填料支承结构安装后应平稳、牢固；
2.8.1.2填料支承结构的通道孔径及孔距应符合设计要求，孔不得堵塞；
2.8.1.3填料支承结构安装后的水平度（指规整填料）不得超过2D/1000，且不大于4毫米。
2.8.2丝网波纹填料安装应符合下列规定：
2.8.2.1丝网波纹填料填充时，应保证设计规定的丝网波纹片的波纹方向与塔轴线的夹角，其允许偏差为±5°。
如无设计规定时，可参照下列规定进行：
最下一层填料盘的丝网纹方向应垂直于支承栅板，其余各层填料盘丝网波纹的波纹方向与塔轴线成30°（或45°）角；一层填料盘的相邻网片的波纹倾斜角度应相反；组装相邻填料盘波纹方向互成90°角。
2.8.2.2丝网波纹填料分块装填时，应从入孔装入，每层先填装靠塔壁一圈，后逐圈向塔中间装填，每块用特制的夹具固定，填装时要压紧。
2.8.2.3填料盘与塔壁应无空隙，塔壁液流导向装置应完好。
2.8.2.4丝网波纹填料的质量、填充的体积应符合设计要求。
注：
板波纹填料安装时，亦可参照本条规定。
2.8.3填料床层压板安装应符合下列规定：
2.8.3.1填料床层压板的规格、重量、安装中心线及水平度应符合设计要求；
2.8.3.2在确保限位的情况下，不要对填料层施加过大的附加力。
2.8.4液体分布装置安装应符合下列规定：
2.8.4.1液体分布装置（分布管、分布盘、莲蓬喷头、溢流盘、溢流槽、宝塔式喷头）的质量应符合下列要求：
2.8.4.1.1喷雾孔径（液流管）的大小和距离应符合图样要求；
2.8.4.1.2溢流槽支管开口下缘（齿底）应在同一水平面上，允许偏差为2毫米；
2.8.4.2液体分布装置位置安装允许偏差应符合表5.6的规定。
表5.6液体分布装置安装允许偏差（毫米）
序号
部件名称
水平度
中心线
安装高度
1
分布管
D≤15003
3
3
2
分布盘
D>15004
3
莲蓬喷头
安装轴线偏差最大不超过1
3
3
4
液流盘
D/1000，且不大于4
5
10
5
液流槽
6
宝塔喷头
安装轴线偏差最大不超过1
3
3
2.8.4.3喷头及其他分布装置安装应牢固，在操作条件下不得有摆动现象；
液体分布装置安装后应作喷淋试验，喷淋试验时，塔截面内喷淋应均匀，喷孔不得堵塞。
注：
液体收集一再分布装置的安装要求与塔盘安装要求相同。
2.8.4.4填料塔内件安装合格后，应即填写“填料塔填充检查记录”。
六、塔内件拆除、安装步骤
塔内含氧量和气体分析合格后方可进人，在人孔处作好通风工作。
塔内施工时，塔外必须有人监护。
1、常压汽提塔（T-103）
1.1拆除：
1.1.1常压汽提塔共分三段，原塔为塔盘塔见付图1，共有单液流塔盘20层，塔盘间距是500㎜。
1.1.2常压汽提塔打开人孔后，先从人孔2、4、6进人，搭设脚手架，全部用1.2米短杆，搭设高度为2.4米。
1.1.3一、二、三段同时拆除，拆除从上往下依次进行，其中每段的第一层塔盘先保留（6#、12#、20#），做搭设软梯支撑用。
软梯所用材料如下：
棕绳φ14100米
圆钢φ1630米
1.1.4塔填料安装完毕后，再割掉每段的上层塔盘（6#、12#、20#）。
1.1.5塔盘拆除时绝对不能伤到塔体，拆除后塔体内壁面打磨平齐。
1.2安装：
在装置停车前，把塔内件全部运到，常压汽提塔东侧水泥平台上，并按安装层段、先后顺序摆放好，以免施工时用乱。
1.2.1二、三段从下往上依次安装，并用软梯出入塔内。
1.2.2一段安装顺序如下：
1.从人孔2进人，先安装蒸汽分布器支撑角钢；
2.液体收集器需要到塔内组对，分割情况见图6.1；
底板切割成两块筒体切割成四块
图6.1液体收集器切割图（图中粗线为切割线）
3.安装液体收集器底板、筒体和筋板，焊接完毕后，安装集液器。
集液器安装，需要施工人员在筒体里面，把螺栓安装牢固；
4.安装常一线蒸汽分布器；
5.施工人员从人孔2出来；
6.施工人员从人孔1利用软梯进入一段，开始从下往上依次安装；
1.2.3塔体开孔可以和塔内件安装穿插进行，做到双方互不干涉。
1.2.4人力资源计划
汽提塔安装用6组人员，24小时2班倒，具体人员如下表：
序号
工种
人数
备注
1
钳工
18人
2
铆工
2人
3
气焊
3人
4
起重
2人
5
电焊
6人
6
力工
2人
2、常压分馏塔（T-102）
2.1用6组人员，24小时2班倒。
从三个人孔同时进入，各组拆除和安装塔盘层数分别为，一组1~4#层，二组5~12#层，三组12~20#层，四组21~28#层，五组29~36#层，六组37~44#层。
2.2塔盘拆除后用棕绳放到地面，不得随意从塔上扔下。
2.3此塔设立一个5吨卷扬机，用于塔内件运输和搬运。
2.4扩径和新增的管口，在管口所属的塔盘安装前进行。
2.5人力资源计划
序号
工种
人数
备注
1
钳工
18人
2
铆工
6人
3
气焊
3人
4
起重
8人
5
电焊
6人
6
力工
4人
3、初馏塔（T-101）
3.1用4组人员，24小时2班倒。
每组拆除、安装塔盘层数如下：
一、二组1~4#
三、四组5~23#
3.2因1~4#层拆除时需要动用气焊，产生大量的烟气，为不妨碍上面拆除工作，在5#层铺设防烟墙。
3.3虽然三个塔是联合平台，但由于工期紧任务重，所以此塔也设立一个5吨卷扬机，用于塔内件运输和搬运。
3.3人力资源计划
序号
工种
人数
备注
1
钳工
12人
2
铆工
4人
3
气焊
2人
4
起重
4人
5
电焊
6人
6
力工
4人
4、常顶回流罐（V-001）、初顶回流罐、减顶馏出物罐、减顶馏出物分水罐
4.1罐内经气体分析合格后才能施工。
4.2在罐内施工时作好通风，并有专人监护。
4.3凡在罐的壳体新开接管（包括扩孔）焊逢以及接管与法兰的新焊连接焊缝进行局部消除应力热处理。
七、常顶循受油罐、常压分馏塔（T-102）顶平台、初馏塔（T-101）顶平台吊装
1、编制说明
因停车安装工期只有6天，工期紧任务重，为给工艺安装赢得更多时间，塔平台在地面预制完毕后，进行整体安装。
2、编制依据
2.1施工图纸2003分设-30/1~3、2003分设-30/1~31/1~4、02-21-040-100-01
2.2《安全技术操作规程》Q/JH21.11.004-92
2.3公司常用吊车性能表
3、工程概况
3.1吊装物参数表
序号
名称
重量
安装高度（m）
尺寸（㎜）
1
常顶循受油罐
0.5t
33
φ800×h1900
2
分馏塔（T-102）顶平台
1.2t
42
φ7000×φ4000
3
初馏塔（T-101）顶平台吊装
1t
26
φ3000×φ1200
3.2常顶循受油罐重量为0.5t,因塔平台设计受力为200㎏/㎡，所以为保证安全，争取更多时间，常顶循受油罐用吊车吊下来，进行改造。
4、施工方法
4.1平台在地面预制完毕，进行整体吊装。
常顶循受油罐先从分馏塔（T-102）33m处吊下来，扩孔改造后在吊回33m处。
4.2利用日本.多田野50t（NK-500E-3-1）全方位吊车吊装。
4.3吊车参数选择
50t吊车加副臂9m、主副臂夹角5°、主臂倾角75°、幅度11.8m、杆长49m、能力2.97t把平台就位。
吊车站位见附图2、3。
5、施工技术组织措施
5.1从吊装物参数表得，以分馏塔（T-102）顶平台为计算标准。
5.1.150t吊车吊装时受力分析P＝G平台＋G钩＋G索
＝1.2＋0.1＋0.2
＝1.5（t）
所选吊车能力大于所需能力，满足要求。
5.1.2钢丝绳选用，按吊索与平台成60°角计算：
P绳＝G平台/（2sin60°）
＝1.2/（2×0.866）
＝0.7t
＝7KN
钢丝绳所需破断力PP，安全系数取6
PP＝P绳×K＝7×6＝42KN
查表选δ＝152kg/mm26×37钢丝绳φ13
其破断力PP＝95.4KN＞42KN。
所以绳索能力大于所需能力，满足要求。
6.1人力资源计划
序号
工种
人数
备注
1
起重
10人
2
铆工
6人
3
气焊
1人
4
电焊
5人
5
力工
6人
6.2机索具计划
序号
机具名称
规格、型号
单位
数量
用途
1
吊车
50t
台班
2
吊装
2
钢丝绳
φ13
米
10
3
交流焊机
台
2
4
氩弧焊机
台
2
5
卡环
5t
个
2
6
道木
块
20
7
溜绳
φ14
米
70
八、安全消防技术措施
1.根据装置施工特点，重点在防高空火花飞溅、高处坠落、多层交叉作业、防触电等方面采取有效的防范措施，保证安全目标的实现。
2.进入现场前必须正确佩戴各种安全用品。
登高（≥2m）必须悬挂好安全带。
3.吊装时设专人指挥，指挥人员应站在司机能够看到的地方，旗语及哨声准确、及时、嘹亮。
4.周围设警戒线，非施工人员严禁靠近。
吊物下不得站人。
5.拆除作业必须在塔内置换合格后进行，以免发生中毒及火灾事件。
6.必须办理有限空间作业证，动火手续齐全。
7.切割支撑圈时，注意产生有毒气体的监护。
8.在往塔内搬运塔盘时，一定要捆绑牢固，防止塔盘坠落伤人。
9.停车作业期间必须设专职安全员进行24小时全天监护。
10.所有压缩气体钢瓶和乙炔钢瓶必须符合有关规定程序的要求。
11.根据施工平面布置图和公司文明施工的要求，加强现场文明施工的管理。
在文明施工管理上做到工完料净场地清。
12.所有手动工具和可携带的动力工具要合理使用。
所有电动工具都应安装接地装置，并对易损件和接地线进行经常性的检查。
13.所有临时电源应安装接地及漏电保护装置，符合安全要求，塔内组焊用的照明要求用24V电源。
九、施工机具材料使用计划
序号
名称
规格、型号
单位
数量
1
卷扬机
3t
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